CN114026757B - 用于生产电缆的方法和设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于生产具有线缆膜(20)的电缆(2)的设备。该设备具有用于降低线缆膜(20)在沿着线缆中心轴线(M)设置的裂纹位置(PR)处的机械承载能力的膜加工模块(9)。膜加工模块(9)具有圆形刀(33)，用于在裂纹位置(PR)处切割线缆膜(20)的远离线缆中心轴线(M)的至少一个外层。

Description

用于生产电缆的方法和设备
技术领域
本发明涉及一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备。
本发明还涉及一种用于生产具有线缆膜的电缆的方法。
背景技术
在生产电缆的情况下，对电缆的至少一个线缆端部进行加工，以便后者准备好连接到插头连接器，或者以便将插头连接器部分地或完全地安装在待加工的线缆端部上。
在电缆中，线缆膜有时用于电磁屏蔽、稳定和/或保护免受湿气或机械影响。例如，蒸汽形式的湿气可能损坏线缆内部电导体的绝缘物——此处包裹绝缘物的线缆膜可以作为补救。此外，线缆膜也可以作为编织线缆屏蔽物和线缆护套之间的阻挡层，由此在剥皮过程中的线缆护套更容易被剥离，甚至首先被剥离，因为剥离时，线缆护套可能会分别被机械地钩住或卡在编织线缆屏蔽物中。
根据用途，线缆膜也可称作为“屏蔽膜”、“绝缘膜”、“保护膜”或“膜屏蔽物”。目前选择的术语“线缆膜”旨在涵盖所有应用领域。
线缆膜可以由单一基材构成，例如由绝缘材料层构成，例如由塑料材料构成，或由导电材料层构成，例如由金属构成。然而，通常也使用具有至少两层，特别是至少两层不同材料的复合膜。
当以自动化方式生产具有线缆膜的电缆并且在该过程中至少部分地被剥离时，通常需要在限定的、提供的位置处切断线缆膜的端件，以便露出下面的线缆部件。因为分别优选使用抗撕裂的膜或机械坚固的膜，所以线缆膜的切断是复杂的并且通常只能以在过程方面提供足够的准确性和可靠性的方式手动进行。因此，线缆膜的移除的过程显著增加了加工时间并阻碍了全自动线缆生产。
为了分别简化线缆膜的剥离或移除，在WO 2007/104402 A1中提出，分别生产线缆或线缆膜，使得线缆膜可以在后续更容易被移除。此处的膜制有多个相互隔开的凸起，这些凸起因此导致膜材料的弱化。因此可以促进手动剥离。然而，不利的是，在这种情况下，线缆膜在整个线缆的区域中被机械地削弱了，因此在不移除线缆膜的线缆区域中也被机械地削弱。因此，膜材料的有目的的削弱可能会适得其反。此外，线缆膜的生产过程明显更加复杂，因为凸起也必须以此方式结合在一起，也就是说，理想情况下，凸起不会穿透膜，因为在大多数情况下必须保证前述的防潮保护。
此外，在以自动方式移除线缆膜时尤其出现的一个问题是，与线缆的其余部件相比，线缆膜自然非常薄。因此，当试图切穿线缆膜时，实际上很难避免位于其下方的线缆的部件也至少分别在表面上被划伤或被擦伤，从而被损坏。根据定义或至少出于公差的原因，许多线缆不具有均匀的圆形横截面，该问题甚至更加严重。
无意地过深切割对内导体的绝缘物造成的损坏会损害绝缘物的介电强度、机械强度或绝缘物的弹性以及线缆的高频电特性。
当线缆膜下方的编织线缆屏蔽物或线缆的任何其他导体因切割过深而损坏时，导电性和机械稳健性，尤其是导体的脆性，会劣化。经常使用的镀锡铜的编织线缆屏蔽物可能特别容易受到影响。当线缆承受应力时，损坏的编织线缆屏蔽物会在损坏的位置处断裂，因此接地线和线缆的电磁密封性可能处于危险之中。
为了避免在切割线缆膜时损坏线缆膜下方的线缆的部件的问题，在DE 10 2004047 384B3中提出了一种特殊的线缆，其中，在线缆膜下方设置填充层，其中，当切割膜时，刀刃只会损坏填充层，可以说后者是一种“牺牲材料”。以这种方式构造的线缆随后可以准备用于使用简单的剥离工具进行装配。然而，相应配备的线缆在生产方面是复杂的并且因此昂贵，并且具有增加的重量和扩大的周长，因此所述线缆在实际使用中似乎总体上是不切实际的。
发明内容
考虑到已知的现有技术，本发明的目的在于提供一种用于生产电缆的有利的设备，通过该设备，线缆膜的端件可以在过程中以简单且可靠的方式从线缆上移除。
本发明还基于提供一种用于生产电缆的方法的目的，通过该方法，线缆膜的端件可以在过程中以简单且可靠的方式从线缆上移除。
以下描述的特征涉及本发明的有利实施例和变体。
提供了一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备。该设备具有用于降低线缆膜在沿线缆中心轴线设置的撕裂位置处的机械承载能力的膜加工模块。
主要进行加工的电缆的区域在下文有时也被称作为“待加工的线缆部分”或“线缆前端”。就以下使用的相对指示“前”而言，该指示因此涉及当前正在被加工的线缆端部。就以下使用的相对指示“后”而言，该指示因此涉及线缆前端相对的线缆后端。
在根据本发明的线缆的生产的上下文中，可以分别加工或生产两个线缆端部之一或两个线缆端部。就两个线缆端部分别进行加工或生产而言，这可以依次进行或同时进行。
在根据本发明的线缆的生产的上下文中
a)线缆或待加工的线缆端部可分别被准备以用于装配插头连接器；和/或
b)插头连接器的单个插头连接器部件可以部分被装配在线缆上，或分别被装配在待加工的线缆端部上；和/或
c)插头连接器可以完全被装配在线缆上，或分别被装配在相应的线缆端部上。
因此，尤其也可以仅提供部分生产，或者可以执行用于装配插头连接器的预备工作。也可以提供设备或方法作为多个组件中的一个，用于在上级生产系统的上下文中生产线缆。
原则上，本发明可以适用于生产任何任意线缆。处于放置在设备中的状态的电缆可以可选地但不是强制性地被认为是设备的部分。
电缆可具有线缆护套。线缆护套可以由塑料材料构成，例如热塑性聚合物，特别是软聚氯乙烯(PVC)。线缆的所有其他线缆部件可以优选地被线缆护套包裹。
电缆可具有外导体。外导体可以优选地被配置为具有多根交织的单线的编织线缆屏蔽物(也称为“编织屏蔽物”)。例如，编织线缆屏蔽物的单线可以被配置为镀锡铜线。外导体可以优选地直接在线缆护套下方延伸；然而，例如，外导体也可以形成位于更内侧的线缆部件，并且也直接在线缆膜下方延伸。
电缆的线缆膜可以由单一材料构成，特别是由塑料材料(例如，聚对苯二甲酸乙二醇酯PET)、金属(例如，铝或铜)或纺织品(例如，聚酯)构成。然而，线缆膜优选地被配置为复合膜并且包括至少两个不同材料的单独层。例如，线缆膜可以具有恰好两个单独层或更多个单独层、恰好三个单独层或更多个单独层、恰好四个单独层或更多个单独层、恰好五个单独层，甚至更多个单独层。单独层的组成可以是任意的。例如，复合膜可以由塑料材料层(例如，PET层)提供，在各种情况下该塑料材料层在两侧分别以金属层(例如，铝层)为边界。线缆膜可以优选地直接在外导体下方延伸，尤其是在编织线缆屏蔽物的下方延伸。然而，线缆膜也可以例如在线缆护套下方或在任何其他位置直接穿过线缆。
电缆可以包括恰好一个内导体或更多个内导体，例如恰好两个内导体或更多个内导体、恰好三个内导体或更多个内导体、恰好四个内导体或更多个内导体、恰好五个内导体或更多个内导体，恰好六个内导体或更多个内导体，恰好七个内导体或更多个内导体，恰好八个内导体，甚至更多个内导体。本发明可以特别有利地适用于具有需要椭圆形线缆横截面的多个内导体的线缆，例如恰好具有两个内导体的线缆。例如，内导体可以被配置为单股线或具有多根单线的股线。内导体的单股线或单线可以包括金属线，例如镀锡铜线。一个内导体或或多个内导体可以优选地分别在线缆膜下方延伸(连同以下描述的绝缘物)。
内导体可以具有相应的绝缘物或共同的绝缘物，其包裹并电隔离内导体。绝缘物可以由塑料材料配置，例如泡沫聚丙烯。
多个内导体(连同其各自的绝缘物)可以在线缆中平行地延伸，或者可以分别以扭曲或绞合的方式穿过线缆。尤其可以提供，两个内导体分别形成一个内导体差分对，所述内导体通过限定的捻距(绞合度量)穿过线缆。
此外，电缆可以可选地具有填充层(“填充物”)，该填充层包裹多个内导体(连同其各自的绝缘物)，特别是由塑料材料构成的填充层。
本发明特别有利地适用于分别移除具有小横截面的电缆的线缆膜或具有小横截面的电缆的线缆膜的端件以用于数据的传输，例如在汽车领域，特别优选地在电动机动性领域。
可以提供线缆膜至少部分地暴露，以便能够通过膜加工模块加工线缆膜。线缆膜优选地以此方式暴露，即所述线缆膜至少在所提供的撕裂位置的区域中是易接近的。
所提供的撕裂位置优选地是具有较小轴向范围的区域，该区域以环形方式环绕线缆膜的圆周，并且在该区域处，线缆膜在加工的后期过程中以受控方式理想地撕裂(以预定断裂点的方式)以切断线缆膜的前端件。
