JP7338585B2 - 結合導体線の被膜剥離方法および被膜剥離装置 - Google Patents

Description

本発明は、結合導体線を構成する被膜導体線を導通可能にするために、結合導体線の外部被膜及び、被膜導体線同士の接着部の接着被膜を必要な部分のみ除去加工する結合導体線の被膜剥離方法および被膜剥離装置に関する。

例えば車載用モータのステータに使用される巻線として、断面矩形状をなす平角導線が使用されるようになってきている。平角導線を短尺のセグメントコイルとして構成し、ステータに組み付けた後でセグメントコイルの端部同士を溶接して繋いでいる。ところが、平角導線は導線１本当たりの断面積が大きいため、モータ回転数が大きくなり周波数が大きくなった場合には、渦電流の発生により巻線損失が大きくなるという問題がある。

これに対し、複数の導線を一体化した結合導体線が提案されている。すなわち、セグメントコイルとして、複数の導線によって構成された結合導体線を用いることで、渦電流の影響を抑制することができる。

ところで、結合導体線を導通可能にするため、また、結合導体線同士の溶接時の不純物をなくすためには、導体線の被膜を必要な部分だけ除去する加工が必要である。例えば、特許文献１に記載の被膜導体線の被膜剥離方法では、断面矩形状をなす被膜導体線の第１から第４の側面に対して、その各側面と略平行な面において被膜導体線の軸方向と直交する方向に切削刃を移動することにより、被膜と導体線の一部を除去するようにしていた。

特開２００２－２０９３１９号公報

導線が一本で構成される場合には、上記特許文献１に記載のように外部被膜を切削するのみで良いが、複数の導線（以下、「素線」ともいう）が一本化されてなる結合導体線の場合、結合導体線全体の外部被膜に加え、素線同士の接着部における被膜を剥がす必要がある。この接着部の被膜についても上記方法で同様に切削していると、別工程として多大な工数が必要となり、生産性が悪化するという問題が生じていた。

本発明は、このような点に鑑みて創作されたものであり、その目的は、結合導体線を構成する被膜導体線の剥離において、生産性を悪化させることなく接着被膜を効率的に剥離することが可能な結合導体線の被膜剥離方法および被膜剥離装置を提供することにある。

本発明による回転機用結合導体線の被膜剥離方法では、略四角形の断面を有し直線状に延びる少なくとも２本の被膜導体線（１，２）が並設状態で接着されて、その外周に外部被膜（３）を有して構成される１本の結合導体線（４）において、外部被膜及び、被膜導体線の接着部の接着被膜（５）を部分的に剥離する。

被膜剥離方法は、外部被膜剥離工程（Ｓ１０１）と、スライド工程（Ｓ１０２）と、仮開き工程（Ｓ１０３）と、本開き工程（Ｓ１０４）と、接着被膜切削工程（Ｓ１０５）と、形状戻し工程（Ｓ１０６）と、を含む。

外部被膜剥離工程では、外部被膜を剥離する。スライド工程では、被膜導体線が直線状に延びる長手方向に垂直な断面で見たとき、被膜導体線の並設方向と直交する方向を直交方向とすると、外部被膜剥離工程の後、接着部の被膜導体線を直交方向に相対的にスライドさせる。仮開き工程は、スライド工程の後、接着部の直交方向の一方側端部を、被膜導体線が並設方向に離間するように開く。

本開き工程では、先端に開き成形部（４１）及び開き成形部の他端側に形成される切削部（５８）を有し直交方向に往復動可能なパンチ（３１）と、パンチに対向して設けられ、パンチの往動作に伴いパンチが往復動するライン（Ｌ）から離れる開方向にスライドし、パンチの復動作に伴いラインに近づく閉方向にスライドするようにパンチに連動し、ラインを中心に並設方向に開閉動作が可能なスライドダイ（３２）と、が用いられ、仮開き工程の後、仮開きされた一方側端部から挿入されるパンチの往動作に伴い、接着部の一方側端部から他方側端部までの全部において被膜導体線が離間するように、開き成形部により被膜導体線を開き成形する。

接着被膜切削工程では、本開き工程の後、開状態で停止したスライドダイにより被膜導体線の形状を保持しつつ、パンチのさらなる往動作に伴い、切削部により接着被膜を切削する。形状戻し工程では、接着被膜切削工程の後、パンチの復動作に連動してスライドダイがパンチ側へ閉動作することにより、開き成形した被膜導体線を元の直線状態に押し戻す。本開き工程、接着被膜切削工程、および形状戻し工程は、パンチの一往復の動作で連続して行われる。

