CN114043200A - 便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法，所述振动盘包括料斗、与料斗出口端相接的出料轨，所述出料轨上还设置有滑槽，所述滑槽的数量大于1；滑槽的入口端均与料斗的输出端相接；滑槽的出口端具有相同的出口朝向；滑槽的出口端端面位于同一平面上；滑槽均为：出口端位置的槽段为上侧敞开的敞口槽。所述取料方法基于所述振动盘。本振动盘的结构设计以及具体取料方法不仅可实现齿轮轴自动化装配，同时提供了一种可保证装配效率的技术方案。

Description

便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法

技术领域

本发明涉及减速器装配技术领域，特别是涉及一种便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法。

背景技术

随着传感技术、控制技术、信息化技术、加工技术和装配技术的不断提升，智能化、自动化装配线成为了工业上一种重要的生产方式。

以物联网智慧燃气系统、物联网智慧水务系统为例，其已很好的融入到了智慧城市建设中。物联网智慧燃气表、水表作为以上系统的重要组成部分，区别于传统计量部件，其在具体设计中需要内置动力系统以匹配管理控制需求。相应表体形式设计中，申请人在先提出了如申请号为CN201220463732.0所述的燃气表机电阀方案，在该方案中，提出了一种采用电机作为动力源，通过包括多级齿轮的变速箱，而后通过不完全齿轮等，将电机输出的动力作为驱动密封圈帽直线运动动力的动力系统，采用该方案，能够有效解决机电阀体积问题、堵转问题、可靠性问题以及响应速度等问题。

以上方案中，变速箱采用多级传动的工作模式，故其在结构设计上包括多根齿轮轴，同时齿轮轴为变速箱上的细小零件，故现有技术中广泛采用的装配工艺仍然依靠人工完成。

更进一步的，作为用于实现齿轮轴装配的机械化方案，现有技术中出现了如申请号为CN202010757996.6，发明创造名称为一种减速器齿轮轴上料装置和上料方法的技术方案，该方案中，利用振动盘输出用于装配的齿轮轴，而后通过气体动力实现齿轮轴的进一步传递，完成上料流程。

又如申请号为CN201721301286.2，发明创造名称为：一种剃须刀齿轮轴组装设备提供的技术方案，该方案中提出了一种将齿轮轴振动盘作为齿轮轴的输出装置，通过齿轮轴上料机构、压缩空气动力实现进一步传递，后续通过冲针将齿轮轴压进齿轮内的技术方案。

现有技术中，并没有披露针对以上气表、水表用减速器智能制造的技术方案。

提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及相应设备，以确保表体零件的装配质量和提升表体装配效率，无疑对行业的发展具有重要的促进意义。

发明内容

针对上述提出的提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及相应设备，以确保表体零件的装配质量和提升表体装配效率，无疑对行业的发展具有重要的促进意义的技术问题，本发明提供了一种便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法。本振动盘的结构设计以及具体取料方法不仅可实现齿轮轴自动化装配，同时提供了一种可保证装配效率的技术方案。

针对上述问题，本发明提供的便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘及取料方法通过以下技术要点来解决问题：便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，包括料斗、与料斗出口端相接的出料轨，所述出料轨上还设置有滑槽，所述滑槽的数量大于1；

滑槽的入口端均与料斗的输出端相接；

滑槽的出口端具有相同的出口朝向；

滑槽的出口端端面位于同一平面上；

滑槽均为：出口端位置的槽段为上侧敞开的敞口槽。

如现有智能燃气表设计中，为实现燃气表的小体积设计以及低功耗设计，燃气表上的减速器可采用多级齿轮传动，相应的齿轮轴的轴径可设置为介于1mm-2mm之间，齿轮轴的数量在5根左右，相邻齿轮轴之间的间距为数毫米。

现有技术中，工业物联网技术以其能够有效提高制造效率、改善产品质量、降低制造成本和资源消耗等优势，不断融入到工业生产的各个环节，工业物联网的关键技术中，包括感知控制技术、传感通信技术、网络技术、管理平台系统集成技术、信息处理技术、云平台技术、信息安全技术等，其中感知控制技术可被认为是工业物联网整体的前端或底层，感知控制平台的各类设备通过传感网络平台与管理平台实现通信连接，向管理平台传输采集数据并执行动作指令。为实现减速器装配智能化，以感知控制层作为承载体的减速器具体装配工艺设计为关键技术之一，本方案提出一种可从齿轮轴输出工艺以及设备设计上，解决减速器装配效率的技术方案。