对于根据本发明的设备，设置成膜加工模块具有圆形刀，该圆形刀用于在撕裂位置处刻划线缆膜的背离线缆中心轴线的至少一个外层。
圆形刀优选地具有环绕的直刀片。其结果是，线缆膜可以优选地被圆形刀的刀片切割开而不是锯开，因此在加工过程中不会产生(或至少可以忽略)刨花或毛刺。
线缆膜优选地不被圆形刀完全切穿而仅被刻划。然而，原则上，线缆膜也可以被完全切穿，但这不是优选的。即使当刻痕可以可选地(部分地或全部地)延伸超出外层并穿过线缆膜的下层，甚至完全地穿过线缆膜时，出于应用的原因，仅处理线缆膜的外层可能是有利的，因为在这种情况下，线缆膜的保护作用可用于在刻划过程中保护位于线缆膜下方的线缆部件。
外层可以是复合膜的一个或多个外材料层。然而，外层也可以是复合膜的单个材料层或仅具有单一材料层的线缆膜的径向外端区域。
预定的断裂点可以优选地通过刻划结合到线缆膜中。预定的断裂点可以通过材料收缩(凹口、穿孔和/或划痕)结合。由于预定的断裂点，线缆膜在相应的应力下可以以预定的方式随后分别断裂或撕裂。由于预定的断裂点或缺口效应，线缆膜可以在撕裂位置处以限定的方式被削弱。
然而，由于在实践中线缆膜的厚度较小和线缆的与公差相关的横截面几何形状，因此使用直刀或使用成型刀对线缆膜进行刻划，通常会对在线缆下方延伸的线缆部件造成不可容忍的损坏，令人惊讶的是，当使用圆形刀时，可以高精度地控制线缆膜的划痕，由此可以避免对线缆部件造成不必要的损坏。
在本发明的有利的改进中，可设置成，在没有驱动器的情况下，圆形刀被安装成可绕旋转轴线旋转，使得圆形刀在沿着线缆的圆周切割时在线缆膜上滚动。
由于圆形刀能够在线缆膜上滚动，因此可以降低在切割的过程中通过圆形刀引入线缆膜中的必要的切割压力，并且可以以高度精确的方式进行调节。
可以设置摩擦轴承或滚动轴承，例如滚珠轴承，特别是开槽滚珠轴承，用于安装圆形刀，以便圆形刀可绕其旋转轴线旋转。圆形刀围绕其旋转轴线的理想低摩擦安装可以是有利的，以便圆形刀在切割的过程中能够特别容易滚动。圆形刀优选地安装成可围绕其旋转轴线以无摩擦或低摩擦的方式旋转和/或完全地围绕所述旋转轴线旋转。
根据本发明的改进，可以设置成，膜加工模块具有用于圆形刀的切割深度控制和/或切割深度限制。优选地可以为圆形刀设置至少一个切割深度限制。
由于切割深度控制和/或切割深度限制，可以有利地确保线缆膜仅被切割到所设想的深度。尤其可以确保线缆膜不被完全地切穿，由此可以避免损坏直接在线缆膜下方延伸的线缆部件。
切割深度控制和/或切割深度限制可以优选地被配置为根据直接包裹线缆膜的线缆部件的横截面几何形状来限制切割深度，例如根据线缆护套的横截面几何形状来限制切割深度。
例如，切割深度限制可沿线缆的线缆护套以环绕方式引导，同时圆形刀刻划线缆膜。因此，在圆形刀围绕线缆中心轴线径向运动过程中的切割深度可以是线缆护套的轮廓的直接函数，并且以最佳方式适应每个角段的线缆的横截面。此处可以可选地提供，切割压力被限制为使得圆形刀的切割深度限制不会对线缆护套施加任何过大的力，因为否则线缆或线缆护套的变形可能以不可预测的方式影响切割深度限制。
也可以通过沿闸板引导圆形刀来实现切割深度限制。
切割深度控制可以具有一个或多个传感器(例如路径传感器，例如电位器、应变仪、电感式传感器、电容式传感器或光学传感器，例如激光测距传感器和/或相机)，以便在切割时连续地或在离散的时间点处检测圆形刀在线缆膜中的实际深度和/或圆形刀的标称深度。检测到的信息项最终可用于重新调整圆形刀的旋转轴线与线缆中心轴线之间的间距。
优选地指定切割深度控制，以使圆形刀产生的刻痕的切割深度沿着线缆的圆周保持恒定。
根据本发明的改进，可以设置成，膜加工模块具有用于通过圆形刀施加到线缆膜上的切割压力的切割压力控制和/或切割压力限制。优选地可以为圆形刀设置至少一个切割压力限制。
例如，在使用线性致动器或弹性元件时，特别是使用弹簧(例如，压缩弹簧或拉伸弹簧)时，可以预定义和/或限制切割压力。
切割压力控制可以具有一个或多个传感器(例如，力换能器，如弹簧波纹管力换能器、压电力换能器、电动力换能器和/或电阻力换能器)，以便在切割时连续地或在离散的时间点检测圆形刀的实际压力和/或标称压力。检测到的信息项最终可用于重新调整切割压力。
圆形刀的切割压力优选地在环绕刻划的过程中保持恒定。
在本发明的改进中，可以设置成膜加工模块具有固定装置，该固定装置被指定用于轴向地和/或径向地固定线缆。
通过固定线缆，一方面可以确保刻划过程中线缆的定向，另一方面可以避免刻划过程中线缆的扭曲和/或移位。
固定装置可以具有一个或多个可在朝向线缆中心轴线的方向上致动的夹爪。
在本发明的改进中，可以提供膜加工模块具有导套，该导套具有用于引导穿过线缆的通孔。
线缆尤其能够通过所述线缆的前端被引导或分别被引导穿过导套的通孔。
导套能够在刻划过程中稳定线缆。导套还可以被配置为轴向地和/或径向地固定线缆。导套可以因此可选地是固定装置的组成部分。
线缆优选地被接收在导套中，以便线缆被固定以防止相对于导套旋转。
在本发明的有利的改进中，可以提供导套在面向圆形刀的端部具有端面。端面可以有用于引导线缆(或分别引导线缆前端)穿过的窗口。窗口可以可选地具有适合于线缆(或已经被预加工的线缆前端，例如去除线缆护套和外导体的线缆前端)的几何结构。
由于导套在其面向圆形刀的端部具有端面，在朝向线缆中心轴线的方向的径向致动的过程中和/或在线缆膜中的刻划的过程中，圆形刀可以有利地沿着端面被引导。因此，切割可以优选地分别沿着端面进行或沿着导套的套边缘进行。
由于端侧上的导套具有用于引导穿过线缆(或分别引导其线缆前端)的窗口，特别是当窗口适应于线缆的外部几何形状时，可以有利地防止线缆旋转，例如当线缆分别具有椭圆形几何形状或其他非圆形几何形状时。
导套内线缆的定向是已知的，这对于线缆膜的均匀刻划是潜在有利的。可以可选地围绕导套沿着导套的外半径引导圆形刀，以便提供切割深度限制。
在本发明的改进中，可以设置成膜加工模块具有旋转装置，该旋转装置被提供用于使线缆围绕线缆中心轴线旋转，和/或用于围绕线缆沿着线缆的圆周旋转圆形刀。
优选地，线缆围绕线缆中心轴线旋转，或者圆形刀围绕线缆沿着线缆的圆周旋转。
在线缆件较短的情况下，线缆绕其线缆中心轴线旋转是有利的，而圆形刀的位置保持不变。已经证明，由于在圆形刀围绕线缆的圆周旋转时切割刀的重量的变化影响，切割压力会不利地变化。相比之下，在线缆较长的情况下，圆形刀可以更容易地围绕线缆旋转；在此可以优选地考虑并补偿重力的影响(例如，通过沿着闸板引导圆形刀一定距离，选择闸板的轮廓以补偿变化的重力影响)。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，旋转装置被指定用于围绕线缆中心轴线与线缆一起旋转固定装置和/或导套。
线缆可以优选地轴向地和/或径向地固定在导套内。因此可以特别有利地通过旋转导套来实现线缆绕其中心轴线的旋转。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，在膜加工模块的下游设置用于在撕裂位置处分别分离线缆膜的件或线缆膜的端件的分离模块。
由于膜加工模块在所提供的撕裂位置处以限定的方式削弱了线缆膜的机械承载能力，因此可以以特别简单和精确的方式对线缆膜的端件进行后续切断。通过膜加工模块对线缆膜的预加工，因此可以在自动化线缆生产的范围内有利地使用分离模块。
分离模块可以具有用于扭转和/或弯曲线缆、线缆膜和/或线缆膜的端件的装置。其结果是，先前已在所提供的撕裂位置处结合的凹槽/预定断裂点或刻痕可以分别延伸，直到线缆膜最终在撕裂位置处被完全撕裂。
在本发明的有利的改进中，可以提供分离模块具有夹持工具，该夹持工具被指定用于在撕裂位置附近夹持要被切断的线缆膜的端件。
可以特别有利地使用夹持工具来分别移除或撕裂线缆膜的端件。
夹持工具优选地被指定为专门用于夹持线缆膜的端件。夹持工具特别优选地被指定用于在前端位置的区域中夹持线缆膜的端件。
在本发明的改进中，可以设置成，夹持工具具有两个夹爪，可在朝向线缆中心轴线的方向上致动该两个夹爪。原则上，也可以设置两个以上的夹爪，例如三个夹爪或更多个夹爪，或四个夹爪，甚至更多个夹爪。
可以在朝向线缆中心轴线的直线运动中致动夹爪。然而，也可以在朝向线缆中心轴线的曲线运动中致动夹爪。
夹爪可以布置在相应的夹腿上。夹腿可以可选地安装在共同枢轴点上。
可以限制或控制夹持工具固定线缆、线缆膜和/或线缆膜的端件的夹持力。
根据本发明的改进，可以设置成分离模块具有致动器装置，该致动器装置被指定用于将线缆与线缆膜一起扭转和/或弯曲，使得线缆膜的端件在撕裂位置被切断。
致动器装置可以具有例如一个、两个、三个、四个或更多个挺杆，这些挺杆可朝向线缆致动以便将线缆与线缆膜一起弯曲。致动器装置也可以具有例如至少一个偏心凸轮，以便将线缆与线缆膜一起弯曲。