この結合導体線の被膜剥離方法によれば、外部被膜剥離工程、スライド工程、仮開き工程、本開き工程、接着被膜切削工程、形状戻し工程の各工程を含み、結合導体線の外部被膜及び接着被膜を部分的に剥離する。外部被膜が剥離された後、接着被膜が剥離される。接着被膜の剥離は、スライド工程、仮開き工程、本開き工程、接着被膜切削工程、形状戻し工程の各工程を経て行われる。そして、本開き工程、接着被膜切削工程、および形状戻し工程は、パンチの一往復の動作で連続して行われるため、例えば外部被膜を有する一本の銅線の剥離と比較しても、大きく生産性を悪化させることなく接着被膜を効率的に剥離することができる。

また、スライド工程および仮開き工程により、接着部の接着力が弱まっており、次の本開き工程でパンチが接着部へ挿入されるときの入口が形成されるため、本開き工程でのパンチの接着部への挿入が容易となり、作業効率を向上させることができる。

本発明による回転機用結合導体線の被膜剥離装置は、略四角形の断面を有し直線状に延びる少なくとも２本の被膜導体線（１，２）が並設状態で接着されて、外周に外部被膜（３）を有して構成される１本の結合導体線（４）において、被膜導体線の接着部の接着被膜（５）を部分的に剥離するための装置である。この被膜剥離装置は、パンチ（３１）と、スライドダイ（３２）と、を備える。

パンチは、先端に開き成形部（４１）及び開き成形部の他端側に形成される切削部（５８）を有し、被膜導体線が直線状に延びる長手方向に垂直な断面で見たとき、被膜導体線の並設方向と直交する方向である直交方向に往復動可能である。スライドダイは、パンチに対向して設けられ、パンチの往動作に伴いパンチが往復動するライン（Ｌ）から離れる開方向にスライドし、パンチの復動作に伴いラインに近づく閉方向にスライドするようにパンチに連動し、ラインを中心に並設方向に開閉動作が可能である。この被膜剥離装置によれば、上記の結合導体線の被膜剥離方法と同様に、生産性を悪化させることなく接着被膜を効率的に剥離することができる。

本実施形態において対象となる結合導体線を示す斜視図である。 図１に示す結合導体線において、一部の外部被膜が除去された状態を示す斜視図である。 本実施形態の結合導体線の被膜剥離方法を実施する設備ラインを模式的に示す図である。 本実施形態の結合導体線の被膜剥離方法における工程をフローチャートに示す図である。 （ａ）～（ｃ）は、スライド工程について説明する断面図である。 仮開き工程について説明する断面図であり、（ａ）は仮開き前の初期状態を示し、（ｂ）は仮開き完了時の状態を示す。 仮開き完了後の結合導体線を示す断面図である。 本開き工程および接着被膜切削工程について説明する断面図であり、（ａ）は本開き工程開始前の状態を示し、（ｂ）は本開き工程開始時の状態を示し、（ｃ）は接着被膜切削工程完了時の状態を示す。 パンチの全体形状を示す斜視図である。 本開き工程時の状態を示す断面図である。 スライドダイを構成する第１スライド部材を示す斜視図である。 開き工程時におけるパンチと結合導体線のみを示す斜視図である。 その他の実施形態によるパンチおよび結合導体線の開き形状を示す斜視図であり、（ａ）は結合導体線のみを示し、（ｂ）はパンチと結合導体線を示す。 その他の実施形態によるパンチおよび結合導体線の開き形状を示す斜視図であり、（ａ）は結合導体線のみを示し、（ｂ）はパンチと結合導体線を示す。

以下、本発明の複数の実施形態を図面に基づいて説明する。
〈第１実施形態〉
［構成］
本発明の第１実施形態の結合導体線の被膜剥離方法および被膜剥離装置について、図１～図１２を参照しつつ説明する。本実施形態の被膜剥離方法は、図１、図２に示すように、２本の銅線１，２が並設状態で接着されて、その外周に外部被膜３を有して構成される１本の結合導体線４に適用される。２本の銅線１，２は、薄い皮膜で覆われており、長手方向の接着部は接着された状態である。銅線１，２は、「被膜導体線」に相当する。

結合導体線４は、第１銅線１、第２銅線２、外部被膜３、接着被膜５を有している。外部被膜３と接着被膜５は、共に絶縁層である。本実施形態の結合導体線４は、車載用モータ（回転機）のステータコアに使用される回転機用結合導体線である。図示しないステータコアのスロットに、結合導体線４が配置されて導体線同士を接合することでコイルが形成される。以下、銅線１，２が直線状に延びる長手方向に垂直な断面で見たとき、銅線１，２の並設方向（図１に示す左右方向）と直交する方向を直交方向（図１に示す上下方向）とする。