本方案针对现有智能燃气表、水表驱动机构的结构以及尺寸设计，提供了一种可用于以上驱动机构中减速器齿轮轴智能化、自动化装配的技术方案。在具体运用时，齿轮轴通过平躺的方式，通过其上的滑槽输出来自料斗的齿轮轴，同时设置为滑槽的数量大于1，且均与料斗的输出端相接，这样，可使得各滑槽均能够获得来自料斗震动输出的齿轮轴，并使得齿轮轴能够沿着滑槽滑动至滑槽的出口端；通过设置为所述出口端具有相同的出口朝向、出口端端面位于同一平面上，这样，可使得相应如设置有吸取孔的吸取块，同时采用吸取孔的数量与滑槽的数量相等、吸取孔之间的相对位置与所述出口端之间相对位置一致、吸取孔孔口位于同一平面上的吸取方案，在吸取块相对于出料轨的出口端定位后，各吸取孔均能够由一个滑槽中获得一根齿轮轴；通过设置为减速器上齿轮轴的相对位置与所述滑槽出口端的相对位置一致，且通过出口端具有相同的出口朝向限定输出的齿轮轴轴线相互平行，这样，即可利用所述吸取块，在其上获得与齿轮轴安装后相对位置一致的齿轮轴排布形式，完成齿轮轴装配之前多根齿轮轴同时取料并实现相对位置定位。故本方案提供了一种在齿轮轴装配之前，可同时获得多根用于装配的齿轮轴、齿轮轴之间相对位置与安装状态相对位置一致的技术方案，通过后续将吸取块转移至装配工位，即可同时释放出多根位置与装配状态一致的齿轮轴，具体释放时可直接安装至减速器盖体上或相应中间治具上。即本方案不仅为实现齿轮轴自动化装配提供了齿轮轴输出方案，同时为一种通过同时操作多根齿轮轴，有利于提升装配效率的技术方案。

进一步的，本方案中设置为所述滑槽为上端敞开的敞口槽，旨在提出一种针对齿轮轴本身长度较短且尺寸较小、在输出模式上，并不需要设置另外的用于控制振动盘出料的控制机构辅助振动盘出料的技术方案。具体的：虽然齿轮轴密度较大且形状规则，料斗震动时能够高效的输出齿轮轴，但如随着料斗中存料的变化、料斗中齿轮轴的排布本身具有一定的随机性等，齿轮轴传递轨迹上也可能出现断料的情况，故基本结构的振动盘并不能保证齿轮轴能够一直以连续传递的方式输出齿轮轴。进一步的，本方案中设置的滑槽为多根，故各滑槽的出料状态并不可控为是一致的，在吸取块接近出料轨输出端时，如果任意滑槽的末端停滞有相对于滑槽出口端伸出的齿轮轴，这些齿轮轴的悬臂段与吸取块的刚性干涉将严重影响滑槽与吸取孔的对接，甚至造成生产线被破坏。在本方案中，设置为滑槽末端槽段为所述敞口槽，以在满足滑槽传递齿轮轴过程中不会导致齿轮轴掉落的前提下，利用在滑槽与吸取孔对接时，对接过程吸取块动作末尾阶段吸取块的动作方式为：吸取块平行于滑槽深度方向向上或向下运动完成所述对接的方式，使得位于滑槽末端、相对于滑槽伸出、伸出段与吸取块干涉的齿轮轴能够在吸取块的作用下，以伸出端端部在滑槽的槽深方向向上被抬升或向下被下压的方式，利用滑槽上侧敞开的结构特点为齿轮轴翻转提供空间。同时利用吸取块单纯作用产生的翻转直接由滑槽掉落或者在后方齿轮轴进一步的推动下由滑槽中掉落，达到为吸取块就位提供空间，避免吸取块受到较大的作用力、对生产系统造成破坏性影响、利用被翻转齿轮轴并不影响后方齿轮轴进一步向吸取孔推进以利于吸取孔进料速度的目的。

在具体运用时，设置为所述为敞口槽的槽段长度大于或等于齿轮轴的长度。为便于加工，也可将出料轨上的全部滑槽均设置为敞口槽。

作为所述振动盘更进一步的技术方案：

由于料斗在工作过程中会发生一定程度的震动，作为一种通过对出料轨出料端的端部约束，利于提升滑槽与吸取孔对接精度的技术方案，设置为：还包括连接在所述出料轨出口端、用于固定出料轨出口端在空间中位置的位置固定件。在具体运用时，可采用杆、桁架等，将出料轨的端部固定在其他位置固定的固定件上，如操作台、振动盘的底座上。