致动器装置可以被指定用于沿着至少一个自由度，优选地沿着至少两个自由度弯曲线缆以及线缆膜。
在本发明的有利的改进中，可以提供致动器装置被指定用于沿着至少一个旋转自由度(相对于线缆中心轴线)倾斜夹持工具，同时夹持工具分别固定线缆或线缆膜，或线缆膜的端件。
线缆膜在撕裂位置处的机械应力可以特别有利地通过夹持工具引入到线缆中或引入到线缆膜/线缆膜的端件中。因此，致动器装置可以有利地与夹持工具耦合，例如与夹爪或夹腿耦合。
此外，闭合的夹持工具甚至可以增加由扭转和/或弯曲引起的线缆膜上的机械应力，因为防止了由于扭转/弯曲而变化的线缆膜的路径长度的补偿，其结果是线缆膜的撕裂可以以完全可靠的方式在很小的偏转处发生。
可以设置成，作为夹持工具和/或致动器装置的替代或附加的分离模块，该分离模块还具有沿着所提供的撕裂位置切断线缆膜的端件的另外的器件。例如，超声波发生器可用于分别将高频机械振动引入线缆或线缆膜中，并用于分别将线缆或线缆膜设置为共振。替代地或附加地，也可以提供振动促进器和其他振动装置以启动和/或至少促进线缆膜的端件的切断。也可以提供空气流，例如由于脉冲控制的压缩空气(抽吸和/或吹送)，用于在撕裂位置处切断线缆膜的端件，该线缆膜的端件先前已经被圆形刀机械地削弱。
可以提供，在分离模块切断线缆膜的端件后，线缆膜的端件与导套一起从线缆上剥离。然而，也可以从线缆上移除线缆膜的端件，其中，端件连同先前部分被剥离的线缆护套件一起被刷掉、吹掉、展开、擦掉和/或剥离。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，在分离模块的下游设置用于移除附着在线缆上的颗粒或膜残留物的清洁模块。
清洁模块的使用可以确保高质量的生产并排除成品中缺陷的来源(特别是由金属箔颗粒造成的短路、机械堵塞和泄漏)。清洁模块可以确保电缆的生产背景下的技术清洁度。
原则上，清洁过程可以分别以不同的方式实现或实施。然而，以下变体的任意组合或可选的单独解决方案是特别合适的。
根据设计实施例，可以设置成清洁过程包括分别吹掉颗粒或膜残余物。例如，可以使用强力喷气机吹掉颗粒和膜残留物。根据设计实施例，例如可以提供，将电缆引入环形喷嘴中，然后通过环形喷嘴分别吹掉颗粒或膜残余物。环形喷嘴可具有一个或多个用于供给空气的流入部。例如，可以提供单个流入部，或者可以提供两个流入部。可以设置成，环形喷嘴具有多个单独的空气出口/喷嘴或一个环状间隙形式的空气出口，该环形间隙完全地或至少部分地以环形方式环绕。尽管环形喷嘴是特别优选的，但是也可以提供传统的空气喷嘴或多个空气喷嘴，以便能够以更有针对性的方式和更大的灵活性分别移除颗粒或膜残余物。例如，可以提供扁平射流喷嘴。
例如，为了避免颗粒或膜残余物分别以不受控制的方式被拒绝并因此迁移到生产线的另外的位置，例如，以有针对性的方式将颗粒或膜残余物分别吹到收集容器和/或过滤器单元上可能是有利的。
在有利的设计实施例中，可以设置成，清洁过程分别包括抽吸颗粒或膜残余物。可以提供圆形喷嘴、扁平射流喷嘴或任何其他的喷嘴用于抽吸。
在设计实施例中，可以提供在清洁过程背景下产生的空气流是脉冲控制的。例如，脉冲控制的气流可以适合于吹出和/或抽吸。作为脉冲空气射流的结果，可以更容易地分别将颗粒或膜残余物从表面移除，因为所述颗粒或膜残余物最初是松散的。此外，作为脉冲作用的结果，可以产生湍流空气流，其有助于分别从线缆或从在生产环境中连接到线缆的部件释放颗粒或膜残余物。
在有利的设计实施例中，可以提供在清洁过程中将电离空气供应到线缆端部，以分别降低颗粒或膜残余物的静电吸引力。静电电荷的有针对性的减少对于分别移除塑料材料的颗粒或膜残余物可能是特别有利的。
为了能够分别从颗粒或膜残余物和/或从线缆耗散电荷，例如在生产环境中与颗粒或膜残余物直接接触的设备的部件，分别可以被配置为导电和接地(例如下文中尚未描述的刷子)。
在设计实施例中，可以提供在清洁过程中线缆端部暴露于限定的振动，以便分别松散颗粒或膜残余物。振动可以释放微观钩子，随后可以更容易地分别移除颗粒和膜残余物。例如，振动方法可以特别适合与吹走颗粒或抽吸颗粒相结合。尽可能靠近污染物来引入振动可能是有利的。
在设计实施例中，还可以提供在使用一个或多个磁体(永磁体和/或螺线管)时通过磁引力分别移除磁性颗粒或磁性膜残余物。
根据本发明的改进，可以提供，在分离模块的下游设置用于检查线缆的加工质量的质量监测模块。
理想情况下，全面的质量监测在批量制造环境中完全自动化或部分自动化的线缆生产环境中尤其有利。例如，作为质量监测的结果，线缆生产可以被设计为对最终用户透明和可追溯。可以提供线缆的至少一个线缆端部的状态的监测在移除线缆膜的端部之后发生，特别是在清洁模块在先清洁之后发生。
质量监测模块原则上也可以被设置在线缆加工的另外的位置处或多个位置处。例如，质量监测模块或至少线缆端部的目视检查也可以被布置在加工模块或设备的多个(或所有)加工模块的上游。例如，可以将至少一个光学传感器设置在加工模块的接收区域中，因此，当后部被致动到加工模块中时，线缆端部可以由质量监测模块或由光学传感器检查。
线缆端部的状态可以通过用于光学质量监测的光学传感器装置来检测。光学质量监测可以有利地利用不同的质量特征。
尤其可以在质量监测模块的质量监测范围内检查线缆膜的加工结果。例如，可以检查在线缆部件下方延伸的线缆部件(例如内导体的绝缘物)中是否出现划痕。此外还可以检查切割残余物是否从撕裂位置的区域内残留在线缆上的线缆膜中突出，或粘附到任何其他的线缆部件上。最后还可以检查在撕裂位置的区域内残留在线缆上的线缆膜是否具有突出的角部，或者可以分别检查分离位置的精度/轮廓。
如果需要，如果检查的线缆不符合要求的质量，则可以将检查的线缆从生产中转移或标记以进行后加工。质量监测的结果可以选择性地记录或存储，以便能够分别分配给线缆、在线缆上、在分配给线缆的工件载体上，和/或在数据库中。
在质量监测模块的有利的设计实施例中，可以提供第一光学传感器的视线朝向线缆端部对齐，其中，沿着第一传感器的视线的第一照明单元布置在线缆端部的后面，以产生用于检测线缆端部的状态的透射光。
光学传感器的视线优选地是传感器分别借以检测或感知其环境的光学检测范围或检测波瓣的中心轴线。
根据质量监测模块的设计实施例还可以提供，第二光学传感器的视线朝向线缆端部对齐，其中，沿着第二传感器的视线的第二照明单元布置在线缆端部的前面，以产生用于检测线缆端部的状态的入射光。
根据质量监测模块的设计实施例，可以设置成，第一光学传感器和/或第二光学传感器被配置为相机(优选地为电子相机)或具有相机。例如，光学传感器，特别是相机，可以被配置和指定用于记录至少单个图像，优选地记录多个单个图像，或例如视频序列。随后可以通过控制装置评估单个图像或视频序列。
在质量监测模块的设计实施例中，可以设置成，第二光学传感器被布置为与第一光学传感器偏移限定的角度，优选地被布置为偏移10°至170°，特别优选地被布置为偏移45°至135°，进一步优选地被布置为偏移80°至100°，并且最特别优选地被布置为偏移90°。在每种情况下，第一光学传感器和第二光学传感器最特别优选地对准，以便分别与线缆中心轴线或线缆的纵轴正交，以便相互偏移大约90°或恰好90°。因此，由两个光学传感器同时检测线缆尤其可以分别以相对无干扰的方式或独立的方式进行。
在质量监测模块的设计实施例中，可以设置成，第一照明单元以第一光颜色和/或第一光偏振发射光，后者主要唯一地可由第一光学传感器检测到并且主要地不可由第二光学传感器检测到。由于第一照明单元的光主要唯一地可由第一光学传感器检测到，第一光学传感器和第一照明单元的质量监测优选地不影响第二光学传感器的质量监测。
在质量监测模块的有利的设计实施例中，还可以提供第二照明单元以第二光颜色和/或第二光偏振发射光，后者主要唯一地可由第二光学传感器检测到，并且主要地不可由第一光学传感器检测到。
在质量监测模块的设计实施例中，可以设置成，第一光学传感器和第二光学传感器执行时间偏移测量，其中，第一照明单元仅在第一光学传感器执行测量的时间间隔内照射线缆端部，并且其中，第二照明单元仅在第二光学传感器执行测量的时间间隔内照射线缆端部。
在质量监测模块的有利设计实施例中，可以设置成，第一光学传感器和/或第二光学传感器在检测线缆端部的状态时围绕线缆的线缆中心轴线旋转，和/或当第一光学传感器和/或第二光学传感器检测线缆端部的状态时，线缆围绕线缆中心轴线旋转。由此可以对相应线缆端部的加工状态进行特别精确的检测。尤其可以设置成，第一照明单元与第一光学传感器同步旋转，和/或第二照明单元与第二光学传感器同步旋转。此外，第一传感器也可以与第二传感器同步旋转。例如，两个传感器和两个照明单元都可以被固定在公共框架上。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，用于定长切割线缆的编织线缆屏蔽物和/或折回线缆的编织线缆屏蔽物的线缆屏蔽物加工模块，该线缆屏蔽物加工模块设置在膜加工模块的上游，该线缆的编织线缆屏蔽物从线缆前端开始，暴露到剥离位置。
