CN114029475A - 铸铁壳体的铸造生产线及其铸造工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及污垢清除的领域，尤其涉及一种铸铁壳体的铸造生产线及其铸造工艺，其包括第一输送装置，第一输送装置的输送方向的前端设有第一支架，第一支架上设有开口向上的落砂箱，落砂箱的箱底开设有若干落砂孔，落砂箱与第一支架之间设有弹性件，落砂箱的外侧壁上设有震动泵；支架上转动连接有转轴，转轴上设有若干拨杆，转轴位于落砂箱的上方且拨杆伸入落砂箱内，支架上设有用于驱动转轴转动的第一驱动件。落砂箱在震动泵的震动下可以将砂型震碎，同时拨杆可以使砂型产生翻滚。本申请可以改善因需要额外清理壳体上的砂子而使得用人成本较高的问题。

Description

铸铁壳体的铸造生产线及其铸造工艺

技术领域

本申请涉及污垢清除的领域，尤其是涉及一种铸铁壳体的铸造生产线及其铸造工艺。

背景技术

壳体由于形状复杂，通常采用铸造的方式进行生产。

相关技术中，铸造生产线包括输送装置，输送装置依次经过砂型成型装置、浇注装置、落砂机。砂型成型设备在将砂子制造成砂型后，输送装置将砂型输送至浇注装置处，浇注装置将铁水注入砂型内的型腔中，待铁水冷却成型后会形成壳体，随后输送装置将砂型移动至落砂机内的承载板上，承载板上设有震动泵且承载板上开设有落砂孔，在震动泵的震动作用下，砂型会被震碎变成一堆砂子，砂子会通过落砂孔从承载板上落下，而壳体则会留在承载板上用于后续加工。

针对上述中的相关技术，发明人认为，落砂机在落砂过程中，仅仅依靠设置在承载板上的震动泵往往无法将包裹在壳体外围的砂子全部震落，震动完毕后依然会有部分砂子粘附在壳体表面，需要工作人员再对粘附在壳体表面的砂子进行仔细清理，用人成本较高。

发明内容

为了改善因需要额外清理壳体上的砂子而使得用人成本较高的问题，本申请提供一种铸铁壳体的铸造生产线及其铸造工艺。

第一方面，本申请提供一种铸铁壳体的铸造生产线，采用如下的技术方案：

一种铸铁壳体的铸造生产线，包括用于输送砂型的第一输送装置，所述第一输送装置的输送方向的前端设有第一支架，所述第一支架上设有开口向上的落砂箱，所述落砂箱位于所述输送装置的下方，所述落砂箱的箱底开设有若干落砂孔，所述落砂箱与所述第一支架之间设有弹性件，所述弹性件的一端与所述落砂箱连接，另一端与所述第一支架连接，所述落砂箱的外侧壁上设有震动泵；

所述支架上转动连接有转轴，所述转轴上设有若干拨杆，所述转轴位于所述落砂箱的上方且所述拨杆伸入所述落砂箱内，所述支架上设有用于驱动所述转轴转动的第一驱动件。

通过采用上述技术方案，第一输送装置将冷却完毕后的砂型输送至落砂箱中，震动泵可以对落砂箱内的砂型进行震荡，使得砂型被震碎成一堆砂子，同时脱落的砂子可以通过落砂孔流出落砂箱；在震动泵震动的同时，第一驱动件驱动转轴转动，转轴上的拨杆可以使落砂箱中的砂型产生翻滚，避免因壳体的朝向始终不发生改变而使得砂子粘附在壳体的上表面，尽量避免了砂子粘附在壳体表面，进而可以尽量降低人工成本。

优选的，所述落砂箱的下方设有转动板，所述第一支架位于所述转动板上，所述转动板远离所述第一输送装置的一端与地面铰接，所述转动板靠近所述第一输送装置的一端设有第一气缸，所述第一气缸的活塞杆与所述转动板铰接，所述第一气缸远离活塞杆的一端与地面铰接。