作为一种不仅能够适应齿轮轴翻转出料，同时可避免因为振动盘抖动造成齿轮轴非正常由滑槽中脱出、便于将齿轮轴约束为尽可能紧贴滑槽底部传递、结构简单、便于制备和观察振动盘出料情况的技术方案，设置为：所述滑槽出口端槽段的横截面呈U形：在滑槽的槽深方向，所述横截面由等宽段和宽度变化段组成；

所述等宽段为：位于滑槽上端敞口侧，在滑槽的槽深方向上，各位置槽宽值相等；

所述宽度变化段为：位于滑槽下端槽底侧，在滑槽的槽深方向上，由上至下各位置槽宽值连续变小；

所述宽度变化段的横截面为二分之一圆；

所述等宽段槽宽值与宽度变化段的直径值相等，等宽段的下端与宽度变化段的上端相接。本方案中，以上宽度变化段用于容纳齿轮轴，等宽段为齿轮轴提供一定的在震动下可跳动的空间，同时通过对以上槽宽值与直径值相等的限定，旨在避免齿轮轴在滑槽槽宽方向产生横向位移。在具体运用时，采用所述宽度变化段的直径为齿轮轴直径的设置方式。与滑槽全部段落均为敞口槽并列的，可设置为在滑槽出口端之前，所述滑槽利用管道替代：管道空间提供所述滑槽的前段部分。

如上所述，所述振动盘在具体使用过程中，存在在吸取块作用下悬臂的齿轮轴跌落的情况，作为一种可收集跌落的齿轮轴，同时能够将所述齿轮轴自动返料至料斗中，返回至料斗的齿轮轴并不影响料斗输出齿轮轴的且结构简单的技术方案，设置为：还包括开口朝上、设置在出料轨出口端下方的接料槽；

所述接料槽用于接纳来自出料轨输出的齿轮轴；

所述接料槽的底面为斜面，接料槽在其底面坡底位置与料斗的底面相接。

作为一种有利于齿轮轴在滑槽上传递，且可保证所输出齿轮轴能够被有效利用的技术方案，设置为：所述出料轨为倾斜设置的倾斜轨，且出料轨的倾斜角度满足：滑槽对其中齿轮轴的摩擦力大于齿轮轴重力沿着出料轨倾斜方向的分力。作为本领域技术人员，以上摩擦力的大小与分力大小的关系与所述角度有关，即以上限定旨在限定出料轨的倾斜角度。由于齿轮轴较短，相较于齿轮轴随着吸取块进一步传递，以上提出的吸取块吸取齿轮轴所需要的时间非常短，故本方案在具体运用时优选采用振动盘周期性工作以提升对振动盘所输出齿轮轴利用率的工作方式，以上倾斜设置的方案，可使得振动盘在各周期工作过程中能够由滑槽的末端高响应的输出齿轮轴，同时可避免因为齿轮轴前后推挤造成齿轮轴在滑槽中堆叠影响齿轮轴的正常传递和输出。

本方案还公开了一种便于实现工业物联网制造的取料方法，该方法通过取料装置由振动盘的物料输出端获取齿轮轴，所述振动盘为如上任意一项所述的振动盘；

所述取料装置包括其上设置有多个吸取孔的吸取块，吸取孔的数量与滑槽的数量相等，吸取孔孔口相互之间的相对位置关系与滑槽出口端相互之间的相对位置关系相同，吸取孔孔口位于同一平面上；

所述取料方法为：

通过管理平台，控制转移装置改变所述吸取块在空间中的位置或姿态，使得各吸取孔均与一个滑槽的出口端对接；

在该对接状态下，吸取块与出料轨的出口端相间隔，吸取孔所在的平面与滑槽出口端所在的平面相互平行；

在对接过程末尾阶段吸取块的动作方式为：吸取块平行于滑槽深度方向向上或向下运动完成所述对接。本方法为以上提出的在具体振动盘结构设计的基础上，包括与滑槽末端适配的吸取块运用的一种具体取料方式。本取料方法不仅为实现齿轮轴自动化装配提供了具体的齿轮轴输出方案，同时为一种利于提升装配效率的取料方案；通过对所述滑槽形式的以及对吸取块动作的设定，可使得本方案不仅取料效率高，同时具有取料过程不会对装配线造成影响、有利于保证取料效率的技术方案；通过设定为吸取块与出料轨的出口端相间隔，不仅利于相干涉的齿轮轴掉落，同时在一定的对位偏差内，如在吸取孔吸附的作用力下，为齿轮轴进入吸取孔提供一定的轴线位置自动调整空间，达到提升吸取孔取料成功率的目的。