原则上，用于对线缆的编织线缆屏蔽物进行定长切割和/或折回的线缆屏蔽物加工模块也可以布置在膜加工模块的下游，只要编织线缆屏蔽物布置在线缆膜下方即可。
剥离位置可以特别是沿着线缆的线缆中心轴线的位置，线缆的线缆护套从该位置被剥离。因此，剥离位置尤其可以是沿着线缆的线缆中心轴线的轴向位置，从线缆前端起始的线缆护套再次存在于该轴向位置。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，线缆屏蔽物加工模块具有至少一个可驱动的刷子，该刷子从线缆的线缆前端起始，被指定用于通过刷式动作将线缆的编织线缆屏蔽物朝与前端相对的线缆端部的方向折回。
通过刷动编织线缆屏蔽物以折回编织线缆屏蔽物可以特别有利地分别适用于不同的线缆类型或不同线缆几何形状，并且因此也导致与线缆的具体类型无关的积极结果。编织线缆屏蔽物的“刷回”甚至可以积极地适用于椭圆形线缆几何形状的情况，例如在具有多个内导体的数据线的情况下，其中，内导体不能对称地分布在线缆中(例如，在数据线缆恰好具有两个内导体的情况下)。
在有利的设计实施例中，可以使用至少两个可驱动刷子或更多个刷子、至少三个可驱动刷子或更多个刷子、至少四个可驱动刷子，甚至更多个刷子。由于刷子沿着线缆圆周分布，可以对编织线缆屏蔽物进行全面加工。恰好使用两个刷子是特别优选的，因为已经通过测试系列证明了通过使用两个刷子已经可以获得折回编织线缆屏蔽物的足够的刷动结果。然而，原则上可以提供更多的刷子。也可以选择仅提供使用单个刷子。
可选地可以提供在刷动的过程中，线缆围绕线缆中心轴线旋转和/或在刷动的过程中至少一个刷子围绕线缆的圆周旋转，以便理想地保证在整个圆周上进行加工。在刷子数量较少的情况下，旋转线缆/刷子可能是特别有利的。
在设计实施例中，可以设置成，在刷动之前和/或刷动的过程中，在朝向线缆的线缆中心轴线的方向上致动至少一个可驱动的刷子。
在设计实施例中，还可以设置成，在刷动的过程中或在编织线缆屏蔽物折回的过程中，编织线缆屏蔽物分别沿着至少一个刷子移动(例如以便穿过刷子之间)，和/或至少一个刷子沿着线缆的线缆中心轴线移动于线缆上。
在设计实施例中，可以提供刷子被配置为圆刷。圆刷可以被理解为可以围绕中心轴线驱动的任何刷子，例如也称为罐刷和锥形刷。圆刷不必完全是圆形的，例如，也可以被配置为椭圆形。原则上可以提供任意刷子，例如也可以提供进行线性运动的刷子或旋转刷子。可以设置成，刷子具有尼龙刷毛。然而原则上，任意的刷毛也可以是合适的，例如也可以是由天然纤维、人造纤维或线材制成的刷毛。本领域技术人员可以基于应用以及根据编织线缆屏蔽物的材料来选择适合刷动编织线缆屏蔽物的刷毛。
可以设置成，分别在刷动的过程中或在编织线缆屏蔽物折回的过程中固定线缆以防止旋转，例如通过固定装置固定。线缆的轴向固定，例如通过固定装置轴向固定，也可以以永久的方式或仅在特定的加工步骤的过程中进行轴向固定。
可以设置成，线缆屏蔽物加工模块具有控制装置，该控制装置被指定用于确定编织线缆屏蔽物沿着线缆中心轴线的限定的折回位置。
折回位置是沿着线缆的线缆中心轴线的位置，从该位置开始，编织线缆屏蔽物分别被折回或被扭结以折回。折回位置尤其可以是折回的编织线缆屏蔽物的轮廓的反转点，其中，编织线缆屏蔽物在朝向线缆后端的方向上反转其轮廓。
可以设置成，线缆屏蔽物加工模块具有致动装置，该致动装置被指定用于将模壳附接到线缆并且用于通过面向线缆前端的前端部将所述模壳定位在折回位置处。
编织线缆屏蔽物的折叠区域的形状可以有利地由模壳预先确定。此外，由于使用模壳，可以增加折回编织线缆屏蔽物时的灵活性，因为编织线缆屏蔽物不必再强制直接折回到线缆上，或分别折回到后者的线缆的线缆护套上，或折回到后面的插头连接器的插头连接器部件上。
例如，当已预先装配在线缆上的后面的插头连接器的支撑套筒具有轴向细长槽时，实际上可能出现编织线缆屏蔽物的单根线在折回时侵入细长槽，并且，由于与此相关的增加的长度，以不确定的方式突出超过支撑套管的后端。应避免这种情况，以确保良好的电气特性并避免在插头连接器的装配过程中发生短路。
由于模壳，可以分别预定义或影响折回编织线缆屏蔽物与线缆的线缆护套或与预装配在线缆护套上的插头连接器的插头连接器部件的径向距离或间距。
此外，由于模壳，也可以通过定位模壳的前端部来预定义沿线缆中心轴线的轴向折回位置。
在设计实施例中，可以设置成，模壳独立于要装配在待加工的线缆端部上的电插头连接器。因此，模壳优选地不是后面的插头连接器的组成部分。模壳优选地仅是线缆屏蔽物加工模块的组成部分，并且因此可以有利地用于折回编织线缆屏蔽物。在有利的设计实施例中，可以设置成，一旦编织线缆屏蔽物已经折回模壳上，模壳就再次从线缆上被移除。模壳可以优选地以非破坏性的方式从线缆上移除。
在本发明的有利的设计实施例中，可以提供模壳具有圆形横截面。然而原则上，模壳也可以具有椭圆形、矩形或任何其他横截面。此处的几何形状可以优选地对应于或至少近似对应于线缆护套的几何形状，或者对应于或至少近似对应于要装配在折回编织线缆屏蔽物之上和/或之下的插头连接器部件。由于要装配在编织线缆屏蔽物之上或之下的插头连接器部件通常具有圆形的内部几何形状或圆形的外部几何形状，圆形模壳通常是有利的。
在设计实施例中，可以提供模壳在朝向前端部的方向上逐渐变细。模壳也可以仅部分地逐渐变细。由此，例如在折回之后，可以特别容易地将其他插头连接器部件或用于切割线缆编织屏蔽物的模具从线缆后端推到编织线缆屏蔽物下方。
模壳可以沿着20°至70°的角度逐渐变细，例如，优选地沿着30°至60°的角度，特别优选地沿着40°至50°的角度，例如45°。
然而，特别优选地，模壳不逐渐变细，并且相反，模壳被配置为将编织线缆屏蔽物完全向后折回，甚至可选地将所述编织线缆屏蔽物折回到模壳的端侧上的凸面上方。这种变体特别适用于在折回后不再需要切割编织线缆屏蔽物时，例如当插头连接器的尺寸已经适应剥离和折回后剩余的编织线缆屏蔽物的长度时。
根据设计实施例，还可以提供所述模壳由两个半壳或更多个半壳构成，半壳在朝向线缆中心轴线的方向上被致动以便将模壳附接到线缆。然而，模壳也可以一体地构造，特别是以管的方式构造。
在有利的设计实施例中，可以设置成，模壳通过预先装配在线缆上的电插头连接器的插头连接器部件附接到线缆上，优选地预先装配在插头连接器的(轴向开槽的)支撑套筒上方。因此，在编织线缆屏蔽物经过刷动的过程中，模壳可以覆盖后面的插头连接器的插头连接器部件，例如插头连接器的轴向开槽的支撑套管。因此，插头连接器部件的不利轮廓和区域，例如轴向细长槽，不会再对编织线缆屏蔽物的折回产生负面影响。此外，模壳可以保护插头连接器部件免受旋转刷子的影响。
在本发明的改进中，可以设置成折回位置偏离剥离位置。
因此可以有利地独立于剥离位置改变折回位置。因此，例如可以考虑并补偿在插头连接器部件的剥离位置处或装配位置处的公差。此外，令人惊讶的是，当编织线缆屏蔽物的折回位置与剥离位置不直接对应时，可以改善通过插头连接器部件(例如支撑套筒或压接套筒)与编织线缆屏蔽物的接触。
在有利的设计实施例中，可以设置成，以此方式确定折回位置，即沿线缆的线缆中心轴线的折回位置被布置为比剥离位置更靠近待加工的线缆端部。因此，沿着线缆中心轴线的折回位置可以比剥离位置更朝向“前面”。因此，当编织线缆屏蔽物被折回时，可以保持与剥离位置的间距。这对高频工程领域的插头连接器的组装而言可能是特别有利的，因为通过线缆的编织屏蔽物的插头连接器的外导体的接触可以进一步地朝向线缆前面发生。然而原则上也可以设置成，折回位置与剥离位置对应。在特殊情况下，甚至可以提供向后部偏移以位于剥离位置后面的折回位置，例如为了将编织线缆屏蔽物分阶段折回。
根据设计实施例，可以设置成，根据预装配在线缆上的电插头连接器的插头连接器部件的装配位置确定折回位置。因此，可以补偿插头连接器部件的装配位置处的公差。由此尤其可以避免折回的编织线缆屏蔽物向后部突出超过插头连接器部件，即使当插头连接器部件沿线缆中心轴线的装配位置受到大的公差时也是如此。
根据设计实施例，可以设置成，根据剥离位置确定折回位置。例如，可以设置成，在与剥离位置相距限定的间距处确定折回位置，例如确定为与剥离位置偏移0.1mm至5.0mm，优选地确定为与剥离位置偏移0.1mm到2.0mm，最特别优选地确定为与剥离位置偏移0.1mm到1.0mm。
