CN114029544B - 一种定尺剪运输链防卡死装置和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种定尺剪运输链防卡死装置和方法，通过使用测长编码器、圆头测量轮、光电管L1的配合使用，测量出出运输中的钢板圆头长度，再根据圆头长度进行相适应的剪切逻辑，实现多种长度适应的圆头切割方式，既能保证短圆头的一次性切割完成，也能保证长圆头经过切割后符合运输链运输长度需求，有效避免了因为圆头切割切块过大导致的运输链堵塞卡死，从而提高了生产效率。

Description

一种定尺剪运输链防卡死装置和方法

技术领域

本发明涉及剪切设备，特别涉及一种定尺剪运输链防卡死装置和方法。

背景技术

目前，由于运输链的宽度固定，滚切式定尺剪剪切出来的切头在运输过程中，切头钢板并在运输链内，或过大切头斜插在运输链上，造成运输链卡死。切头无法被传送出去，需要进行停机进行人工处理，而一次人工处理时间为15-30分钟，导致定尺剪剪切效率低，进一步导致在线生产效率。目前，钢铁厂在刀口处两边安装摄像头，并在刀片上安装参照物，对比后切割。由于参照物安装于刀片侧边，作业人员通过摄像头观察时，切头的最凸点于参照物有视觉距离，常会发生误判的状况，剪切后的切头长度仍然会过大而导致切头卡运输链。

发明内容

本发明的目的是在于提供一种定尺剪运输链防卡死装置，解决由于剪切后的圆头尺寸过大，经过运输链时，会卡死通道的技术问题，实现了自动测量圆头长度，根据长度匹配最佳的剪切逻辑，避免了因为尺寸过大导致的运输链卡死。

本发明涉及一种定尺剪运输链防卡死装置，包括圆头测量系统，剪切系统，辊道和控制系统；

所述圆头测量系统包括圆头测量轮，光电管L1，对中装置和测长编码器；

所述圆头测量轮设于光电管L1正上方，钢板圆头顶端切断所述光电管L1信号的同时，钢板圆头将所述圆头测量轮推开，所述圆头测量轮运动至与对中装置平行，所述测长编码器记录所述光电管L1信号切断至所述圆头测量轮与所述对中装置平行这段时间内钢板运动的长度，所述控制系统获得钢板圆头的长度；

所述剪切系统包括定尺剪；

圆头测量结束后，钢板运输至所述剪切系统，根据圆头长度匹配不同剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

详细地，由于钢板的圆头具有宽度比钢板小的特性，所述圆头测量轮在钢板向前运动时，存在着垂直与钢板运动方向上的位移，当圆头的宽度与钢板的宽度相同时，圆头测量轮所处的位置则会与对中装置平行。测长编码器在钢板切断光电管L1的信号时启动，当圆头测量轮与对中装置平行时，停止测量，测长编码器则记录下圆头测量轮划过圆头，钢板向前运动的距离，该距离即为圆头的长度。

进一步地，每一块钢板的圆头长度不尽相同，当圆头长度小于运输链的宽度时，剪切后的圆头切块会顺利通过运输链，一旦圆头长度大于运输链的宽度时，剪切后的圆头切块都存在着卡链的风险，为了适应不同圆头长度，设计了不同的剪切逻辑，圆头测量系统确定圆头长度后，控制系统自动匹配不同的剪切逻辑，将钢板通过辊道运输至剪切系统，对圆头进行剪切，使圆头切块的长度小于运输链的宽度。通过圆头测量系统测量圆头长度后，与剪切系统的配合，有效避免了由于圆头切块的长度过大，在运输过程中的倾斜、斜插等状况导致的卡链状况。

进一步地，光电管L1为对射光电管。

进一步地，所述对中装置包括紧贴于钢板的对中导轮，连接所述对中导轮的对中板以及对中伸缩杆。

进一步地，所述对中板有两块，并分别设于钢板两侧，所述对中板上设有多个所述对中导轮。

详细地，所述对中导轮始终与钢板侧边贴合，在钢板向前运输时，对中导轮随着钢板滚动，不影响钢板的运动，同时也保证了钢板在运输过程中不会发生偏离辊道。当钢板切断光电管L1的信号之后，辊道停止，对钢板执行对中命令，钢板两侧的对中伸缩杆推动对中板，使钢板中线与辊道中线重合。