作为所述取料方法更进一步的技术方案：

为使得所述距离数值即可适应齿轮轴竖向落料，使得与吸取块相干涉的齿轮轴能够及时下落方便后续齿轮轴传递，设置为：所述相间隔的距离数值介于齿轮轴的直径数值与齿轮轴长度数值的一半之间。

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测吸取孔吸附齿轮轴情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

在感知控制平台检测到吸取孔完成齿轮轴吸附后，通过传感网络平台将检测结果传递至管理平台，管理平台输出吸取块调整指令，吸取块完成其上齿轮轴同步转移。在具体运用时，利用吸取孔进料后吸取孔被局部封堵或全部封堵后气流截面缩小的特点，感知控制平台采用安装在相应气路上的压力传感器，根据吸取情况与压力的关系获得吸附判定结果：所述传感网络平台将压力传感器的检测结构传递至包括控制器的管理平台，由所述控制器输出利用吸取块转移齿轮轴的指令。作为本领域技术人员对物联网技术运用于工业生产的特点，具体检测吸取孔吸附齿轮轴情况的判别过程可发生感知控制平台上，也可发生在管理平台上。

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测吸取孔吸附齿轮轴情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到吸取孔完成齿轮轴吸附后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果或振动盘启停控制指令，控制振动盘停止工作。与以上相同的，感知控制平台可采用压力传感器的物联网终端设置方案，所述传感网络平台为信号传递通道。与以上不同的，本方案根据取料和后续上料传递过程的关系，相应感知中信号检测与最终基于管理平台的动作指令执行旨在实现振动盘间断性工作，以达到提升对振动盘输出齿轮轴的利用率的目的。

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测所述对接情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到完成所述对接后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果或振动盘启停控制指令，控制振动盘启动。与以上相同的，本方案根据取料和后续上料传递过程的关系，相应感知中信号检测与最终基于管理平台的动作指令执行旨在实现振动盘间断性工作，以达到提升对振动盘输出的齿轮轴的利用率的目的，所述传感网络平台为信号传递链路。与以上不同的，感知控制平台的物理结构可为如位置传感器、用于实现吸取块移动以及姿态调整的机械手的控制模块，最终建立吸取块位置与振动盘工作与否的关系。

本发明具有以下有益效果：

本方案提供的振动盘为一种在齿轮轴装配之前，可同时获得多根用于装配的齿轮轴、齿轮轴之间相对位置与安装状态相对位置一致的技术方案，通过后续将吸取块转移至装配工位，即可同时释放出多根位置与装配状态一致的齿轮轴，具体释放时可直接安装至减速器盖体上或相应中间治具上。即本方案不仅为实现齿轮轴自动化装配提供了齿轮轴输出方案，同时为一种通过同时操作多根齿轮轴，有利于提升装配效率的技术方案。

同时本振动盘为一种：根据振动盘的出料特点以及吸取块的吸取特点，可为吸取块就位提供空间，避免吸取块受到较大的作用力、对生产系统造成破坏性影响、利用被翻转齿轮轴并不影响后方齿轮轴进一步向吸取孔推进以利于吸取孔进料速度的技术方案。

所述取料方法为基于所述振动盘及吸取块的取料方法，本取料方法不仅为实现齿轮轴自动化装配提供了具体的齿轮轴输出方案，同时为一种利于提升装配效率的取料方案；通过对所述滑槽形式的以及对吸取块动作的设定，可使得本方案不仅取料效率高，同时具有取料过程不会对装配线造成影响、有利于保证取料效率的技术方案；通过设定为吸取块与出料轨的出口端相间隔，不仅利于相干涉的齿轮轴掉落，同时在一定的对位偏差内，如在吸取孔吸附的作用力下，为齿轮轴进入吸取孔提供一定的轴线位置自动调整空间，达到提升吸取孔取料成功率的目的。