在本发明的有利的改进中，可以设置成，模壳具有用于编织线缆屏蔽物的端侧止动面。
模壳的端侧止动面可以改善通过例如支撑套筒、压配合套筒或压接套筒或任何其他插头连接器部件与编织线缆屏蔽物的接触，因为在这种情况下，折回编织线缆屏蔽物遵循止动面的轮廓，并且可以通过插头连接器部件分别配置“弹簧式”或弹性的端靠近接触。
模壳的端侧止动面优选地配置限定的边缘，用于折回编织线缆屏蔽物。在设计实施例中，可以设置成，当模壳附接到线缆时，模壳的端侧止动面至少部分地延伸以与线缆中心轴线正交。然而，也可以提供端侧止动面的非正交对准，例如提供止动面相对于线缆中心轴线的任意角度对准。
在有利的设计实施例中，可以设置成，前端的模壳具有倒角和/或过渡半径，优选地在端侧止动面和模壳的侧面之间。倒角和/或过渡半径可以进一步改善折回编织线缆屏蔽物时的刷动结果，此外还可以通过急剧扭结减少编织线缆屏蔽物上的应力。
根据本发明的改进，可以设置成，线缆屏蔽物加工模块具有模具和冲压装置，该模具具有用于编织线缆屏蔽物的接触区域，其中，冲压装置能够切断支承在模具的接触区域上的编织线缆屏蔽物。
模具可具有用于引导穿过线缆的通孔。模具可以沿着线缆中心轴线在朝向线缆前端的方向上致动，以便在接触区域的端侧承载编织线缆屏蔽物，在线缆屏蔽物加工的环境中，所述编织线缆屏蔽物先前已至少部分地折叠。因此，模具可用作为后续剪切切割的接触区域。
可以通过冲压装置进行剪切切割或冲压切割。如果需要的话，后续可以进行精细切割，以便可靠地切断编织线缆屏蔽物的所有单线。
线缆的生产可以有利地在各个加工步骤和/或加工模块之间进行划分，例如在以上和以下提到的加工模块之间进行划分。
在多个加工模块或加工步骤之间的生产的分布使设备能够分别作为“生产线过程”或作为“循环机器人”运行，具有连续的各个步骤，以在批量加工时减少加工时间。
此外，设备可以是模块化结构，因此可以在不太复杂性的情况下更换、修改或移除各个加工模块。因此，该设备尤其能够被配置具有用于加工不同类型线缆的简单器件。
根据本发明的设备也可以可选地仅具有膜加工模块，而不具有其他加工模块。
本发明还涉及一种用于生产具有线缆膜的电缆的方法。在该方法的上下文中提供，线缆膜的机械承载能力在沿线缆中心轴线设置的撕裂位置处降低。为此，通过圆形刀在所提供的撕裂位置处刻划线缆膜的背离线缆中心轴线的至少一个外层。
圆形刀可以是膜加工模块的部分，特别是根据本发明的以上和以下描述的设备的膜加工模块的部分。
根据改进，可以设置成，至少以部分环形的方式、完全地或部分地沿着线缆的圆周刻划线缆膜。
例如，可以设置成，机械承载能力沿着线缆膜的圆周以对称地环绕方式减小。附加地或替代地，还可以设置成，线缆膜沿着线缆中心轴线的机械承载能力完全地或部分地在待加工的线缆部分的区域中降低。
在有利的改进中，可以设置成，在撕裂位置处的线缆膜以这样的方式刻划，使得配置穿过外层并且优选地至少部分地还穿过位于外层下方的线缆膜的内层的撕裂。
例如，可以提供以部分环形的方式、完全地或部分地沿着线缆膜的圆周和/或沿着线缆中心轴线环绕的撕裂仅包含在外层中或包含在部分外层中。然而，也可以设置成，在径向方向上完全穿过线缆膜(即穿过外层并穿过内层)结合有以部分环形的方式、完全地或部分地沿着线缆膜的圆周和/或沿着线缆中心轴线环绕的撕裂。也可能出现仅部分穿透线缆膜内层的撕裂。
线缆膜中的撕裂可以代表合适的预定断裂点，或将在撕裂位置处的线缆膜的机械承载能力降低到期望的程度。撕裂的类型，也就是说长度、深度和宽度，以及可选的撕裂的数量，可以由本领域技术人员针对具体应用确定。
在本发明的有利的设计实施例中，可以设置成，圆形刀在沿着线缆的圆周切割时在线缆膜上滚动。
此外，在本发明的改进中，可以设置成，控制或至少限制沿线缆的圆周刻划时圆形刀的切割深度和/或切割压力。
根据本发明的设计实施例，可以设置成，在加工的过程中，特别是在线缆膜刻划的过程中，线缆被轴向地和/或径向地固定。
根据本发明的设计实施例，可以设置成，在对线缆膜进行刻划之前，引导线缆前端穿过导套的通孔。
在本发明的设计实施例中，可以设置成，线缆围绕线缆中心轴线旋转和/或圆形刀沿着线缆的圆周围绕线缆旋转，同时线缆膜被圆形刀刻划。优选地，导套可以围绕线缆中心轴线与线缆一起旋转。
根据本发明的改进，还可以设置成，线缆在机械承载能力降低时被扭曲和/或弯曲，使得线缆膜的端件沿撕裂位置以部分环形或呈环形环绕方式被切断。
在本发明的有利的设计实施例中，可以设置成，将待切断的线缆膜的端件保持在撕裂位置附近，例如通过夹持工具保持在撕裂位置附近。
可以设置成，使用一个、两个、三个、四个或更多个致动器(特别是线性马达或驱动缸)和/或至少一个偏心凸轮，以便将待加工的线缆部分沿着至少一个自由度扭转和/或弯曲。尤其可以设置成，在扭转和/或弯曲过程中，线缆膜的端件被固定在撕裂位置的区域中，特别是通过已经描述的夹持工具固定在撕裂位置的区域中。
原则上，也可以在电缆内设置多个线缆膜；例如，可以在线缆护套和编织线缆屏蔽物之间设置第一线缆膜，并且可以分别在电介质或绝缘物与内导体之间设置第二线缆膜。本发明还可用于分别从电缆上移除多个线缆膜或多片线缆膜。
此外，所描述的设备还可以具有另外的加工模块，或者所描述的方法还可以提供另外的加工步骤。先前提到的加工模块或方法步骤可以分别以任意方式组合或划分以及根据其顺序重新排列(只要技术上合适)，并且分别利用另外的加工模块或方法步骤升级。
例如，可以提供用于剥离线缆的线缆护套的线缆护套加工模块。为此，线缆护套可以优选地以完全环形环绕的方式刻划，以便切断线缆护套的件。然而也可以提供，例如，仅以部分环形方式或以环形环绕方式部分地刻划护套，并且最初仍然留下单独的连接腹板。可以提供，线缆护套加工模块在切断线缆护套的件时被配置为从线缆部分剥离该线缆护套的件。线缆护套的件可至少部分地沿线缆中心轴线在轴向方向上从线缆膜或编织线缆屏蔽物上剥离。
例如，还可以提供用于将至少一个插头连接器部件(例如支撑套筒)安装在线缆上的安装模块。插头连接器部件也可以是例如密封环。可以通过安装模块沿着线缆中心轴线在轴向方向上将插头连接器部件从线缆前端推到线缆上。可选地，插头连接器部件，特别是支撑套筒，可以分别被压配合或被压接在线缆上(例如在线缆的线缆护套上)。
根据本发明的有利设计实施例，还可以提供用于将待加工的线缆的线缆部分朝向加工模块连续致动的输送装置。输送装置可以特别地以生产线的方式配置并且将至少一根线缆从一个加工模块输送到下一个加工模块。然而，在各种情况下，输送装置优选地将多根线缆从一个加工模块输送到下一个加工模块，以便将用于加工后者的相应线缆同时馈送到多个加工模块，使得理想情况下所有加工模块总是忙的，以达到高吞吐量。输送装置可以可选地具有一个或多个夹持件，以致动一根或多根线缆。
本发明还涉及一种具有程序代码装置的计算机软件产品，当该程序在用于生产线缆的设备的控制单元上执行时，该程序代码装置用于执行根据以上和以下实施例的方法。
控制单元可以配置为微处理器。代替微处理器，还可以提供用于实现控制单元的任意另外的装置，例如电路板上的一个分立电子部件或多个分立电子部件的组件、可编程逻辑控制器(PLC)、专用集成电路(ASIC)或任何其他的可编程电路，例如还可以是现场可编程门阵列(FPGA)、可编程逻辑部件(PLA)和/或商用计算机。
本发明还涉及通过根据以上和以下实施例之一的方法加工的电缆。
本发明还涉及一种已经由根据以上和以下实施例的设备加工过的电缆。
本发明可以特别有利地适用于生产用于传输数据的线缆(数据线)，特别是用于高频工程领域。
已经在根据本发明的设备的上下文中描述的特征当然也可以有利地用于该方法，反之亦然。此外，在根据本发明的设备的上下文中已经提到的优点也可以理解为与该方法有关，反之亦然。
另外要指出的是，诸如“包括”、“具有”或“带有”之类的术语不排除任何其他的特征或步骤。此外，诸如“一/一个”或“该”之类表示步骤或特征的单一性的术语，并不排除多个步骤或特征，反之亦然。
然而，在本发明的纯粹的实施例中，还可以提供在本发明中通过术语“包括”、“具有”或“带有”引入的特征构成详尽的列表。因此，在本发明的上下文中，可以以独立的形式考虑一个或更多个特征的列举，例如分别用于每个权利要求。
注意，诸如“第一”或“第二”等术语的使用主要是为了区分各个设备或方法特征，并不一定旨在指示特征相互依赖或相互关联。
此外要强调的是，在本发明中描述的值和参数还包括±10％或更小的偏差或波动，优选地±5％或更小的偏差或波动，更优选地±1％或更小的偏差或波动，非常特别优选地±0.1％或更小的偏差或波动。如果在本发明的实施例中的实践中不排除这样的偏差，则分别说明的值或参数的偏差或波动。以起始值和结束值的方式指定的范围还包括分别规定的范围所包含的所有值和分数，特别是起始值和结束值以及各自的平均值。