通过采用上述技术方案，第一气缸可以驱动落砂箱发生倾斜，使得落砂箱中的壳体原本水平的表面发生倾斜，此时震动泵可以将堆积在该表面的砂子震落，避免砂子始终堆积在壳体水平放置的上表面上而无法与壳体分离，从而可以尽量降低人工成本。

优选的，所述落砂箱的侧壁上开设有出料口，所述出料口位于所述落砂箱远离所述第一输送装置的侧壁上，所述支架上设有第二气缸，所述第二气缸的活塞杆连接有挡板，所述挡板位于所述出料口处。

通过采用上述技术方案，当落砂箱发生倾斜时，挡板可以将出料口挡住，避免落砂未完成的壳体从出料口处移出落砂箱；当落砂箱倾斜震荡一段时间后，第二气缸可以驱动挡板从出料口处移出，随后落砂完毕的壳体可以从出料口处移出落砂箱，不再需要人工地将壳体从落砂箱中取出，从而能够尽量降低了人工成本。

优选的，还包括第二输送装置，所述第二输送装置位于所述落砂箱开设有所述出料口的一侧，所述第二输送装置远离所述落砂箱的一端设有吹砂装置；所述吹砂装置包括第二支架和表面开设有过滤孔的转盘，所述转盘转动连接在所述第二支架上，所述转盘地一侧设有用于驱动所述转盘转动的第二驱动件；所述第二支架上设有喷管，所述喷管上设有喷头，所述喷头与所述喷管连通，所述喷头朝向所述转盘的表面，所述喷管的一端连接有鼓风机。

通过采用上述技术方案，从落砂箱内移出的壳体可以在第二输送装置的作用下移动至转盘上，通过转盘可以将壳体移动至喷管地下方，喷管可以对壳体喷气，气流可以将壳体表面残留的砂子吹落至转盘上，从而进一步减少粘附在壳体表面的砂子的数量，进而尽量降低人工成本。

优选的，所述第二支架上设有用于引导壳体从所述转盘上掉落的导板，所述导板位于所述转盘的上方，所述导板的侧壁上竖直设置有若干转动辊，所述转动辊与所述导板转动连接，所述转动辊可以与壳体接触。

通过采用上述技术方案，转盘带动壳体转动至导板处，壳体会在导板的导向作用下移出转盘表面，避免了因壳体长时间放置在转盘上而导致吹落的砂子再次落在壳体表面上，同时也可以避免需要借助人工来将壳体从转盘上取下，从而尽量降低了人工成本。

优选的，所述导板的底端设有刷毛，所述刷毛的底端与所述转盘的上表面接触。

通过采用上述技术方案，被吹落的砂子落在转盘表面后，转盘会带动砂子转动至刷毛处，刷毛可以将砂子刷扫至过滤孔，砂子可以通过过滤孔从转盘表面掉落，避免了喷管在对壳体表面进行喷气时将堆积在转盘表面的砂子再次吹至壳体的表面，尽量减少了粘附在壳体表面的砂子的数量，从而可以尽量降低人工成本。

优选的，所述第二支架上设有吸尘罩，所述吸尘罩位于所述喷管与所述导板之间，所述吸尘罩开口向下，所述吸尘罩上连接有吸尘管，所述吸尘管远离所述吸尘罩的一端连接有吸尘机。

通过采用上述技术方案，通过转盘的转动可以带动壳体移动至吸尘罩的下方，接着吸尘机可以将喷管吹起的砂子从吸尘罩处及时吸走，避免飘浮在空中的砂子再次落在壳体的表面上，从而能够尽量降低人工成本。

优选的，所述第一输送装置的上方设有扎孔装置，所述扎孔装置包括支撑架，所述支撑架横跨在所述第一输送装置上，所述支架上设有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆端部连接有连接板，所述连接板远离所述第三气缸的一端设有若干扎针，所述第三气缸的活塞杆朝向所述输送装置的上表面。