銅線１，２は、断面略四角形状をなす平角銅線である。結合導体線４は、銅線１，２の断面において長手辺となる面を互いに接着されて、断面略四角形状をなす１本の導体線として形成されている。本実施形態の結合導体線４の剥離方法では、結合導体線４の外部被膜３及び、２本の銅線１，２の接着部の接着被膜５を、図２に示すように部分的に剥離する。

剥離方法を実施する剥離工程ライン１０は、図３に示すように、上流から順に、アンコイラ１１、真直送り機構部１２、縦方向剥離部１３、横方向剥離部１４、仮開き部１５、接着被膜剥離部１６、および切断部１７を備えている。

アンコイラ１１は、ドラムに巻き付いた結合導体線４を巻き出して供給する材料巻出装置である。図３に示すように、アンコイラ１１は、図示しないモータにより駆動され、アンコイラ１１から巻き出された結合導体線４は、真直送り機構部１２に供給される。真直送り機構部１２を通過した結合導体線４は、以下、縦方向剥離部１３、横方向剥離部１４、仮開き部１５、接着被膜剥離部１６、および切断部１７に順次送られる。

上記剥離工程ライン１０で実施される被膜剥離方法は、図４に示すように、外部被膜剥離工程Ｓ１０１、スライド工程Ｓ１０２、仮開き工程Ｓ１０３、本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、形状戻し工程Ｓ１０６、および切断工程Ｓ１０７を主に含んでいる。外部被膜剥離工程Ｓ１０１は、縦方向剥離部１３および横方向剥離部１４にて実施される。スライド工程Ｓ１０２及び仮開き工程Ｓ１０３は、仮開き部１５にて実施される。本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、および形状戻し工程Ｓ１０６は、接着被膜剥離部１６にて実施される。接着被膜剥離部１６を通過した結合導体線４は、一部の外部被膜３および接着被膜５が除去された状態であり、切断部１７にて、製品規格に併せたサイズに切断される。

以下、各工程について説明する。外部被膜剥離工程Ｓ１０１では、結合導体線４の外部被膜３が切削される。まず、縦方向剥離部１３において、図示しないカッター機構とラックプレスにより、結合導体線４の縦部分に相当する２面に対しカッターを移動させることで、２面の外部被膜３を切削する。そして、横方向剥離部１４において、同様のカッター機構とラックプレスにより、結合導体線４の横部分に相当する２面に対しカッターを移動させることで、２面の外部被膜３を切削する。

外部被膜剥離工程Ｓ１０１の後には、接着被膜５を剥離する工程に移行する。以下説明するスライド工程Ｓ１０２から、仮開き工程Ｓ１０３、本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、形状戻し工程Ｓ１０６までの一連の工程を経て、銅線１，２同士の接着部の被膜５が除去される。

まず、スライド工程Ｓ１０２について説明する。スライド工程Ｓ１０２では、外部被膜剥離工程Ｓ１０１の後、接着部の銅線１，２を直交方向に互いに相対的にスライドさせる。図５（ａ）～（ｃ）に示すように、スライド工程Ｓ１０２では、ラックプレスが有する第１チャック部２１の隙間２２に第１銅線１が把持され、ラックプレスが有する第２チャック部２３の隙間２４に第２銅線２が把持される。各チャック部２１，２３は、各銅線１，２を保持した状態で相対的にスライドする。このときのスライド量は、０．５ｍｍ程度である。

まず、図５（ａ）に示すように、第１チャック部２１は矢印Ａ１に示す上方向に移動し、第２チャック部２３は矢印Ａ１とは逆方向の矢印Ａ２に示す下方向に移動し、図５（ｂ）に示す状態となる。このとき、第１銅線１は第２銅線２より上にある。次いで、図５（ｂ）に示すように、第１チャック部２１は、先ほどの移動方向であるＡ１とは逆方向の矢印Ａ３の下方向に移動する。第２チャック部２３も、同様に先ほどの移動方向であるＡ２とは逆方向の矢印Ａ４の上方向に移動し、図５（ｃ）に示す状態となる。このとき、第１銅線１は第２銅線２より下にある。