在这一点上要提到的是，文中提到的特征的特定组合，特别是所描述的加工模块，本身也可以代表在电缆的生产的环境中的独立发明。
申请人特别地但不排他地保留将以下主题作为独立发明主张权利的权利：
a)一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备(和相应的方法)，该设备具有用于在沿线缆中心轴线设置的撕裂位置处降低线缆膜的机械承载能力的膜加工模块，其中，膜加工模块具有刀(特别是直刀)或成型工具，用于在撕裂位置处刻划线缆膜的背离线缆中心轴线的至少一个外层。
b)一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备(和相应的方法)，所述设备具有用于在沿线缆中心轴线设置的撕裂位置处切断线缆膜的端件的分离模块；
c)一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备(和相应的方法)，所述设备具有用于移除附着在线缆上的颗粒或膜残余物的清洁模块；
d)一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备(和相应的方法)，所述设备具有用于检查线缆的加工质量的质量监测模块；和/或
e)一种用于生产具有线缆膜的电缆的设备(和相应的方法)，所述设备具有线缆屏蔽物加工模块，用于将线缆的编织线缆屏蔽物定长切割和/或折回，线缆的编织线缆屏蔽物从线缆前端开始暴露在剥离位置处。
进一步在整个说明书和附图中公开的特征涉及上述独立发明的有利实施例和变体。
附图说明
下面将通过附图更详细地描述本发明的示例性实施例。
在每种情况下，附图示出了优选的示例性实施例，其中，本发明的各个特征相互组合地示出。一个示例性实施例的特征也可以独立于同一示例性实施例的其他特征来实现，因此，本领域技术人员可以容易地将其与其他示例性实施例的特征组合，以形成进一步有利的组合和子组合。
相同功能的元件在图中用相同的附图标记表示。
在图中，每种情况为示意性地：
图1示出了根据本发明的用于生产电缆的设备，其具有输送装置并且具有多个加工模块；
图2示出了待生产的示例性电缆的透视图；
图3示出了用于将线缆的编织线缆屏蔽物定长切割并折回的线缆屏蔽物加工模块，在将将线缆引入模壳的同时，在第一加工步骤中具有模壳和致动装置；
图4示出了一旦模壳已定位在折回位置处，图3的线缆屏蔽物加工模块在第二加工步骤中的情况；
图5示出了在第三加工步骤中的线缆屏蔽物加工模块，同时将使用两个刷子的编织线缆屏蔽物折回模壳内；
图6示出了编织线缆屏蔽物折回后的线缆；
图7示出了用于将编织线缆屏蔽物定长切割的线缆屏蔽物加工模块的模具和冲压装置；
图8示出了用于完全折回编织线缆屏蔽物的线缆屏蔽物加工模块的折叠辅助件；
图9以简化图示出了具有用于在提供的撕裂位置处刻划线缆膜的圆形刀的膜加工模块；
图10示出了具有用于在提供的撕裂位置处刻划线缆膜的圆形刀的另一膜加工模块，该膜加工模块具有导套；
图11示出了图10的导套的透视图；
图12示出了另一膜加工模块的圆形刀，所述圆形刀沿闸板引导，用于在撕裂位置处对线缆膜进行刻划；
图13示出了具有夹持工具和用于在夹持工具固定线缆膜的端件时移动夹持工具的致动器装置的分离模块；
图14示出了具有夹持工具和用于在夹持工具固定线缆膜的端件时移动夹持工具的致动器装置的另一分离模块；
图15示出了用于移除附着在线缆上的颗粒或膜残留物的清洁模块；以及
图16示出了用于检查线缆的加工质量的质量监测模块。
具体实施方式
图1示出了用于生产电缆2的设备1。设备1仅以高度示意性和示例性的方式示出。
在生产环境中，电缆2可用于在待加工的线缆端部(目前也称作为线缆前端)装配电插头连接器(未示出)。在生产环境中，后面的插头连接器的插头连接器部件也可以已经被推到线缆端部上以在线缆端部上进行加工或装配。在生产环境中，插头连接器也可以可选地完全装配在待加工的线缆端部上。也可以可选地生产两个线缆端部。
图1以示例性方式示出的设备1具有多个加工模块3至12，它们分别被指示为黑箱。两个加工模块11、12以示例性方式组合以形成模块组13。下文将更详细地讨论后者。
设备1具有用于沿输送方向T将待加工的线缆2分别致动至加工模块3至12或至模块组13的输送装置14。输送装置14可以具有一个或多个用于在工件载体16中输送线缆2传送带15。工件载体16可以可选地被配置为正交于输送方向T将线缆2分别致动进入相应的加工模块3至12，或模块组13。输送装置14还可以具有滚轴输送机，以确保以理想的低摩擦输送线缆2，其中，生产操作员可以可选地在各个加工模块3至12之间手动地移动线缆2。输送装置14还可以具有一个或多个具有至少一个夹具17的夹具单元，以便单独地输送线缆2或在加工模块3至12或模块组13之间在工件载体16中输送线缆2。
加工模块3至12和/或模块组13可以以同步方式循环，以便为线缆2的生产提供理想高效的生产线。
原则上，根据本发明的设备1适用于生产任何任意线缆2。然而，本发明特别有利地适用于生产如图2所示类型的线缆2。相应地，后续将主要描述本发明用于生产一种双芯屏蔽数据线缆；然而，这不应被理解为限制。
在图2中以示例性方式示出的线缆2具有包裹所有另外的线缆部件的线缆护套18。由交织的单线构成的编织线缆屏蔽物19直接在线缆护套18下方延伸。线缆膜20，例如其沿着线缆中心轴线M延伸以绕过线缆2，直接在编织线缆屏蔽物19下方延伸。线缆膜20包裹着两个内导体21，这两个内导体21在每种情况下都在绝缘物22中延伸。内导体21可以配置为单线或者优选地配置为由多根单线构成的绞合线。
为了生产电缆2，设备1可以具有例如剥离模块3(参见图1)，用于在线缆前端的区域中移除线缆护套18的编织线缆屏蔽物19。此处线缆护套的切断部分可以已经从线缆2完全移除(完全剥离)，或者最初仍然部分地保留在线缆2上(部分剥离)。
安装模块4(参见图1)可以布置在剥离模块3的下游，以便安装一个或多个插头连接器部件，例如将所示的支撑套筒23安装在线缆2上。可选地，插头连接器部件也可以已经被固定到线缆2上，例如分别被压配合或被压接在线缆上。
一个或多个用于对线缆2的编织线缆屏蔽物19进行定长切割和/或折回的线缆屏蔽物加工模块5、6、7，从线缆前端开始暴露到剥离位置PA(参见图3)，可以布置在安装模块4的下游。图1的示例性实施例中示出三个线缆屏蔽物加工模块5、6、7，其也可以可选地组合以形成单个线缆屏蔽物加工模块或组合在专用模块组中。在下文中说明和描述的各个加工步骤的划分应理解为仅仅是示例性的。
第一线缆屏蔽物加工模块5可以被配置为从线缆前端开始沿朝向线缆相对端的方向折回编织线缆屏蔽物19。
例如，此处第一线缆屏蔽物加工模块5可以如图3至图5所示进行配置。第一线缆屏蔽物加工模块5可以具有例如控制装置24(在图3中指示)，其被指定用于确定用于编织线缆屏蔽物19的沿着线缆中心轴线M的限定的折回位置PU。折回位置PU优选地偏离剥离位置PA。
此外，第一线缆屏蔽物加工模块5可以具有致动装置25，其被指定用于将模壳26附接到线缆2，并且通过面向线缆前端的前端部，将所述模壳26定位在折回位置PU(参见图3和图4)。致动装置25可以配置为用于致动线缆2和/或模壳26。示例性实施例中的致动装置25具有两个夹爪27，它们可在朝向线缆中心轴线M的方向上移动，用于将线缆2固定在其线缆护套18上，并且随后以线性方式将所述线缆2致动到不可移动的模壳26中。
模壳26具有用于编织线缆屏蔽物19的端侧止动面28。此外，模壳26分别在朝向其前端或朝向止动面28的方向上逐渐变细。然而，也可以设置成模壳26不朝向其前端逐渐变细；在这种情况下，编织线缆屏蔽物19可以完全折回。
控制装置24在确定限定的折回位置PU时可以指定用于将相应的控制信号发送到致动装置25以便相应地定位模壳26。
折回位置PU可以特别地以此方式确定，即沿线缆2的线缆中心轴线M的折回位置PU布置成比剥离位置PA更靠近线缆前端。折回位置PU尤其还可以根据后面的插头连接器的预装配插头连接器部件的装配位置来确定，因此例如根据支撑套筒23的装配位置来确定。此外，还可以根据剥离位置PA确定折回位置PU。
一旦或当模壳26附接到线缆2上时，至少一个可驱动刷子29(参见图5)可以在朝向线缆后端的方向上被驱动，使得编织线缆屏蔽物19在支撑套筒23被刷回。在示例性实施例中使用了两个刷子29。然而，原则上可以设置任意数量的刷子29，可选地也可以仅设置单个刷子29。然而，已经证明使用恰好两个刷子29是特别有利的，特别是对于图2所示的线缆类型。