通过采用上述技术方案，在砂型输送至落砂箱之前，扎针可以对砂型的侧壁进行扎孔，从而减小砂型的粘合度，使得砂型在落砂箱内可以更轻易的被震碎，从而提高落砂箱的工作效率。

优选的，所述支撑架上设有第四气缸，所述第四气缸的活塞杆端部连接有夹持板，所述夹持板位于所述连接板远离所述第四气缸的一侧，所述夹持板上开设有供所述扎针穿过的让位孔，所述第四气缸的朝向与所述第三气缸的朝向一致。

通过采用上述技术方案，第三气缸在将扎针在从砂型内抽出时，夹持板与砂型的侧壁相抵，可以避免扎针从砂型内抽出时带动砂型产生偏移。

第二方面，本申请提供一种铸铁壳体的铸造工艺，采用如下的技术方案：

一种铸铁壳体的铸造工艺，包括如下步骤：

S1：通过第一输送装置将已经冷却成型的砂型运输至支撑架处，随后通过第四气缸驱动夹持板向靠近砂型的方向移动，并最终使夹持板的侧壁与砂型的侧壁贴合；

S2：通过第三气缸驱动连接板向靠近砂型的方向移动，使得若干扎针插入砂型中，随后通过第三气缸再驱动扎针从砂型中脱离；

S3：通过第四气缸驱动夹持板向远离砂型的方向移动，使得夹持板与砂型分离；

S4：通过第一输送装置将砂型运输至落砂箱内，随后通过震动泵带动落砂箱产生震荡，同时通过第一驱动件驱动转轴转动，使得若干拨杆带动砂型翻滚；

S5：通过第一气缸驱动转动板转动，使得落砂箱开设有出料口的一端低于落砂箱的另一端，随后通过第二气缸驱动挡板从出料口处移走，使得壳体可以自动从出料口处落到第二输送装置上；

S6：通过第二输送装置将壳体输送至转盘上，随后通过转盘带动壳体转动至喷管处，随后通过鼓风机从若干喷头处喷出朝向壳体的气体；

S7：通过转盘将壳体转动至吸尘罩下方，随后通过吸尘机使得落在壳体表面的砂子从吸尘罩处被吸走；

S8：通过转盘将壳体转动至导板处，使得壳体可以在导板的导向作用下从转盘上掉落。

通过采用上述技术方案，先通过扎针对砂型的侧壁进行扎孔，从而减小砂型的粘合度；随后通过第一输送装置将砂型输送至落砂箱内，落砂箱可以将砂型震碎，同时拨杆可以使砂型产生翻转，从而改变砂型中壳体的朝向；接着落砂箱产生倾斜并继续对砂型进行震荡，随后砂型从落砂箱的出料口处掉落至第二输送装置上；第二输送装置将落砂完毕的壳体输送至转盘上，鼓风机通过转盘上方的喷管将壳体上的砂子吹落；随后通过转盘带动壳体移动至吸尘罩的下方，吸尘机将漂浮在壳体周围的砂子从吸尘罩处吸走；转盘接着带动壳体转动至导板，在导板的导向作用下壳体可以从转盘上掉落。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过震动泵可以将砂型中的砂子震落，同时拨杆可以使砂型产生翻滚，通过改变壳体的朝向可以使震落的砂子不会堆积粘附在壳体的顶面上，可以尽量避免了砂子粘附在壳体的表面，从而尽量降低了用人成本；

2.喷管可以对位于转盘上的壳体进行喷气，气流可以将壳体表面上残留的砂子吹落到转盘上，进一步避免了砂子粘附在壳体的表面；

3.在砂型输送至落砂箱之前，扎针可以在第三气缸的驱动下对砂型进行扎孔，从而可以减小砂型中砂子的粘合度，方便砂型中的砂子在落砂箱内可以更轻易的被震落。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的扎孔装置与第一输送装置之间的位置关系示意图。