そして、再び、第１チャック部２１は矢印Ａ１に示す上方向に移動し、第２チャック部２３は矢印Ａ２に示す下方向に移動し、最終的には初期状態の図５（ａ）の状態となる。すなわち、各チャック部２１，２３で各銅線１，２を保持して、直交方向においてお互いに反対方向にずらし、元の形状に戻す。なお、この一連の各チャック部２１，２３の相対移動により、銅線１，２の接着部は、部分的に面剥離した状態となるが、接着部の銅線１，２同士が完全に離間した状態とはなっておらず、接着力が弱まった状態となっている。

次に、仮開き工程Ｓ１０３について説明する。仮開き工程Ｓ１０３は、スライド工程Ｓ１０２の後、図６に示すように、接着部における銅線１，２の直交方向の上端部（一方側端部に相当）が並設方向において互いに離間するように開く工程である。図６（ａ）、（ｂ）に示すように、ラックプレスが有するベース２６と各可動ブロック２７，２８とにより、銅線１，２の上下を挟んで接着部の上部を開く。第１可動ブロック２７に第１銅線１が保持され、第２可動ブロック２８に第２銅線２が保持される。各ブロック２７，２８は、矢印Ａ５，Ａ６に示すように、互いに離間する方向へ駆動され、各ブロック２７，２８に保持された銅線１，２は、上端部が完全に引き剥がされて離間する。なお、この仮開き工程Ｓ１０３では、図７に示すように、離間した上端部が外部被膜３の幅より出ない範囲で仮開きされる。

次に、本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、および形状戻し工程Ｓ１０６について説明する。本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、および形状戻し工程Ｓ１０６は、同一のラックプレス３０により、連続的に実施される。まず、これらの各工程Ｓ１０４，Ｓ１０５，Ｓ１０６で用いられるラックプレス３０の構成について説明する。図８に示すように、ラックプレス３０は、パンチ３１、スライドダイ３２、パンチガイド３３、ダイガイド３４、およびベース３５を主に備えている。なお、図８では、パンチガイド３３に設けられるスプリング等の部材については省略して簡潔に図示している。また、切削時に発生する切粉をエアーで吹き飛ばす図示しない切粉除去機構を有している。ラックプレス３０は、「被膜剥離装置」に相当する。

図８、図９、図１０の各図に示すように、パンチ３１は、先端が先細の略棒状をなし、先端から順に、開き成形部４１、中間軸部４２、および大軸部４３を同軸上に有している。開き成形部４１は、先端にいくほど先が細く、軸方向に垂直な断面が略菱形をなしている。開き成形部４１は、並設方向の幅Ｗ１（図１０参照）が長手方向の長さＷ２よりも小さく形成されている。

パンチ３１は、菱形形状の中心Ｃ（図１０参照）と長手方向を通る平面に対して対称形状をなしている。開き成形部４１は、略菱形形状をなす基準面４４（図９参照）と、基準面４４の外周から下方へ連続して形成される側面５１，５２，５３，５４，５５，５６（図１０参照）と、を主に有している。基準面４４は、中間軸部４２との境界段部に位置した平坦な面であり、成形時には、菱形形状の長い方の対角線が銅線１，２の長手方向に一致するようにして、パンチ３１は銅線１，２間に挿入される。

側面５１，５２，５３，５４，５５，５６は、第１側面５１から周方向に順に、第２側面５２、第３側面５３、第４側面５４、第５側面５５、および第６側面５６を有して構成されている。各側面５１，５２，５３，５４，５５，５６は、いずれも下方先端に頂点を位置させた略三角形状をなしている。これら６つの側面５１，５２，５３，５４，５５，５６が基準面４４から下方へ連続して、下方へ向かうほど基準面４４の中心方向へ近づくように傾斜しており、開き成形部４１の全体形状が先細になるように形成されている。

第１側面５１、第３側面５３、第４側面５４、および第６側面５６はいずれも同じ大きさである。第１側面５１と基準面４４との交線と、第４側面５４と基準面４４との交線とは、成形時において銅線１，２の長手方向に対して所定角度（２０度程度）をなし互いに平行である。第３側面５３と基準面４４との交線と、第６側面５６と基準面４４との交線とは、長手方向に対して所定角度（２０度程度）をなし互いに平行である。これら第１側面５１、第３側面５３、第４側面５４、および第６側面５６の４つの面により、軸方向に垂直な断面形状が略菱形形状となっている。

第２側面５２は、第１側面５１と第３側面５３との間に位置し、基準面４４との交線は銅線１，２の長手方向に略平行である。第５側面５５は、第４側面５４と第６側面５６との間に位置し、基準面４４との交線は銅線１，２の長手方向に略平行である。第２側面５２と第５側面５５の基準面４４との交線の長手方向長さは、第１，３，４，６側面と基準面４４との交線に比べて短く、４分の１程度である。