附图说明

图1为本方案所述的齿轮轴输出振动盘一个具体实施例的主视图；

图2为本方案所述的齿轮轴输出振动盘一个具体实施例的俯视图；

图3为本方案所述的齿轮轴输出振动盘一个具体实施例的立体结构图；

图4为图3所示I部的局部放大图；

图5为本方案所述的齿轮轴输出振动盘一个具体实施例中，出料轨出口端的侧视图。

附图中的附图标记分别为：1、料斗，2、出料轨，3、位置固定件，4、吸取块，5、滑槽，6、吸取孔，7、齿轮轴，8、接料槽。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1至图5所示，便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，包括料斗1、与料斗1出口端相接的出料轨2，所述出料轨2上还设置有滑槽5，所述滑槽5的数量大于1；

滑槽5的入口端均与料斗1的输出端相接；

滑槽5的出口端具有相同的出口朝向；

滑槽5的出口端端面位于同一平面上；

滑槽5均为：出口端位置的槽段为上侧敞开的敞口槽。

如现有智能燃气表设计中，为实现燃气表的小体积设计以及低功耗设计，燃气表上的减速器可采用多级齿轮传动，相应的齿轮轴7的轴径可设置为介于1mm-2mm之间，齿轮轴7的数量在5根左右，相邻齿轮轴7之间的间距为数毫米。

本方案针对现有智能燃气表、水表驱动机构的结构以及尺寸设计，提供了一种可用于以上驱动机构中减速器齿轮轴7智能化、自动化装配的技术方案。在具体运用时，齿轮轴7通过平躺的方式，通过其上的滑槽5输出来自料斗1的齿轮轴7，同时设置为滑槽5的数量大于1，且均与料斗1的输出端相接，这样，可使得各滑槽5均能够获得来自料斗1震动输出的齿轮轴7，并使得齿轮轴7能够沿着滑槽5滑动至滑槽5的出口端；通过设置为所述出口端具有相同的出口朝向、出口端端面位于同一平面上，这样，可使得相应如设置有吸取孔6的吸取块，同时采用吸取孔6的数量与滑槽5的数量相等、吸取孔6之间的相对位置与所述出口端之间相对位置一致、吸取孔6孔口位于同一平面上的吸取方案，在吸取块相对于出料轨2的出口端定位后，各吸取孔6均能够由一个滑槽5中获得一根齿轮轴7；通过设置为减速器上齿轮轴7的相对位置与所述滑槽5出口端的相对位置一致，且通过出口端具有相同的出口朝向限定输出的齿轮轴7轴线相互平行，这样，即可利用所述吸取块4，在其上获得与齿轮轴7安装后相对位置一致的齿轮轴7排布形式，完成齿轮轴7装配之前多根齿轮轴7同时取料并实现相对位置定位。故本方案提供了一种在齿轮轴7装配之前，可同时获得多根用于装配的齿轮轴7、齿轮轴7之间相对位置与安装状态相对位置一致的技术方案，通过后续将吸取块4转移至装配工位，即可同时释放出多根位置与装配状态一致的齿轮轴7，具体释放时可直接安装至减速器盖体上或相应中间治具上。即本方案不仅为实现齿轮轴7自动化装配提供了齿轮轴7输出方案，同时为一种通过同时操作多根齿轮轴7，有利于提升装配效率的技术方案。

进一步的，本方案中设置为所述滑槽5为上端敞开的敞口槽，旨在提出一种针对齿轮轴7本身长度较短且尺寸较小、在输出模式上，并不需要设置另外的用于控制振动盘出料的控制机构辅助振动盘出料的技术方案。具体的：虽然齿轮轴7密度较大且形状规则，料斗1震动时能够高效的输出齿轮轴7，但如随着料斗1中存料的变化、料斗1中齿轮轴7的排布本身具有一定的随机性等，齿轮轴7传递轨迹上也可能出现断料的情况，故基本结构的振动盘并不能保证齿轮轴7能够一直以连续传递的方式输出齿轮轴7。进一步的，本方案中设置的滑槽5为多根，故各滑槽5的出料状态并不可控为是一致的，在吸取块4接近出料轨2输出端时，如果任意滑槽5的末端停滞有相对于滑槽5出口端伸出的齿轮轴7，这些齿轮轴7的悬臂段与吸取块4的刚性干涉将严重影响滑槽5与吸取孔6的对接，甚至造成生产线被破坏。在本方案中，设置为滑槽5末端槽段为所述敞口槽，以在满足滑槽5传递齿轮轴7过程中不会导致齿轮轴7掉落的前提下，利用在滑槽5与吸取孔6对接时，对接过程吸取块4动作末尾阶段吸取块4的动作方式为：吸取块4平行于滑槽5深度方向向上或向下运动完成所述对接的方式，使得位于滑槽5末端、相对于滑槽5伸出、伸出段与吸取块4干涉的齿轮轴7能够在吸取块4的作用下，以伸出端端部在滑槽5的槽深方向向上被抬升或向下被下压的方式，利用滑槽5上侧敞开的结构特点为齿轮轴7翻转提供空间。同时利用吸取块4单纯作用产生的翻转直接由滑槽5掉落或者在后方齿轮轴7进一步的推动下由滑槽5中掉落，达到为吸取块4就位提供空间，避免吸取块4受到较大的作用力、对生产系统造成破坏性影响、利用被翻转齿轮轴7并不影响后方齿轮轴7进一步向吸取孔6推进以利于吸取孔6进料速度的目的。