图3是本申请实施例的夹持板与连接板之间的位置关系示意图。

图4是本申请实施例的落砂结构的结构示意图。

图5是本申请实施例的落砂箱的结构示意图。

图6是本申请实施例的落砂箱与第一支架的连接结构示意图。

图7是本申请实施例的转动板与第二输送装置的位置关系示意图。

图8是本申请实施例的第二输送装置与吹砂装置的位置关系示意图。

图9是本申请实施例的吹砂装置的俯视图。

图10是本申请实施例的转盘部分的结构示意图。

图11是本申请实施例的导板与转盘的位置关系示意图。

附图标记说明：1、第一输送装置；2、扎孔装置；21、支撑架；211、横梁；212、竖梁；22、第三气缸；23、连接板；231、扎针；24、第四气缸；25、夹持板；251、让位孔；3、落砂箱；31、震动泵；32、弹性件；33、抵接块；34、落砂孔；35、出料口；36、通孔；37、挡板；371、驱动板；4、第二输送装置；5、吹砂装置；51、第二支架；52、转盘；521、过滤孔；53、第二驱动件；54、喷管；541、喷头；55、鼓风机；56、吸尘罩；561、吸尘管；57、吸尘机；58、导板；581、转动辊；582、刷毛；6、第一支架；61、转轴；611、拨杆；62、第一驱动件；63、第二气缸；7、转动板；71、支撑板；72、第一气缸；73、缺口。

具体实施方式

以下结合附图1-11对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种铸铁壳体的铸造生产线。

参照图1，铸铁壳体的铸造生产线包括第一输送装置1、扎孔装置2、落砂箱3、第二输送装置4和吹砂装置5，第一输送装置1穿过扎孔装置2，第一输送装置1用于将冷却成型后的砂型输送至落砂箱3内，落砂箱3的侧壁上设有震动泵31，落砂箱3的外侧设有用于支撑落砂箱3的第一支架6，落砂箱3通过弹性件32与第一支架6连接；第二输送装置4位于落砂箱3远离第一输送装置1的一端，吹砂装置5位于第二输送装置4远离落砂箱3的一端。

本实施例中，第一输送装置1与第二输送装置4结构相同，都是由电机驱动传送带传送，传送带的一端向上翘起，传送带与电机均设置在传送架上。

第一输送装置1在输送砂型时，扎孔装置2会对砂型进行扎孔，随后砂型落入落砂箱3内，落砂箱3会在震动泵31的作用下将砂型震碎，并使得砂型中的壳体露出；随后壳体会落入第二输送装置4上，第二输送装置4会将壳体运输至吹砂装置5，吹砂装置5可以将残留在壳体表面的砂子吹落。

参照图2和图3，扎孔装置2包括横跨在第一输送装置1上的支撑架21，支撑架21包括横梁211和两根竖梁212，支撑架21整体呈倒“U”型，竖梁212上水平设置有第三气缸22，第三气缸22的活塞杆端部连接有连接板23，连接板23远离第三气缸22的一端设有若干扎针231，第三气缸22可以驱动扎针231对砂型的侧壁进行扎孔。

竖梁212上还设有第四气缸24，第四气缸24的活塞杆端部连接有夹持板25，夹持板25位于连接板23远离第四气缸24的一端，夹持板25上开设有供若干扎针231穿过的若干让位孔251，扎针231可以穿过让位孔251对砂型进行扎孔。

第一输送装置1在将砂型输送至扎孔装置2处时，第四气缸24先驱动夹持板25与砂型的侧壁相抵，随后第三气缸22驱动若干扎针231对砂型的侧壁进行扎孔；随后对砂型侧壁扎孔完毕的扎针231会在第三气缸22的驱动下远离砂型，此时夹持板25保持与砂型侧壁相抵的状态，避免扎针231在向远离砂型方向移动时会带动砂型发生偏移。