图6示出了在编织线缆屏蔽物19已经被折回模壳26上之后并且在模壳26已经被移除之后线缆2的状态。由于模壳26的几何形状，编织线缆屏蔽物19还没有完全折回到支撑套筒23上。考虑到编织线缆屏蔽物19随后被切割成一定长度，这可能是特别有利的。
如已经提到的，在由第一线缆屏蔽物加工模块5加工线缆屏蔽的过程的上下文中，图3至图6所示的加工步骤将被理解为仅仅是示例性的。
位于第一线缆屏蔽物加工模块5(参见图1和图7)下游的第二线缆屏蔽物加工模块6可以被配置为以限定的方式对编织线缆屏蔽物19进行定长切割。此处的定长切割可以以不同的方式进行。例如，可以直接在图3至图5所示的模壳26上切割编织线缆屏蔽物19。或者，例如，可以通过图7所示的模具30提供定长切割，模具30具有用于编织线缆屏蔽物19的接触区域并具有冲压装置31，其中，冲压装置31能够以限定的方式切断支承在模具30的接触区域上的编织线缆屏蔽物19。
然而，也可以设置成，在编织线缆屏蔽物19折回之后不再定长切割(这实际上甚至是优选的，因为在这种情况下不产生膜残余物或相应的颗粒)。在这种情况下，编织线缆屏蔽物19的长度优选地已经对应于在模壳26内折回穿过的过程中或之后所需的标称长度。在这种情况下，编织线缆屏蔽物19可以优选地已经完全向后折叠；在这种情况下，尤其还可以省去下文描述的第三线缆屏蔽物加工模块7。
图8以示例性方式示出了第三线缆屏蔽物加工模块7，如图1所示，其可以被布置在第二线缆屏蔽物加工模块6的下游。第三线缆屏蔽物加工模块7可以被配置为将编织线缆屏蔽物19在朝向后线缆端部的方向上折回到支撑套筒23上。例如如图8中所示，为此可以使用折叠辅助件32。
定向模块8可以被布置在第三线缆屏蔽物加工模块7的下游(参见图1)。定向模块8可以特别适用于生产不具有同轴结构的电缆2，例如图2所示的双芯线缆2。线缆的定向或其内导体21的旋转对准分别对于下游膜加工而言可能是有利的。当定向线缆2时，也可以分别考虑内导体21的可能存在的绞合或扭曲。特别是当要生产完全对称的线缆2(例如同轴线缆)时，可以可选地省去定向模块8。
根据本发明，用于降低线缆膜20的机械承载能力的膜加工模块9可以被设置在沿线缆中心轴线M设置的撕裂位置PR(参见图13)处。如图1所示，可以将膜加工模块9设置在定向模块8的下游。
在图9中以高度示意性和示例性的方式示出了根据本发明的膜加工模块9。图10和图12示出了根据本发明的膜加工模块9的另外的示例性实施例，具有另外的细节。出于简化的原因，图9和图12中省略了支撑套管23。
膜加工模块9具有圆形刀33，其用于在撕裂位置PR处对线缆膜20的背离线缆中心轴线M的至少一个外层进行刻划。圆形刀33在没有驱动器的情况下可以被安装成可绕旋转轴线R(参见图10)旋转，使得圆形刀33在沿着线缆2的圆周切割时在线缆膜20上滚动。
膜加工模块9可以可选地具有用于圆形刀33的切割深度控制和/或切割深度限制。例如，可以通过将圆形刀33支撑在线缆护套18上或者支撑在导套34上来实现切割深度限制，这将在下文中提及。
可选地，膜加工模块9还可以具有用于通过圆形刀33施加到线缆膜20上的切割压力的切割压力控制和/或切割压力限制。切割压力可以通过弹性元件来施加，例如通过图10和图12中所示的压缩弹簧35来施加。
可以以至少部分环形的方式、完全地或部分地沿着线缆2的圆周刻划线缆膜20。在撕裂位置PR处的线缆膜20可以以此方式被刻划，使得配置穿过外层并且优选地至少部分地还穿过外层下方的线缆膜20的内层的撕裂。线缆膜20优选地不被圆形刀33完全切穿，以免划伤位于其下方的线缆部件，例如，线缆部件目前是内导体21的绝缘22。
膜加工模块9可以具有固定装置36，该固定装置被指定用于轴向地和/或径向地固定线缆2。
膜加工模块9可以可选地具有引导或支撑装置37(参见图10)，以便在加工的过程中有利地引导线缆2。
膜加工模块9可具有导套34(参见图10和图11)，导套34具有用于引导穿过线缆2的通孔38。在面向圆形刀33的端部上的导套34可具有端面39，端面39具有用于引导线缆前端的窗口40，窗口40适应于线缆2的外轮廓。作为图11中图示的替代方案，窗口40也可以被配置为完全圆形以避免压力施加在线缆2上，或者为了便于将线缆2引入导套34中，特别是在线缆2的内导体21以扭绞方式穿过线缆2的情况下。
如图10所示，分别用于刻划线缆膜20的圆形刀33或圆形刀33的刀片可以可选地位于导套34的端面39处，或者分别由导套34引导。导套34也可以被指定用于径向地和/或轴向地固定线缆2。因此，导套34也可以是固定装置36的部分。
此外，膜加工模块9可以具有旋转装置41，该旋转装置41被指定用于围绕线缆中心轴线M旋转线缆2(参见图10)和/或用于围绕线缆2沿着线缆2的圆周旋转圆形刀33(参见图12)。在图10的示例性实施例中，设置成线缆2围绕线缆中心轴线M旋转。
已经证明的是，可以更容易地旋转线缆2而不是圆形刀33，因为在这种情况下，在圆形刀33围绕线缆2旋转的过程中重力的可变影响不能不可预测地影响切割深度。然而，在长线缆2的情况下，旋转线缆2可能不是特别合适的，这就是为什么相比之下，圆形刀33围绕线缆2旋转也可能是有利的。
图10的示例性实施例中的旋转装置41被指定用于与线缆2一起围绕线缆中心轴线M分别旋转固定装置36或导套34。
图12的示例性实施例中的旋转装置41被指定用于沿着闸板42围绕线缆2旋转圆形刀33。闸板42的距离，或闸板42的形状，可以分别可选地配置为以最佳方式遵循线缆2的轮廓和/或有利地分别补偿重力对圆形刀33或圆形刀33的切割压力的影响。闸板42能够有利地用于限制切割深度。闸板42可以被配置为椭圆形或至少近似椭圆形，例如如图12所示。代替圆形刀33分别围绕闸板42旋转或引导，闸板42与圆形刀33也可以可选地围绕闸板轴线旋转。
用于在撕裂位置PR处切断线缆膜20的端件43的分离模块10可以布置在膜加工模块9的下游(参见图1)。图13提供了分离模块10的示例性示意图。图14示出了分离模块10的另外的实施例。
分离模块10可以具有夹持工具44，该夹持工具被指定用于在撕裂位置PR附近夹持要被切断的线缆膜20的端件43。夹持工具44尤其可以具有两个夹爪45，它们可在朝向线缆中心轴线M的方向上致动。
分离模块10还可以具有致动器装置46，该致动器装置被指定用于连带地扭转和/或弯曲线缆2和/或线缆膜20和/或线缆膜20的端件43，使得线缆膜20的端件43在撕裂位置PR处被切断。致动器装置46可以特别指定用于沿着至少一个旋转自由度移动夹持工具44，同时夹持工具44固定线缆2或线缆膜20/线缆膜20的端件43。如图13和图14所示，夹持工具44特别优选地可沿至少两个旋转自由度移动。
用于移除附着在线缆2上的颗粒或膜残留物的清洁模块11可以可选地布置在分离模块10的下游。此外，用于检查线缆2的加工质量的质量监测模块12可以布置在分离模块10的下游。如图1所示，清洁模块11和质量监测模块12以示例性方式组合以形成模块组13。
模块组的加工模块可以沿模块输送方向移动(参见图1中的箭头)。可以提供导轨47，加工模块(例如清洁模块11和质量监测模块12)可以沿着导轨移连带地动。加工模块或清洁模块11和质量监测模块12可以分别固定地装配在彼此上，由此实现耦合运动。其结果是，加工模块或清洁模块11和质量监测模块12可以分别在存储位置L和加工位置B之间移动。因此，总是恰好是加工模块之一，在图1所示的状态下，质量监测模块12，可以在每种情况下位于用于加工线缆2的加工位置B处。在由加工模块之一加工线缆2时，线缆2可以首先再次从模块组13中移出，以便另一加工模块可以朝向加工位置B致动。
图15以示例性方式示出了清洁模块11的特别有利的设计实施例。清洁模块11具有分别用于吹掉颗粒或膜残余物的喷嘴48，以及分别用于抽吸颗粒或膜残余物的抽吸装置49。线缆2可以轴向地引入清洁模块11的相应容器50中(和/或清洁模块11可以被推过线缆2)。可以通过喷嘴48在抽吸装置49的方向上分别吹掉颗粒或膜残余物。随后可以将电缆2再次从容器50中导出。线缆2和/或清洁模块11可以在加工的过程中旋转。所示的清洁模块11当然可以以任意方式变化并且分别与用于促进清洁的另外的装置组合或升级。例如，可以提供振动器或电离器。刷子也可以可选地布置在容器50的上游。也可以提供环形喷嘴和/或多个单独的喷嘴代替单个喷嘴48的使用。
用于监测根据本发明的生产质量的质量监测模块12在图16中以示例性方式示出。当使用质量监控模块12，特别是所示出的质量监控模块12时，可以检测在至少一个加工程序之前和/或之后线缆2的两个线缆端部中的至少一个的状态。
可以设置成，第一光学传感器51的视线S指向线缆端部，其中，沿着第一传感器51的视线S的第一照明单元52布置在线缆端部后面，以产生分别用于线缆端部的光学检测的透射光或背光。