详细地，对中板上有一个，两个，或多个对中导轮，所述对中导轮的数量根据对中板的长度确定。

进一步地，所述圆头测量轮与所述对中板连接，所述圆头测量轮通过弹簧与所述对中板连接。

进一步地，所述对中板于所述圆头测量轮连接处设有感应器。

进一步地，所述圆头测量轮的数量为2，直径为300-600mm。

详细地，圆头测量轮在垂直于钢板运动方向上的位移是通过连接圆头测量轮和对中板之间的弹簧实现的。在待机状态下，弹簧处于自然伸长状态，两个测量轮接触，当钢板靠近后，圆头测量轮被圆头推开，弹簧压缩。通常，钢板的宽度为1800-3200mm，为了避免圆头的的最顶端偏离中线过多，将圆头测量轮的直径设为300-600mm，即使圆头的形状较为怪异，也能顺利将圆头测量轮向两侧推开。圆头测量轮和对中板之间的连接处设有感应器，所述感应器是为了检测圆头测量轮与对中导轮是否处于同一水平线，当两者处于同于水平线时，是测长编码器停止测量的信号，感应器检测到信号后，向控制系统传递信号，测长编码器停止测量。

进一步地，所述剪切系统还包括光电管L2，所述光电管L2设于所述定尺剪的正下方。

详细地，当钢板的圆头测量结束后，继续向前运输，当运输至光电管L2时，光电管L2的信号被切断，控制系统进入剪切模式，测长编码器再次启动，根据钢板的圆头长度所匹配的切割逻辑对圆头进行切割。

进一步地，所述剪切系统与所述圆头测量系统之间的距离为1800-2200mm。

本发明的另一个目的时提供一种定尺剪运输链防卡死方法，在采用本发明所设计的一种定尺剪运输链防卡死装置对钢板的圆头进行剪切，使圆头切块的长度小于运输链的宽度，避免在运输过程中，切头斜插造成运输链的堵塞卡死。

本发明所涉及的一种定尺剪运输链防卡死的方法，其步骤为：

S1：钢板通过所述辊道运输至所述圆头测量系统；

S2：钢板圆头顶点到达所述光电管L1处，所述光电管L1的信号被切断，所述控制系统控制所述辊道停止运输；

S3：所述光电管L1的信号被切断的同时，所述测长编码器启动；

S4：所述控制系统启动所述对中装置，所述对中伸缩杆运作；

S5：钢板对中后，所述辊道启动；

S6：所述圆头测量轮在钢板圆头的挤压下，测量轮向所述对中板方向运动，直至所述圆头测量轮与所述对中导轮处于同一水平线后，所述感应器接收信号，所述测长编码器停止测量，获取圆头长度，并获取圆头切割；

S7：根据圆头长度，系统自动匹配切割逻辑；

S8：所述钢板继续向前运输，当钢板运输至所述光电管L2处，切断所述光电管L2的信号，再次启动测长编码器；

S9：根据不同圆头长度，启动相匹配的剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

进一步地，为了避免一侧圆头测量轮与对中导轮平行而另一侧还未平行，测长编码器就停止测长的情况，在控制系统中设置两侧的圆头测量轮同时与对中导轮平行后，测长编码器才会停止测量。

进一步地，所述切割逻辑包括，

C1：当圆头的长度小于530mm时，钢板运输至所述圆头切割线时，启动定尺剪，对钢板进行切割；

C2：当圆头的长度为530-600mm时，钢板运输至圆头长度的一半时，辊道停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C3：当圆头的长度在600-1000mm时，钢板运输至圆头长度为500mm时，辊道停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C4：当圆头的长度大于1000mm时，控制系统通知天车于所述切割系统上方待命，钢板运输至圆头切割线时，启动定尺剪，对钢板进行切割，切割完毕后，由天车将切除的圆头吊走。

详细地，当圆头长度小于530mm时，只需使用定尺剪将圆头一次性剪切，即可实现切头顺利通过运输链，不会发生卡链的现象。

进一步地，当圆头长度在530-600mm时，由于一次剪切无法满足切头的长度小于运输链，因此，需要对圆头部分进行两次剪切，当圆头切断光电管L2的信号后，测长编码器开始测量，当钢板运行的路径为圆头长度的一半时，钢板停止，对钢板圆头进行第一次剪切，剪切结束后，钢板继续向前运动，当到达圆头切割线的位置时，对钢板圆头进行第二次剪切。两次切头分次进行运输，即可避免卡链。