在具体运用时，设置为所述为敞口槽的槽段长度大于或等于齿轮轴7的长度。为便于加工，也可将出料轨2上的全部滑槽5均设置为敞口槽。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

由于料斗1在工作过程中会发生一定程度的震动，作为一种通过对出料轨2出料端的端部约束，利于提升滑槽5与吸取孔6对接精度的技术方案，设置为：还包括连接在所述出料轨2出口端、用于固定出料轨2出口端在空间中位置的位置固定件3。在具体运用时，可采用杆、桁架等，将出料轨2的端部固定在其他位置固定的固定件上，如操作台、振动盘的底座上。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种不仅能够适应齿轮轴7翻转出料，同时可避免因为振动盘抖动造成齿轮轴7非正常由滑槽5中脱出、便于将齿轮轴7约束为尽可能紧贴滑槽5底部传递、结构简单、便于制备和观察振动盘出料情况的技术方案，设置为：所述滑槽5出口端槽段的横截面呈U形：在滑槽5的槽深方向，所述横截面由等宽段和宽度变化段组成；

所述等宽段为：位于滑槽5上端敞口侧，在滑槽5的槽深方向上，各位置槽宽值相等；

所述宽度变化段为：位于滑槽5下端槽底侧，在滑槽5的槽深方向上，由上至下各位置槽宽值连续变小；

所述宽度变化段的横截面为二分之一圆；

所述等宽段槽宽值与宽度变化段的直径值相等，等宽段的下端与宽度变化段的上端相接。本方案中，以上宽度变化段用于容纳齿轮轴7，等宽段为齿轮轴7提供一定的在震动下可跳动的空间，同时通过对以上槽宽值与直径值相等的限定，旨在避免齿轮轴7在滑槽5槽宽方向产生横向位移。在具体运用时，采用所述宽度变化段的直径为齿轮轴7直径的设置方式。与滑槽5全部段落均为敞口槽并列的，可设置为在滑槽5出口端之前，所述滑槽5利用管道替代：管道空间提供所述滑槽5的前段部分。

实施例4：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

如上所述，所述振动盘在具体使用过程中，存在在吸取块4作用下悬臂的齿轮轴7跌落的情况，作为一种可收集跌落的齿轮轴7，同时能够将所述齿轮轴7自动返料至料斗1中，返回至料斗1的齿轮轴7并不影响料斗1输出齿轮轴7的且结构简单的技术方案，设置为：还包括开口朝上、设置在出料轨2出口端下方的接料槽8；

所述接料槽8用于接纳来自出料轨2输出的齿轮轴7；

所述接料槽8的底面为斜面，接料槽8在其底面坡底位置与料斗1的底面相接。

实施例5：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种有利于齿轮轴7在滑槽5上传递，且可保证所输出齿轮轴7能够被有效利用的技术方案，设置为：所述出料轨2为倾斜设置的倾斜轨，且出料轨2的倾斜角度满足：滑槽5对其中齿轮轴7的摩擦力大于齿轮轴7重力沿着出料轨2倾斜方向的分力。作为本领域技术人员，以上摩擦力的大小与分力大小的关系与所述角度有关，即以上限定旨在限定出料轨2的倾斜角度。由于齿轮轴7较短，相较于齿轮轴7随着吸取块4进一步传递，以上提出的吸取块4吸取齿轮轴7所需要的时间非常短，故本方案在具体运用时优选采用振动盘周期性工作以提升对振动盘所输出齿轮轴7利用率的工作方式，以上倾斜设置的方案，可使得振动盘在各周期工作过程中能够由滑槽5的末端高响应的输出齿轮轴7，同时可避免因为齿轮轴7前后推挤造成齿轮轴7在滑槽5中堆叠影响齿轮轴7的正常传递和输出。