図９に示すように、開き成形部４１の先端には、長手方向のラインから上方へ広がるように２面を面取りされたガイド部６１が形成されている。ガイド部６１は、パンチ３１が開き成形部４１から滑らかに銅線１，２間へ挿通するように案内する。なお、第１側面５１と第６側面５６との接続部であって、長手方向の端部に位置する部位には、面取り部６２が形成されている。この面取り部６２の幅は、概ね、結合導体線４の１本の幅と同じになっている。図示は省略するが、第３側面５３と第４側面５４との接続部にも同様の面取り部が形成されている。

中間軸部４２は、開き成形部４１の基準面４４側に接続している軸状の部位である。中間軸部４２の軸方向に垂直な面における断面積は、基準面４４より小さく、大軸部４３よりも細くなっている。すなわち、中間軸部４２の軸方向断面の形状は、開き成形部４１および大軸部４３の軸方向断面の形状よりも小さくなっている。中間軸部４２の外周に切粉溜部５７が形成される。大軸部４３は、中間軸部４２において開き成形部４１とは反対側の端部に接続している。大軸部４３の、軸方向に垂直な断面形状は、基準面４４と略同一であるが、基準面４４より若干大きい。切削部５８は、大軸部４３において中間軸部４２側の端縁（下端縁）に形成され、接着部に当接して接着被膜５を切削することが可能である。

パンチ３１は、その上方に配置される図示しない回転カム機構部に接続されている。回転カム機構の駆動により、パンチガイド３３にガイドされた状態でパンチ３１は往復動ラインＬ（図８参照）に沿って往復動する。パンチ３１は、パンチガイド３３においてパンチ３１と同軸に形成されるパンチ挿入孔６３を往復動可能となっている。回転カムの１回転により、パンチ３１は、図８（ａ）に示すセット時の上死点から、図８（ｃ）に示す下死点までの間を１往復する。

スライドダイ３２は、パンチ３１の下方に対向して配置されるブロック部材であり、第１スライド部材６４と第２スライド部材６５とを備えている。スライドダイ３２は、ベース３５上に設けられている。第１スライド部材６４は、並設方向の一方側に設けられている。第２スライド部材６５は、第１スライド部材６４に対して往復動ラインＬを挟んで対向するように、第１スライド部材６４の他方側に設けられている。スライドダイ３２は、パンチ３１に連動し、往復動ラインＬを中心に並設方向に開閉動作が可能である。各スライド部材６４，６５は、パンチ３１の往動作に伴い、往復動ラインＬから離れる開方向にスライドし、パンチ３１の復動作に伴い往復動ラインＬに近づく閉方向にスライドする。

各スライド部材６４，６５は、常時閉方向に付勢されており、パンチ３１の下降に伴って、付勢力に抗して移動し開状態となる。所定量の開状態で図示しないストッパにより停止するようになっている。開状態では、結合導体線４は逃げないようにスライドダイ３２によって四方から保持され、切削部５８による切削が実施される。

図１１に示すように、第１スライド部材６４の往復動ラインＬ側には、第１銅線保持部６７が形成されている。第１銅線保持部６７は、第１スライド部材６４の上面から断面Ｌ字状に切り欠いて形成されている。第１銅線保持部６７には、第１銅線１が載置される。同様に、第２スライド部材６５の往復動ラインＬ側には、第２銅線保持部が形成されている。第２銅線保持部の構成は、第１銅線保持部６７と対称であって同様である。第２銅線保持部には、第２銅線２が載置される。

また、保持部６７の下面部であって、往復動ラインＬ側の対向面には、なだらかに外側へ凹んだ凹部６８が形成されている。この凹部６８は、パンチ３１が挿入されたときのパンチ３１の逃げ部として機能する。凹部６８の両端には直線部６９が形成されている。図８（ａ）に示すように、セット時の閉状態であるときには、第１スライド部材６４の直線部６９と、第２スライド部材６５の直線部とは当接する。この状態で、第１銅線保持部６７と第２銅線保持部とにより、結合導体線４を挿入可能な空間が形成される。

次に、上記ラックプレス３０による、本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、および形状戻し工程Ｓ１０６の作動について図８および図１２を参照して説明する。図１２は、本開き工程Ｓ１０４時における状態を示す斜視図であり、分かりやすくするため、パンチ３１と結合導体線４のみを図示している。本開き工程Ｓ１０４は、接着部の一方側端部（図８における上端部）から他方側端部（図８における下端部）までの全部が離間するように、開き成形部４１により結合導体線４を開き成形する。接着被膜切削工程Ｓ１０５は、接着被膜剥離部１６により接着被膜５を切削する。形状戻し工程Ｓ１０６は、開き成形した結合導体線４を、菱形形状から元の直線状態に押し戻す。