此外，第二光学传感器53的视线S同样指向线缆端部，其中，沿着第二传感器53的视线S的第二照明单元54布置在线缆端部前面，以产生用于线缆端部的光学检测的入射光。为了不阻挡第二传感器53到线缆端部的视线，第二照明单元54具有中央凹槽。
第一传感器51和第二传感器53在各种情况下被配置为具有相应镜头的照相机。
第一照明单元52和第二照明单元54在各种情况下被布置成与光学传感器51、53的视线S同轴。然而，原则上也可以提供偏移布置。第二传感器53被布置成相对于第一传感器51偏移限定的角度α，所述角度α原则上可能是任意的。在示例性实施例中提供了90°的角度α。
传感器51、53的视线S优选地对齐以便与线缆中心轴线M正交。然而，也可以提供倾斜对齐。
为了避免传感器51、53的测量相互影响，可以提供以时间偏移的方式进行测量，和/或照明单元52、54发射不同光色的光和/或光偏振。
此外，传感器51、53可以围绕线缆中心轴线M径向地旋转和/或线缆2围绕线缆2的线缆中心轴线M旋转，同时传感器51、53记录单个图像和/或视频信息。

Claims (26)

1.一种用于生产具有线缆膜(20)的电缆(2)的设备(1)，所述设备具有用于降低所述线缆膜(20)在沿线缆中心轴线(M)设置的撕裂位置(PR)处的机械承载能力的膜加工模块(9)，其特征在于
所述膜加工模块(9)具有用于在所述撕裂位置(PR)处刻划所述线缆膜(20)的背离所述线缆中心轴线(M)的至少一个外层的圆形刀(33)，所述膜加工模块(9)具有旋转装置(41)，所述旋转装置(41)被指定用于围绕所述线缆中心轴线(M)旋转所述电缆(2)和/或用于沿着所述电缆(2)的圆周、围绕所述电缆(2)旋转所述圆形刀(33)；
其中，所述膜加工模块(9)包括沿着所述线缆中心轴线(M)定位的闸门(42)，所述旋转装置(41)被配置为沿着所述闸门(42)的圆周旋转所述圆形刀(33)，使得所述圆形刀(33)的旋转轨迹跟随所述闸门(42)的轮廓形状，所述闸门(42)的轮廓形状被配置为跟随所述电缆(2)的轮廓形状以限制所述圆形刀(33)的切割深度。
2.根据权利要求1所述的设备(1)，其特征在于
在没有驱动器的情况下，所述圆形刀(33)被安装成能绕所述圆形刀(33)的旋转轴线(R)旋转，使得所述圆形刀(33)在沿所述电缆(2)的圆周进行切割时在所述线缆膜(20)上滚动。
3.根据权利要求1或2所述的设备(1)，其特征在于
所述膜加工模块(9)具有用于所述圆形刀(33)的切割深度控制和/或切割深度限制。
4.根据权利要求1至2中任一项所述的设备(1)，其特征在于
所述膜加工模块(9)具有用于通过所述圆形刀(33)施加到所述线缆膜(20)上的切割压力的切割压力控制和/或切割压力限制。
5.根据权利要求1至2中任一项所述的设备(1)，其特征在于
所述膜加工模块(9)具有被指定用于轴向地和/或径向地固定电缆(2)的固定装置(36)。
6.根据权利要求5所述的设备(1)，其特征在于
所述膜加工模块(9)具有导套(34)，所述导套(34)具有用于引导穿过所述电缆(2)的通孔(38)。
7.根据权利要求6所述的设备(1)，其特征在于
在面向所述圆形刀(33)的端部上的所述导套(34)具有端面(39)，所述端面(39)具有窗口(40)，所述窗口(40)为了引导穿过所述电缆(2)而适应所述电缆(2)的外轮廓。
8.根据权利要求6所述的设备(1)，其特征在于
所述旋转装置(41)被指定用于将所述固定装置(36)和/或所述导套(34)与所述电缆(2)一起围绕所述线缆中心轴线(M)旋转。
9.根据权利要求1至2中任一项所述的设备(1)，其特征在于
用于在所述撕裂位置(PR)处切断所述线缆膜(20)的端件(43)的分离模块(10)被设置在所述膜加工模块(9)的下游。
10.根据权利要求9所述的设备(1)，其特征在于
所述分离模块(10)具有夹持工具(44)，所述夹持工具被指定用于夹持所述线缆膜(20)的所述端件(43)以便在所述撕裂位置(PR)附近切断。
11.根据权利要求10所述的设备(1)，其特征在于
所述夹持工具(44)具有两个夹爪(45)，所述夹爪(45)能在朝向所述线缆中心轴线(M)的方向上致动。
12.根据权利要求11所述的设备(1)，其特征在于
所述分离模块(10)具有致动器装置(46)，所述致动器装置(46)被指定用于将所述电缆(2)与所述线缆膜(20)一起弯曲，使得所述线缆膜(20)的所述端件(43)在所述撕裂位置(PR)被切断。
13.根据权利要求12所述的设备(1)，其特征在于
所述致动器装置(46)被指定用于在所述夹持工具(44)固定所述电缆(2)的同时沿至少一个旋转自由度移动所述夹持工具(44)。
14.根据权利要求9所述的设备(1)，其特征在于
所述分离模块(10)的下游设置有用于移除附着在所述电缆(2)上的颗粒或膜残留物的清洁模块(11)。
15.根据权利要求9所述的设备(1)，其特征在于
用于检查所述电缆(2)的加工质量的质量监测模块(12)被设置在所述分离模块(10)的下游。
16.根据权利要求1至2中任一项所述的设备(1)，其特征在于
线缆屏蔽物加工模块(5、6、7)设置在所述膜加工模块(9)的上游，用于定长切割和/或折回所述电缆(2)的编织线缆屏蔽物(19)，所述电缆(2)的编织线缆屏蔽物(19)从线缆前端开始暴露在剥离位置(PA)。
17.根据权利要求16所述的设备(1)，其特征在于
所述线缆屏蔽物加工模块(5、6、7)具有至少一个可驱动刷子(29)，从所述线缆前端起始，被指定用于在通过刷式动作朝向与所述线缆前端相对的线缆端部的方向将所述电缆(2)的所述编织线缆屏蔽物(19)折回，其中，所述线缆屏蔽物加工模块(5、6、7)具有控制装置(24)，所述控制装置(24)被指定用于确定沿着所述线缆中心轴线(M)的所述编织线缆屏蔽物(19)的限定的折回位置(PU)，并且其中，所述线缆屏蔽物加工模块(5、6、7)具有致动装置(25)，所述致动装置(25)被指定用于将模壳(26)附接到所述电缆(2)，并且用于通过面向所述线缆前端将所述模壳(26)定位在所述折回位置(PU)处。
18.根据权利要求17所述的设备(1)，其特征在于
所述折回位置(PU)偏离所述剥离位置(PA)。
19.根据权利要求17或18所述的设备(1)，其特征在于
所述模壳(26)具有用于所述编织线缆屏蔽物(19)的端侧止动面(28)。
20.根据权利要求17或18所述的设备(1)，其特征在于
所述线缆屏蔽物加工模块(5、6、7)具有模具(30)和冲压装置(31)，所述模具具有用于所述编织线缆屏蔽物(19)的接触区域，其中，所述冲压装置(31)能够切断支承在所述模具(30)的所述接触区域上的所述编织线缆屏蔽物(19)。
21.一种用于生产具有线缆膜(20)的电缆(2)的方法，通过所述方法，在沿着线缆中心轴线(M)设置的撕裂位置(PR)处降低所述线缆膜(20)的机械承载能力，其特征在于
通过圆形刀(33)在所提供的撕裂位置(PR)处刻划所述线缆膜(20)的背离所述线缆中心轴线(M)的至少一个外层，通过膜加工模块(9)的旋转装置(41)围绕所述线缆中心轴线(M)旋转所述电缆(2)和/或沿着所述电缆(2)的圆周、围绕所述电缆(2)旋转所述圆形刀(33)；
其中，所述膜加工模块(9)包括沿着所述线缆中心轴线(M)定位的闸门(42)，所述旋转装置(41)被配置为沿着所述闸门(42)的圆周旋转所述圆形刀(33)，使得所述圆形刀(33)的旋转轨迹跟随所述闸门(42)的轮廓形状，所述闸门(42)的轮廓形状被配置为跟随所述电缆(2)的轮廓形状以限制所述圆形刀(33)的切割深度。
22.根据权利要求21所述的方法，其特征在于
至少以部分环形的方式、完全地或部分地沿着所述电缆(2)的圆周刻划所述线缆膜(20)。
23.根据权利要求21或22所述的方法，其特征在于
在所述撕裂位置(PR)处的所述线缆膜(20)以此方式进行刻划，即配置为撕裂穿过外层。
24.根据权利要求23所述的方法，其特征在于，在所述撕裂位置(PR)处的所述线缆膜(20)以此方式进行刻划，即配置为至少部分地撕裂穿过所述线缆膜(20)的位于所述外层下方的内层。
25.根据权利要求21至22中任一项所述的方法，其特征在于
控制或至少限制在沿着所述电缆(2)的圆周刻划时所述圆形刀(33)的切割深度和/或切割压力。
26.根据权利要求21至22中任一项所述的方法，其特征在于
所述电缆(2)在所述机械承载能力降低时被扭曲和/或被弯曲，使得所述线缆膜(20)的端件(43)沿着所述撕裂位置(PR)以部分环形的方式或环形环绕的方式被切断。
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