实施例6：

本实施例在以上任意一个实施例的基础上，提供一种便于实现自动化装配的齿轮轴7取料方法，该方法通过取料装置由振动盘的物料输出端获取齿轮轴7，所述振动盘为如上任意一项所述的振动盘；

所述取料装置包括其上设置有多个吸取孔6的吸取块4，吸取孔6的数量与滑槽5的数量相等，吸取孔6孔口相互之间的相对位置关系与滑槽5出口端相互之间的相对位置关系相同，吸取孔6孔口位于同一平面上；

所述取料方法为：

通过管理平台，控制转移装置改变所述吸取块4在空间中的位置或姿态，使得各吸取孔6均与一个滑槽5的出口端对接；

在该对接状态下，吸取块4与出料轨2的出口端相间隔，吸取孔6所在的平面与滑槽5出口端所在的平面相互平行；

在对接过程末尾阶段吸取块4的动作方式为：吸取块4平行于滑槽5深度方向向上或向下运动完成所述对接。本方法为以上提出的在具体振动盘结构设计的基础上，包括与滑槽5末端适配的吸取块4运用的一种具体取料方式。本取料方法不仅为实现齿轮轴7自动化装配提供了具体的齿轮轴7输出方案，同时为一种利于提升装配效率的取料方案；通过对所述滑槽5形式的以及对吸取块4动作的设定，可使得本方案不仅取料效率高，同时具有取料过程不会对装配线造成影响、有利于保证取料效率的技术方案；通过设定为吸取块4与出料轨2的出口端相间隔，不仅利于相干涉的齿轮轴7掉落，同时在一定的对位偏差内，如在吸取孔6吸附的作用力下，为齿轮轴7进入吸取孔6提供一定的轴线位置自动调整空间，达到提升吸取孔6取料成功率的目的。

实施例7：

本实施例在实施例6的基础上做进一步细化和优化：

为使得所述距离数值即可适应齿轮轴7竖向落料，使得与吸取块4相干涉的齿轮轴7能够及时下落方便后续齿轮轴7传递，设置为：所述相间隔的距离数值介于齿轮轴7的直径数值与齿轮轴7长度数值的一半之间。

实施例8：

本实施例在实施例6的基础上做进一步细化和优化：

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测吸取孔6吸附齿轮轴7情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

在感知控制平台检测到吸取孔6完成齿轮轴7吸附后，通过传感网络平台将检测结果传递至管理平台，管理平台输出吸取块4调整指令，吸取块4完成其上齿轮轴7同步转移。在具体运用时，利用吸取孔6进料后吸取孔6被局部封堵或全部封堵后气流截面缩小的特点，感知控制平台采用安装在相应气路上的压力传感器，根据吸取情况与压力的关系获得吸附判定结果：所述传感网络平台将压力传感器的检测结构传递至包括控制器的管理平台，由所述控制器输出利用吸取块4转移齿轮轴7的指令。作为本领域技术人员对物联网技术运用于工业生产的特点，具体检测吸取孔6吸附齿轮轴7情况的判别过程可发生感知控制平台上，也可发生在管理平台上。

实施例9：

本实施例在实施例6的基础上做进一步细化和优化：

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测吸取孔6吸附齿轮轴7情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到吸取孔6完成齿轮轴7吸附后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果或振动盘启停控制指令，控制振动盘停止工作。与以上相同的，感知控制平台可采用压力传感器的物联网终端设置方案，所述传感网络平台为信号传递通道。与以上不同的，本方案根据取料和后续上料传递过程的关系，相应感知中信号检测与最终基于管理平台的动作指令执行旨在实现振动盘间断性工作，以达到提升对振动盘输出齿轮轴7的利用率的目的。

实施例10：

本实施例在实施例6的基础上做进一步细化和优化：

作为一种运用于实现自动化取料的技术方案，设置为：还包括用于检测所述对接情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到完成所述对接后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果或振动盘启停控制指令，控制振动盘启动。与以上相同的，本方案根据取料和后续上料传递过程的关系，相应感知中信号检测与最终基于管理平台的动作指令执行旨在实现振动盘间断性工作，以达到提升对振动盘输出的齿轮轴7的利用率的目的，所述传感网络平台为信号传递链路。与以上不同的，感知控制平台的物理结构可为如位置传感器、用于实现吸取块4移动以及姿态调整的机械手的控制模块，最终建立吸取块4位置与振动盘工作与否的关系。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，包括料斗(1)、与料斗(1)出口端相接的出料轨(2)，所述出料轨(2)上还设置有滑槽(5)，其特征在于，所述滑槽(5)的数量大于1；