図８（ａ）に示すように、結合導体線４がセットされる初期状態では、パンチ３１は、上死点の位置にある。また、スライドダイ３２は閉状態であり、第１スライド部材６４と第２スライド部材６５との対向面間（第１銅線保持部６７と第２銅線２保持部とにより形成される空間）に、仮開き工程Ｓ１０３を経た結合導体線４が挿入される。このとき、第１銅線１は第１スライド部材６４の第１銅線保持部６７上に位置する。第２銅線２は第２スライド部材６５の第２銅線保持部上に位置する。

この状態で、回転カムが駆動されると、パンチ３１が往方向（図８において下側）へ下降する。このとき、パンチ３１の開き成形部４１は、その先端が、まず結合導体線４の一方側端部に当接する。一方側端部は、前工程の仮開き工程Ｓ１０３により一度離間しているため、パンチ３１は先端部からなめらかに銅線１，２間を挿通する。図８（ｂ）から図８（ｃ）の状態となる前までの間で、パンチ３１の開き成形部４１は、銅線１，２間を完全に挿通し、これにより本開き工程Ｓ１０４が完了する。本開き工程Ｓ１０４が完了した段階で、銅線１，２は、略菱形形状の間隔で離間している。

本開き工程Ｓ１０４後、さらにパンチ３１が下死点まで下降する過程で、接着被膜切削工程Ｓ１０５が実施される。切削工程時には、ダイガイド３４（図１０参照）とスライドダイ３２とによって、銅線１，２の略菱形形状が維持される。そして、この状態で、パンチ３１がさらに下降することで、切削部５８が接着部に当接しながら下降し、接着被膜５は切削される。本開き工程Ｓ１０４後、図８（ｃ）までの間で、接着被膜切削工程Ｓ１０５が完了する。

接着被膜５の切削により生じた切粉は、切粉溜部５７に一時的に溜まる。図８（ｃ）に示すように、接着被膜切削工程Ｓ１０５が完了したとき、図示しない切粉除去機構が駆動されて、図中の矢印Ａ９に示すように、発生した切粉はエアーでパンチ３１から吹き飛ばされる。

下死点まで下降したパンチ３１は、今度は上昇し、このパンチ３１の復動作に連動して、スライドダイ３２は閉方向に移動する。そして、図８（ａ）に示す初期のセット状態と同様の状態に戻る。パンチ３１が銅線１，２より上方まで上昇したときには、菱形形状に開き成形された銅線１，２は、スライドダイ３２の閉動作に伴い、スライドダイ３２により往復動ラインＬ側へ押されて、元の直線状態に復帰する。

上記詳述したように、本開き工程Ｓ１０４、接着被膜切削工程Ｓ１０５、および形状戻し工程Ｓ１０６は、ラックプレス３０により、パンチ３１の一往復の動作で連続して行われる。形状戻し工程Ｓ１０６の後は、切断工程Ｓ１０７において、外部被膜３と接着被膜５とが除去された銅線１，２が、切断部１７により製品規格に併せたサイズに切断される。

［効果］
（１）例えば、結合導体線４ではなく、一本の銅線の外部被膜の剥離であれば、外部被膜剥離工程Ｓ１０１のみで良く、接着被膜５を剥離するスライド工程Ｓ１０２～形状戻し工程Ｓ１０６までの各工程は不要である。結合導体線４の場合は接着被膜５を剥離する必要があるため、当然、単数の銅線剥離に比べて工程数が多くなり生産性が悪化することが懸念される。

しかし、上記実施形態の被膜剥離方法および被膜剥離装置では、接着被膜５を剥離するための一連の工程Ｓ１０２～Ｓ１０６のうち、本開き工程Ｓ１０４～形状戻し工程Ｓ１０６までは、共通のラックプレス３０により、パンチ３１の一往復の動作で連続して行われる。このため、必要最小限の工程増加ですみ、結合導体線４を構成する銅線１，２の剥離において、生産性を悪化させることなく接着被膜５を効率的に剥離することができる。また、一本の銅線の外部被膜を剥離する既存の設備に対して、仮開き部１５及び接着被膜剥離部１６を追加するだけで良く、大きく設備を変更させることなく銅線１，２の接着部を剥離する設備を構築することができる。また、パンチ３１は、１往復するだけの単純動作であり回転カム機構にて作動されるため高速加工が可能で、量産工法として最適である。