进一步地，当圆头长度在600-1000mm时，同样也需要对钢板进行两次剪切，由于圆头长度较长，且为了避免出现切头长度大于运输链的情况，首先对圆头进行定长剪切，即在500mm的圆头位置进行一次剪切，在圆头切割线处进行第二次剪切。

进一步地，当圆头长度大于1000mm时，由于圆头长度过长，需要经过多次剪切才可以避免卡链状况，因此，在对圆头测量后，即刻通知天车于剪切系统上方待命，对圆头进行一次性剪切，剪切完毕后，由天车将圆头运走。

与现有技术相比，本发明具有如下的技术效果：

本发明提供的一种定尺剪运输链防卡死装置和方法，通过使用测长编码器、圆头测量轮、光电管L1的配合使用，测量出出运输中的钢板圆头长度，再根据圆头长度进行相适应的剪切逻辑，实现多种长度适应的圆头切割方式，既能保证短圆头的一次性切割完成，也能保证长圆头经过切割后符合运输链运输长度需求，有效避免了因为圆头切割切块过大导致的运输链堵塞卡死，从而提高了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明所涉及的防卡死装置示意图；

1-辊道；2-测长编码器；3-对中导轮；4-对中板；5-对中伸缩杆；6-光电管L1；7-弹簧；8-圆头测量轮；9-感应器；10-光电管L2；11-定尺剪。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“水平”、“竖直”、“内”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面对本申请实施例的进行具体说明。

如图1所示，本发明提供了一种定尺剪运输链防卡死装置，包括圆头测量系统，剪切系统，辊道1和控制系统；

所述圆头测量系统包括圆头测量轮8，光电管L1 6，对中装置和测长编码器2；

对中装置包括紧贴于钢板的对中导轮3，连接所述对中导轮3的对中板4以及对中伸缩杆5；

所述对中板4有两块，并分别设于钢板两侧，所述对中板4上设有多个所述对中导轮3；

所述圆头测量轮8与所述对中板4连接，所述圆头测量轮8通过弹簧7与所述对中板4连接；所述对中板4于所述圆头测量轮8连接处设有感应器9。

所述的防卡死装置，其特征在于，所述圆头测量轮8的数量为2，直径为300-600mm。

所述剪切系统包括定尺剪11；所述剪切系统还包括光电管L2 10，所述光电管L210设于所述定尺剪11的正下方。

进一步地，所述剪切系统与所述圆头测量系统之间的距离为1800-2200mm。

所述圆头测量轮8设于光电管L1 6正上方，钢板圆头顶端切断所述光电管L1 6信号的同时，钢板圆头将所述圆头测量轮8推开，所述圆头测量轮8运动至与对中装置平行，所述测长编码器2记录所述光电管L1 6信号切断至所述圆头测量轮8与所述对中装置平行这段时间内钢板运动的长度，所述控制系统获得钢板圆头的长度；

圆头测量结束后，钢板运输至所述剪切系统，根据圆头长度匹配不同剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

一种定尺剪运输链防卡死方法，采用本实施例所涉及的一种定尺剪运输链防卡死装置进行，其步骤为：

S1：钢板通过所述辊道1运输至所述圆头测量系统，

S2：钢板圆头顶点到达所述光电管L1 6处，所述光电管L1 6的信号被切断，所述控制系统控制所述辊道1停止运输；

S3：所述光电管L1 6的信号被切断的同时，所述测长编码器2启动；

S4：所述控制系统启动所述对中装置，所述对中伸缩杆5运作；

S5：钢板对中后，所述辊道1启动；

S6：所述圆头测量轮8在钢板圆头的挤压下，测量轮向所述对中板4方向运动，直至所述圆头测量轮8与所述对中导轮3处于同一水平线后，所述感应器9接收信号，所述测长编码器2停止测量，获取圆头长度，并获取圆头切割；