参照图1和图4，扎孔装置2在对砂型扎孔完毕后，第一输送装置1将砂型运输至落砂箱3上方，随后砂型会在自身的重力作用下落入落砂箱3内。

参照图4，落砂箱3的侧壁上设有抵接块33，弹性件32位于抵接块33的底端，弹性件32的顶端与抵接块33的底端连接，弹性件32的底端与第一支架6连接，本实施例中弹性件32为弹簧。当震动泵31带动落砂箱3震荡时，弹性件32可以在对落砂箱3起到支撑作用的同时，由于弹性件32本身的弹力属性可以抵消掉一部分的震动，从而尽量避免震动泵31带动第一支架6震动。

参照图5，落砂箱3的底壁上开设有若干落砂孔34，落砂箱3的侧壁上开设有出料口35，落砂完毕后的壳体可以经由出料口35移出落砂箱3，落砂箱3内震落的砂子可以通过落砂孔34流出落砂箱3。

参照图6，第一支架6上转动连接有转轴61，转轴61上设有若干拨杆611，拨杆611位于落砂箱3的箱内，第一支架6上设有用于驱动转轴61转动的第一驱动件62，本实施例中第一驱动件62为电机。当落砂箱3对砂型进行震荡时，第一驱动件62会驱动拨杆611转动，拨杆611可以使型砂发生翻滚，改变型砂内壳体的朝向。因为壳体表面常设有若干凹槽或凸棱，所以改变壳体的朝向可以使壳体表面的凹槽槽口朝下，进而使得粘附在凹槽内壁上的砂子也能被落砂箱3震落。

参照图5和图6，落砂箱3的侧壁上开设有供转轴61穿过的通孔36，通孔36的直径大于转轴61的直径，当落砂箱3震动时，可以避免因转轴61与通孔36的孔壁接触而使转轴61受到损坏。

参照图6，落砂箱3的出料口35处设有挡板37，挡板37与落砂箱3的外侧壁之间留有空隙。挡板37顶端设有驱动板371，第一支架6上固定连接有第二气缸63，第二气缸63的活塞杆与驱动板371连接。结合图1，挡板37与落砂箱3的出料口35均位于落砂箱3远离第一输送装置1的一端。

第二气缸63可以驱动挡板37将出料口35堵住，从而避免落砂箱3在对壳体进行震荡时壳体从出料口35处掉落，挡板37与落砂箱3之间留有空隙可以避免落砂箱3带动挡板37同步震动而对第二气缸63造成损坏。

参照图4，落砂箱3的下方设有转动板7，第一支架6固定设置在转动板7的上表面，转动板7靠近出料口35的一端与地面铰接，转动板7远离出料口35的一端设有支撑板71，支撑板71的斜下方设有第一气缸72，第一气缸72的活塞杆与支撑板71铰接，第一气缸72靠近地面的一端与地面铰接。

落砂箱3在震落砂型中的砂子时，落砂箱3可以在第一气缸72的驱动下发生倾斜，使得落砂箱3中的壳体原本水平的表面发生倾斜，在震动泵31的作用下，堆积在该表面的砂子会从壳体表面脱离。

参照图7，转动板7靠近第二输送装置4的一端开设有缺口73，第二输送装置4靠近转动板7的一端位于缺口73处。结合图4，当转动板7在第一气缸72的驱动下发生转动时，第二输送装置4不会与转动板7产生干涉。

当落砂箱3倾斜震荡一段时间后，在第二气缸63的驱动下，挡板37可以从出料口35处移走，此时堆积在落砂箱3箱底的壳体会在震动泵31的震动作用下从出料口35处掉落至第二输送装置4上。

参照图8和图9，吹砂装置5包括第二支架51和转盘52，转盘52转动连接在第二支架51上，第二输送装置4可以将壳体输送至转盘52上，转盘52的表面开设有若干过滤孔521，地面上设有用于驱动转盘52转动的第二驱动件53，第二驱动件53驱动转盘52沿图9中虚线箭头的指示方向转动。