（２）上記実施形態では、本開き工程Ｓ１０４の前工程として、スライド工程Ｓ１０２と仮開き工程Ｓ１０３を設けている。これらの工程Ｓ１０２、Ｓ１０３を経ることで、次の本開き工程Ｓ１０４でパンチ３１が接着部へ挿入されるときの入口が形成されるため、本開き工程Ｓ１０４でのパンチ３１の接着部への挿入が容易となる。

（３）また、仮開き工程Ｓ１０３の前にスライド工程Ｓ１０２を設けており、仮開き工程Ｓ１０３時には、接着部の銅線１，２同士の接着力が弱まった状態となっている。このため、仮開き工程Ｓ１０３において、ラックプレスの各可動ブロック２７，２８およびベース２６で各銅線１，２をホールドする保持力を小さくできる。銅線１，２は細くホールドする面積も小さいため、各チャック部２１，２３による保持力が大きいと銅線１，２に傷が付いてしまうが、本実施形態によれば、こうした傷や打痕が銅線１，２に残ることを抑制することができる。

（４）上記実施形態では、パンチ３１の軸方向に垂直な断面が略菱形形状をなしており、本開き工程Ｓ１０４において、２本の銅線１，２を、往復動の方向から見たとき、略菱形形状をなすように開く。このように、菱形形状にすることで、例えば長方形状に変形させる場合と比べて、形状変形量を小さく抑えることができ、後の形状戻し工程Ｓ１０６で銅線１，２を直線形状に戻しやすい。

（５）上記実施形態では、パンチ３１の軸方向に垂直な断面が、並設方向の幅Ｗ１が長手方向の長さＷ２よりも小さい略菱形形状をなしている。このため、スライドダイ３２のスライド量を小さくでき、装置全体をコンパクトにできる。

（６）上記実施形態のパンチ３１は、開き成形部４１より軸方向断面の形状が大きい大軸部４３を有し、大軸部４３の先端側の縁に切削部５８が形成されている。そして、大軸部４３と開き成形部４１との間に同軸上に、開き成形部４１および大軸部４３よりも軸方向断面の形状が小さい中間軸部４２が形成されている。このため、パンチ３１の往動作内で大軸部４３が接着被膜５に接触することで切削部５８により接着被膜５を容易に切削することができる。また、軸方向断面の形状が小さく形成された中間軸部４２の外周が切粉溜部５７として機能するため、この切粉溜部５７に切削で生じた切粉が溜まり、エアーで簡単に切粉を除去することができる。

〈他の実施形態〉
上記実施形態では、２本の銅線１，２を、往復動の方向から見たとき、略菱形形状をなすように開き成形したが、図１３（ａ）に示すように、長手方向に長い略長方形状をなすようにしても良い。この場合、図１３（ｂ）に示すように、パンチ７１の形状は、軸方向断面が対応する略長方形状をなすように形成される。

さらに、図１４（ａ）に示すように、円形状をなすように成形しても良い。この場合、図１４（ｂ）に示すように、パンチ７２の形状は軸方向断面が対応する円形状をなすように形成され、例えば開き成形部７３は円錐形状に形成される。

上記実施形態では、２本の銅線１，２が接着された結合導体線４としたが、３本以上の複数の銅線が接着されて構成される結合導体線としても良い。この場合、外部被膜３を剥離した後、スライド工程Ｓ１０２～形状戻し工程Ｓ１０６までの各工程を、複数の接着部に対して順に実施しても良い。例えば、４本の銅線が２×２の配置で接着されて形成される結合導体線であれば、十字をなす２箇所の接着部のうち、１箇所に対してまずスライド工程Ｓ１０２～形状戻し工程Ｓ１０６を実施し、次いで、もう１箇所に対してスライド工程Ｓ１０２～形状戻し工程Ｓ１０６を実施するようにしても良い。

本発明は、上述した実施形態に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。

１，２ ・・・銅線（被膜導体線）
３ ・・・外部被膜
４ ・・・結合導体線
５ ・・・接着被膜
３０ ・・・ラックプレス（被膜剥離装置）
３１ ・・・パンチ
３２ ・・・スライドダイ
Ｓ１０１ ・・・外部被膜剥離工程
Ｓ１０２ ・・・スライド工程
Ｓ１０３ ・・・仮開き工程
Ｓ１０４ ・・・本開き工程
Ｓ１０５ ・・・接着被膜切削工程
Ｓ１０６ ・・・形状戻し工程