S7：根据圆头长度，系统自动匹配切割逻辑；

S8：所述钢板继续向前运输，当钢板运输至所述光电管L2 10处，切断所述光电管L2 10的信号，再次启动测长编码器2；

S9：根据不同圆头长度，启动相匹配的剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

进一步地，所述切割逻辑包括，

C1：当圆头的长度小于530mm时，钢板运输至所述圆头切割线时，启动定尺剪11，对钢板进行切割；

C2：当圆头的长度为530-600mm时，钢板运输至圆头长度的一半时，辊道1停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道1运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C3：当圆头的长度在600-1000mm时，钢板运输至圆头长度为500mm时，辊道1停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道1运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C4：当圆头的长度大于1000mm时，控制系统通知天车于所述切割系统上方待命，钢板运输至圆头切割线时，启动定尺剪11，对钢板进行切割，切割完毕后，由天车将切除的圆头吊走。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (6)

1.一种定尺剪运输链防卡死装置，其特征在于，包括圆头测量系统，剪切系统，辊道和控制系统；

所述圆头测量系统包括圆头测量轮，光电管L1，对中装置和测长编码器；

所述对中装置包括紧贴于钢板的对中导轮，连接所述对中导轮的对中板以及对中伸缩杆；

所述圆头测量轮的数量为2，分别通过弹簧与所述对中板连接；

所述对中板于所述圆头测量轮连接处设有感应器；

所述剪切系统包括定尺剪和光电管L2，所述光电管L2设于所述定尺剪的正下方；

所述圆头测量轮设于光电管L1正上方，钢板圆头顶端切断所述光电管L1信号的同时，钢板圆头将所述圆头测量轮推开，所述圆头测量轮运动至与对中装置平行，所述测长编码器记录所述光电管L1信号切断至所述圆头测量轮与所述对中装置平行这段时间内钢板运动的长度，所述控制系统获得钢板圆头的长度；圆头测量结束后，钢板运输至所述剪切系统，根据圆头长度匹配不同剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

2.根据权利要求1所述的防卡死装置，其特征在于，所述对中板有两块，并分别设于钢板两侧，所述对中板上设有多个所述对中导轮。

3.根据权利要求1所述的防卡死装置，其特征在于，所述圆头测量轮的直径为300-600mm。

4.根据权利要求1所述的防卡死装置，其特征在于，所述剪切系统与所述圆头测量系统之间的距离为1800-2200 mm。

5.一种定尺剪运输链防卡死方法，其特征在于，使用权利要求1-4任一项所述的防卡死装置，其步骤为：

S1：钢板通过所述辊道运输至所述圆头测量系统；

S2：钢板圆头顶点到达所述光电管L1处，所述光电管L1的信号被切断，所述控制系统控制所述辊道停止运输；

S3：所述光电管L1的信号被切断的同时，所述测长编码器启动；

S4：所述控制系统启动所述对中装置，所述对中伸缩杆运作；

S5：钢板对中后，所述辊道启动；

S6：所述圆头测量轮在钢板圆头的挤压下，向所述对中板方向运动，直至所述圆头测量轮与所述对中导轮处于同一水平线后，所述感应器接收信号，所述测长编码器停止测量，获取圆头长度，并获取圆头切割线；

S7：根据圆头长度，系统自动匹配切割逻辑；

S8：所述钢板继续向前运输，当钢板运输至所述光电管L2处，切断所述光电管L2的信号，再次启动测长编码器；

S9：根据不同圆头长度，启动相匹配的剪切逻辑，对钢板圆头进行剪切。

6.根据权利要求5所述的防卡死方法，其特征在于，所述切割逻辑包括，

C1：当圆头的长度小于530 mm时，钢板运输至所述圆头切割线时，启动定尺剪，对钢板进行切割；

C2：当圆头的长度为530-600 mm时，钢板运输至圆头长度的一半时，辊道停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C3：当圆头的长度在600-1000 mm时，钢板运输至圆头长度为500mm时，辊道停止，对圆头进行第一次切割，第一次切割完毕后，辊道运动，钢板继续向前运动至所述圆头切割线时，对圆头进行第二次切割；

C4：当圆头的长度大于1000 mm时，控制系统通知天车于所述剪切系统上方待命，钢板运输至圆头切割线时，启动定尺剪，对钢板进行切割，切割完毕后，由天车将切除的圆头吊走。

Images