本实施例中，第二驱动件53包括电机和与电机轴连接的驱动盘，驱动盘的侧壁与转盘52的侧壁贴合，在电机的驱动下，驱动盘可以带动转盘52转动。

参照图10，第二支架51上设有喷管54，喷管54位于转盘52的上方，喷管54上连接有若干喷头541，若干喷头541沿喷管54的长度方向均匀分布，若干喷头541均朝向转盘52。喷管54的一端连接有鼓风机55，鼓风机55固定连接在第二支架51上。当转盘52带动壳体移动至喷管54下方时，喷头541可以将壳体上残留的砂子吹落至转盘52表面。

第二支架51上还设有吸尘罩56，吸尘罩56位于转盘52的上方且开口向下，吸尘罩56的顶端连通有吸尘管561，吸尘管561远离吸尘罩56的一端连接有吸尘机57。结合图9，转盘52带动壳体先移动至喷管54处，待喷头541对壳体进行喷气后，壳体会在转盘52的带动下移动至吸尘罩56下方，喷头541对壳体进行喷气时，部分砂子会漂浮在空气中，吸尘机57可以将这些砂子吸走，避免这些砂子再次落在壳体的上表面。

参照图10和图11，第二支架51上还设有导板58，转盘52带动壳体依次经过喷管54下方和吸尘罩56下方后与导板58接触，并在导板58的导向作用下从转盘52上掉落，这样可以避免后续掉落至转盘52上的壳体携带的砂子再次粘附在吹砂完毕的壳体上。

导板58与壳体接触的侧壁上竖直设置有若干转动辊581，转动辊581与导板58转动连接。当导板58对壳体进行导向时，转动辊581可以减小导板58与壳体之间的摩擦力，使得壳体可以更轻易地从转盘52上掉落。

导板58的底端设有若干刷毛582，刷毛582的下端与转盘52的上表面接触。刷毛582可以将堆积在转盘52上的砂子刷扫至过滤孔521中，避免因转盘52表面堆积砂子而影响吹气工作和吸尘工作的效率。

本申请实施例一种铸铁壳体的铸造生产线的实施原理为：冷却成型后的砂型首先被第一输送装置1输送至扎孔装置2处，扎针231会对砂型的侧壁进行扎孔，接着第一输送装置1继续输送砂型直至砂型落入落砂箱3内。

砂型落入落砂箱3内后，落砂箱3会将砂型中的砂子进行震落，同时拨杆611会使砂型进行翻滚，使得位于砂型内部的壳体改变朝向；接着第一气缸72驱动落砂箱3发生倾斜，落砂箱3在倾斜状态下继续震荡砂型。

待壳体外侧的砂子基本脱落后，壳体会从落砂箱3的出料口35处落入第二输送装置4上，接着第二输送装置4将壳体输送至转盘52上，随后转盘52带动壳体依次经过喷头541下方、吸尘罩56下方并最终在导板58的导向作用下使壳体从转盘52上脱落，壳体经过喷头541下方时，喷头541会将壳体表面的砂子吹落；壳体经过吸尘罩56下方时，吸尘机57会将漂浮在壳体周围的砂子吸走。

基于上述的铸铁壳体的铸造生产线，本申请实施例还公开一种铸铁壳体的铸造工艺。其包括以下步骤：

S1：通过第一输送装置1将已经冷却成型的砂型运输至支撑架21处，随后通过第四气缸24驱动夹持板25向靠近砂型的方向移动，并最终使夹持板25的侧壁与砂型的侧壁贴合。

S2：通过第三气缸22驱动连接板23向靠近砂型的方向移动，使得若干扎针231插入砂型中，随后通过第三气缸22再驱动扎针231从砂型中脱离。扎针231可以对砂型进行扎孔，可以在一定程度上降低砂型的粘合度，从而有利于砂型容易被震碎，可以在一定程度上提高落砂箱3的落砂效率。