滑槽(5)的入口端均与料斗(1)的输出端相接；

滑槽(5)的出口端具有相同的出口朝向；

滑槽(5)的出口端端面位于同一平面上；

滑槽(5)均为：出口端位置的槽段为上侧敞开的敞口槽。

2.根据权利要求1所述的便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，其特征在于，还包括连接在所述出料轨(2)出口端、用于固定出料轨(2)出口端在空间中位置的位置固定件(3)。

3.根据权利要求1所述的便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，其特征在于，所述滑槽(5)出口端槽段的横截面呈U形：在滑槽(5)的槽深方向，所述横截面由等宽段和宽度变化段组成；

所述等宽段为：位于滑槽(5)上端敞口侧，在滑槽(5)的槽深方向上，各位置槽宽值相等；

所述宽度变化段为：位于滑槽(5)下端槽底侧，在滑槽(5)的槽深方向上，由上至下各位置槽宽值连续变小；

所述宽度变化段的横截面为二分之一圆；

所述等宽段槽宽值与宽度变化段的直径值相等，等宽段的下端与宽度变化段的上端相接。

4.根据权利要求1所述的便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，其特征在于，还包括开口朝上、设置在出料轨(2)出口端下方的接料槽(8)；

所述接料槽(8)用于接纳来自出料轨(2)输出的齿轮轴(7)；

所述接料槽(8)的底面为斜面，接料槽(8)在其底面坡底位置与料斗(1)的底面相接。

5.根据权利要求1所述的便于实现工业物联网制造的齿轮轴输出振动盘，其特征在于，所述出料轨(2)为倾斜设置的倾斜轨，且出料轨(2)的倾斜角度满足：滑槽(5)对其中齿轮轴(7)的摩擦力大于齿轮轴(7)重力沿着出料轨(2)倾斜方向的分力。

6.便于实现工业物联网制造的取料方法，该方法通过取料装置由振动盘的物料输出端获取齿轮轴(7)，其特征在于，所述振动盘为权利要求1至5中任意一项所述的振动盘；

所述取料装置包括其上设置有多个吸取孔(6)的吸取块(4)，吸取孔(6)的数量与滑槽(5)的数量相等，吸取孔(6)孔口相互之间的相对位置关系与滑槽(5)出口端相互之间的相对位置关系相同，吸取孔(6)孔口位于同一平面上；

所述取料方法为：

通过管理平台，控制转移装置改变所述吸取块(4)在空间中的位置或姿态，使得各吸取孔(6)均与一个滑槽(5)的出口端对接；

在该对接状态下，吸取块(4)与出料轨(2)的出口端相间隔，吸取孔(4)所在的平面与滑槽(5)出口端所在的平面相互平行；

在对接过程末尾阶段吸取块(4)的动作方式为：吸取块(4)平行于滑槽(5)深度方向向上或向下运动完成所述对接。

7.根据权利要求6所述的便于实现工业物联网制造的取料方法，其特征在于，所述相间隔的距离数值介于齿轮轴(7)的直径数值与齿轮轴(7)长度数值的一半之间。

8.根据权利要求6所述的便于实现工业物联网制造的取料方法，其特征在于，还包括用于检测吸取孔(6)吸附齿轮轴(7)情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

在感知控制平台检测到吸取孔(6)完成齿轮轴(7)吸附后，通过传感网络平台将检测结果传递至管理平台，管理平台输出吸取块(4)调整指令，吸取块(4)完成其上齿轮轴(7)同步转移。

9.根据权利要求6所述的便于实现工业物联网制造的取料方法，其特征在于，还包括用于检测吸取孔(6)吸附齿轮轴(7)情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到吸取孔(6)完成齿轮轴(7)吸附后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果，控制振动盘停止工作。

10.根据权利要求6所述的便于实现工业物联网制造的取料方法，其特征在于，还包括用于检测所述对接情况的感知控制平台；

还包括用于完成感知控制平台与管理平台通讯的传感网络平台；

所述管理平台还包括用于控制振动盘启停的振动盘控制器；

在感知控制平台检测到完成所述对接后，通过传感网络平台向振动盘控制器传递检测结果或振动盘启停控制指令，控制振动盘启动。

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