Claims (6)

1. 略四角形の断面を有し直線状に延びる少なくとも２本の被膜導体線（１，２）が並設状態で接着されて、外周に外部被膜（３）を有して構成される１本の結合導体線（４）において、前記外部被膜及び、前記被膜導体線の接着部の接着被膜（５）を部分的に剥離する回転機用結合導体線の被膜剥離方法であって、
   前記外部被膜を剥離する外部被膜剥離工程（Ｓ１０１）と、
   前記被膜導体線が直線状に延びる長手方向に垂直な断面で見たとき、前記被膜導体線の並設方向と直交する方向を直交方向とすると、前記外部被膜剥離工程の後、前記接着部の前記被膜導体線を前記直交方向に相対的にスライドさせるスライド工程（Ｓ１０２）と、
   前記スライド工程の後、前記接着部の前記直交方向の一方側端部を、前記被膜導体線が前記並設方向に離間するように開く仮開き工程（Ｓ１０３）と、
   先端に開き成形部（４１）及び前記開き成形部の他端側に形成される切削部（５８）を有し前記直交方向に往復動可能なパンチ（３１）と、前記パンチに対向して設けられ、前記パンチの往動作に伴い前記パンチが往復動するライン（Ｌ）から離れる開方向にスライドし、前記パンチの復動作に伴い前記ラインに近づく閉方向にスライドするように前記パンチに連動し、前記ラインを中心に前記並設方向に開閉動作が可能なスライドダイ（３２）と、が用いられ、前記仮開き工程の後、仮開きされた前記一方側端部から挿入される前記パンチの往動作に伴い、前記接着部の前記一方側端部から他方側端部までの全部において前記被膜導体線が離間するように、前記開き成形部により前記被膜導体線を開き成形する本開き工程（Ｓ１０４）と、
   前記本開き工程の後、開状態で停止した前記スライドダイにより前記被膜導体線の形状を保持しつつ、前記パンチのさらなる往動作に伴い、前記切削部により前記接着被膜を切削する接着被膜切削工程（Ｓ１０５）と、
   前記接着被膜切削工程の後、前記パンチの復動作に連動して前記スライドダイが前記パンチ側へ閉動作することにより、開き成形した前記被膜導体線を元の直線状態に押し戻す形状戻し工程（Ｓ１０６）と、
   を含み、
   前記本開き工程、前記接着被膜切削工程、および前記形状戻し工程は、前記パンチの一往復の動作で連続して行われる結合導体線の被膜剥離方法。
2. 前記本開き工程では、前記往復動の方向から見たとき、開かれた被膜導体線によって形成される形状が略菱形形状をなす請求項１に記載の結合導体線の被膜剥離方法。
3. 略四角形の断面を有し直線状に延びる少なくとも２本の被膜導体線（１，２）が並設状態で接着されて、外周に外部被膜（３）を有して構成される１本の結合導体線（４）において、前記被膜導体線の接着部の接着被膜（５）を部分的に剥離するための回転機用結合導体線の被膜剥離装置であって、
   先端に開き成形部（４１）及び前記開き成形部の他端側に形成される切削部（５８）を有し、前記被膜導体線が直線状に延びる長手方向に垂直な断面で見たとき、前記被膜導体線の並設方向と直交する方向である直交方向に往復動可能なパンチ（３１）と、
   前記パンチに対向して設けられ、前記パンチの往動作に伴い前記パンチが往復動するライン（Ｌ）から離れる開方向にスライドし、前記パンチの復動作に伴い前記ラインに近づく閉方向にスライドするように前記パンチに連動し、前記ラインを中心に前記並設方向に開閉動作が可能なスライドダイ（３２）と、
   を備える被膜剥離装置。
4. 前記開き成形部は、軸方向断面が略菱形形状をなし、先端が先細形状に形成されている請求項３に記載の被膜剥離装置。
5. 前記開き成形部は、前記並設方向の幅（Ｗ１）が前記長手方向の長さ（Ｗ２）よりも小さく形成されている請求項４に記載の被膜剥離装置。
6. 前記パンチは、
   前記開き成形部と、
   前記開き成形部より軸方向断面の形状が大きい大軸部（４３）と、
   前記開き成形部と前記大軸部との間に同軸上に形成され、前記開き成形部および前記大軸部よりも軸方向断面の形状が小さい中間軸部（４２）と、
   を有し、前記切削部は、前記大軸部において前記中間軸部側の縁に形成されている請求項３～請求項５のうちいずれか一項に記載の被膜剥離装置。

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