S3：通过第四气缸24驱动夹持板25向远离砂型的方向移动，使得夹持板25与砂型分离。

S4：通过第一输送装置1将砂型运输至落砂箱3内，随后通过震动泵31带动落砂箱3产生震荡，同时通过第一驱动件62驱动转轴61转动，使得若干拨杆611带动砂型产生滚动。当砂型在落砂箱3的震荡下发生碎裂时，拨杆611可以带动砂型翻滚，使得粘附在壳体表面的凹槽槽壁上的砂子也能被震落，从而尽量减少壳体表面粘附的砂子的数量，进而尽量降低人工成本。

S5：通过第一气缸72驱动转动板7转动，使得落砂箱3开设有出料口35的一端低于落砂箱3的另一端，随后通过第二气缸63驱动挡板37从出料口35处移走，使得壳体可以自动从出料口35处落到第二输送装置4上。壳体可以在其自身的重力作用下主动从出料口35处落入第二输送装置4上，这样可以不需要通过人工将壳体从落砂箱3内取出，从而尽量降低人工成本。

S6：通过第二输送装置4将壳体输送至转盘52上，随后通过转盘52带动壳体转动至喷管54处，随后通过鼓风机55从若干喷头541处喷出朝向壳体的气体。喷头541喷出的气体可以将粘附在壳体表面上的砂子吹落至转盘52上，从而进一步消除粘附在壳体表面上的砂子。

S7：通过转盘52将壳体转动至吸尘罩56下方，随后通过吸尘机51使得落在壳体表面的砂子从吸尘罩56处被吸走。被喷头541吹起的砂子会有部分依旧飘落在壳体表面上，吸尘机57可以通过吸尘罩56将砂子吸走，尽量使壳体表面上不再粘附砂子。

S8：通过转盘52将壳体转动至导板58处，使得壳体可以在导板58的导向作用下从转盘52上掉落。在导板58的导向作用下，壳体可以主动从转盘52上掉落，不需要人工的将壳体从转盘52上取下，从而可以尽量降低人工成本。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铸铁壳体的铸造生产线，包括用于输送砂型的第一输送装置(1)，其特征在于：所述第一输送装置(1)的输送方向的前端设有第一支架(6)，所述第一支架(6)上设有开口向上的落砂箱(3)，所述落砂箱(3)位于所述输送装置的下方，所述落砂箱(3)的箱底开设有若干落砂孔(34)，所述落砂箱(3)与所述第一支架(6)之间设有弹性件(32)，所述弹性件(32)的一端与所述落砂箱(3)连接，另一端与所述第一支架(6)连接，所述落砂箱(3)的外侧壁上设有震动泵(31)；

所述支架上转动连接有转轴(61)，所述转轴(61)上设有若干拨杆(611)，所述转轴(61)位于所述落砂箱(3)的上方且所述拨杆(611)伸入所述落砂箱(3)内，所述支架上设有用于驱动所述转轴(61)转动的第一驱动件(62)。

2.根据权利要求1所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述落砂箱(3)的下方设有转动板(7)，所述第一支架(6)位于所述转动板(7)上，所述转动板(7)远离所述第一输送装置(1)的一端与地面铰接，所述转动板(7)靠近所述第一输送装置(1)的一端设有第一气缸(72)，所述第一气缸(72)的活塞杆与所述转动板(7)铰接，所述第一气缸(72)远离活塞杆的一端与地面铰接。

3.根据权利要求2所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述落砂箱(3)的侧壁上开设有出料口(35)，所述出料口(35)位于所述落砂箱(3)远离所述第一输送装置(1)的侧壁上，所述支架上设有第二气缸(63)，所述第二气缸(63)的活塞杆连接有挡板(37)，所述挡板(37)位于所述出料口(35)处。

4.根据权利要求3所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：还包括第二输送装置(4)，所述第二输送装置(4)位于所述落砂箱(3)开设有所述出料口(35)的一侧，所述第二输送装置(4)远离所述落砂箱(3)的一端设有吹砂装置(5)；所述吹砂装置(5)包括第二支架(51)和表面开设有过滤孔(521)的转盘(52)，所述转盘(52)转动连接在所述第二支架(51)上，所述转盘(52)的一侧设有用于驱动所述转盘(52)转动的第二驱动件(53)；所述第二支架(51)上设有喷管(54)，所述喷管(54)上设有喷头(541)，所述喷头(541)与所述喷管(54)连通，所述喷头(541)朝向所述转盘(52)的表面，所述喷管(54)的一端连接有鼓风机(55)。

5.根据权利要求4所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述第二支架(51)上设有用于引导壳体从所述转盘(52)上掉落的导板(58)，所述导板(58)位于所述转盘(52)的上方，所述导板(58)的侧壁上竖直设置有若干转动辊(581)，所述转动辊(581)与所述导板(58)转动连接，所述转动辊(581)可以与壳体接触。

6.根据权利要求5所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述导板(58)的底端设有刷毛(582)，所述刷毛(582)的底端与所述转盘(52)的上表面接触。

7.根据权利要求5所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述第二支架(51)上设有吸尘罩(56)，所述吸尘罩(56)位于所述喷管(54)与所述导板(58)之间，所述吸尘罩(56)开口向下，所述吸尘罩(56)上连接有吸尘管(561)，所述吸尘管(561)远离所述吸尘罩(56)的一端连接有吸尘机(57)。

8.根据权利要求1所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述第一输送装置(1)的上方设有扎孔装置(2)，所述扎孔装置(2)包括支撑架(21)，所述支撑架(21)横跨在所述第一输送装置(1)上，所述支架上设有第三气缸(22)，所述第三气缸(22)的活塞杆端部连接有连接板(23)，所述连接板(23)远离所述第三气缸(22)的一端设有若干扎针(231)，所述第三气缸(22)的活塞杆朝向所述输送装置的上表面。

9.根据权利要求8所述的铸铁壳体的铸造生产线，其特征在于：所述支撑架(21)上设有第四气缸(24)，所述第四气缸(24)的活塞杆端部连接有夹持板(25)，所述夹持板(25)位于所述连接板(23)远离所述第四气缸(24)的一侧，所述夹持板(25)上开设有供所述扎针(231)穿过的让位孔(251)，所述第四气缸(24)的朝向与所述第三气缸(22)的朝向一致。

10.一种铸铁壳体的铸造工艺，包括如下步骤：

S1：通过第一输送装置(1)将已经冷却成型的砂型运输至支撑架(21)处，随后通过第四气缸(24)驱动夹持板(25)向靠近砂型的方向移动，并最终使夹持板(25)的侧壁与砂型的侧壁贴合；

S2：通过第三气缸(22)驱动连接板(23)向靠近砂型的方向移动，使得若干扎针(231)插入砂型中，随后通过第三气缸(22)再驱动扎针(231)从砂型中脱离；

S3：通过第四气缸(24)驱动夹持板(25)向远离砂型的方向移动，使得夹持板(25)与砂型分离；

S4：通过第一输送装置(1)将砂型运输至落砂箱(3)内，随后通过震动泵(31)带动落砂箱(3)产生震荡，同时通过第一驱动件(62)驱动转轴(61)转动，使得若干拨杆(611)带动砂型翻滚；

S5：通过第一气缸(72)驱动转动板(7)转动，使得落砂箱(3)开设有出料口(35)的一端低于落砂箱(3)的另一端，随后通过第二气缸(63)驱动挡板(37)从出料口(35)处移走，使得壳体可以自动从出料口(35)处落到第二输送装置(4)上；

S6：通过第二输送装置(4)将壳体输送至转盘(52)上，随后通过转盘(52)带动壳体转动至喷管(54)处，随后通过鼓风机(55)从若干喷头(541)处喷出朝向壳体的气体；

S7：通过转盘(52)将壳体转动至吸尘罩(56)下方，随后通过吸尘机(57)使得落在壳体表面的砂子从吸尘罩(56)处被吸走；

S8：通过转盘(52)将壳体转动至导板(58)处，使得壳体可以在导板(58)的导向作用下从转盘(52)上掉落。

Images