CN114025910B - 管状构件的结合装置、制造方法和异种材料接合方法 - Google Patents

管状构件的结合装置、制造方法和异种材料接合方法 Download PDF

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Abstract

管状构件的结合装置具备：底座，其用于在内侧构件的周围配置外侧构件的状态下，保持内侧构件和外侧构件；多个压制构件，其可沿着内侧构件和外侧构件的径向移动地被该底座支承，在前端具有突出部；加压构件，其与压制构件的终端抵接，能够朝径向内侧对压制构件加压；驱动机构，其在与压制构件的移动方向垂直的方向上，驱动底座和加压构件中的任意一方，相对于另一方相对移动。通过由驱动机构驱动底座和加压构件的任意一方，使压制构件朝径向内侧位移，从而利用突出部使外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出，将内侧构件和外侧构件铆接结合。

Description

管状构件的结合装置、制造方法和异种材料接合方法
技术领域
本发明涉及管状构件的结合装置、使用它的异种材料接合方法以及带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，特别是涉及可以适用于汽车和铁路车辆等的运输设备、建筑物等的结构物的管状构件的结合装置、使用它的异种材料接合方法以及带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法。
背景技术
例如，为了实现汽车等的运输设备的燃油效率的提高，而推进车体重量的轻量化。作为轻量化，目前主要有将钢置换为轻量原材即铝合金、镁合金、碳纤维等的方法。但是，全部置换成这些轻量原材，则有造成高成本化和强度不足这样的课题，作为其解决方案，适材适所地组合钢与轻量原材的所谓被称为多材料的设计方法令人注目。
在使钢与上述轻量原材组合中，必然会出现将它们进行接合的位置。可知钢之间、铝合金之间和镁合金之间容易焊接，但在异种材料间焊接极其困难。其理由在于，在钢与铝或镁的熔融混合部会生成极脆性质的金属间化合物(IMC)，熔融混合部容易因拉伸或冲击这样的外部应力而破裂。因此，异种材料接合中不能采用电阻点焊法或电弧焊法这样的焊接法，一般是使用其他的接合法。钢与碳纤维的接合中，由于后者不是金属，所以也不能使用焊接。
作为现有的异种材料接合技术的例子，可列举在钢原材与轻量原材的两方上设置通孔，以螺钉和螺母从该孔的两侧约束的方法。另外，作为其他的例子，可知有施加强大的压力从一侧插入铆接构件，借助铆接效应进行约束的方法(例如，参照专利文献1)。
另外，作为接合钢原材和轻量原材的部位，除了上述对平板之间进行接合的情况以外，还有接合管状构件和平板的情况、和接合管状构件和棒材的情况。
在专利文献2中公开有一种技术，在板状的钢制零件的孔部插通铝管，再在铝管内插入橡胶，在此状态下压缩橡胶的两端而使铝管扩大变形，从而在钢制零件上接合铝管。
另外，在专利文献3中，在钢制壁的开口中插入筒状构件，使配置在筒状构件内部的弹性体在轴向上压缩，以二阶段扩管筒状构件，将筒状构件与壁接合。
此外，在专利文献4中记载有一种技术，对于不锈钢管和铝棒材，通过激光焊接制作对接合部进行急冷凝固后的状态，成为包含在铁中过饱和地固溶有铝的过饱和固溶体相的组织而进行接合。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002－174219号公报
专利文献2：日本特开2016－147309号公报
专利文献3：美国专利第4320568号说明书
专利文献4：日本特开2006－26724号公报
附带一句，专利文献2和3所述的接合方法的情况下，在接合现场需要具有橡胶或弹性体的结合装置，现场的接合操作有可能很复杂。
另外，专利文献4所述的接合方法的情况下，用于得到充分接合强度的激光的焊接条件严苛，每个制品的条件设定是复杂的。
发明内容
本发明鉴于上述事项而提出，其目的在于，提供一种能够以低成本简便且确实地结合管状的内侧构件和外侧构件，能够在广泛领域适用的管状构件的结合装置、使用了它的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法。
本发明的上述目的，可由以下的结构达成。
(1)一种管状构件的结合装置，是用于结合管状的内侧构件、和配置在该内侧构件周围的管状的外侧构件的管状构件的结合装置，其中，具备：
底座，所述底座用于在所述内侧构件的周围配置所述外侧构件的状态下，保持所述内侧构件和所述外侧构件；
多个压制构件，所述压制构件在所述外侧构件的周围，以能够沿着所述内侧构件和所述外侧构件的径向移动的方式被该底座支承，在前端具有突出部；
加压构件，所述加压构件与所述压制构件的终端抵接，能够朝径向内侧对所述压制构件加压；
驱动机构，所述驱动机构在与所述压制构件的移动方向垂直的方向上，以使所述底座和所述加压构件中的任意一方相对于另一方相对移动的方式进行驱动，
由所述驱动机构驱动所述底座和所述加压构件中的任意一方，使所述压制构件朝径向内侧位移，从而利用所述突出部使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合。
(2)根据(1)所述的管状构件的结合装置，其中，还具备能够配置在所述内侧构件内侧的柱状的芯子。
(3)根据(2)所述的管状构件的结合装置，其中，所述芯子具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部和所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装在所述底座上。
(4)根据(1)～(3)中任一项所述的管状构件的结合装置，其中，还具备压制构件返回机构，所述压制构件返回机构相对于所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件，使所述多个压制构件朝径向外侧位移。
(5)根据(1)～(4)中任一项所述的管状构件的结合装置，其中，所述底座形成为圆柱状，并具有在所述外侧构件的周围，以能够沿所述内侧构件和所述外侧构件的径向移动的方式分别支承所述多个压制构件的多个非圆形的支承孔，
所述加压构件，以包围该圆柱状底座的周围的方式环状地形成，具有与所述压制构件的终端的倾斜面对置的斜面。
(6)一种异种材料接合方法，是使用(1)～(5)中任一项所述的所述管状构件的结合装置，将由第1材料形成的管状的第1构件、和由不同于该第1材料的第2材料形成的第2构件进行接合的异种材料接合方法，其中，具有：
以在由不同于所述第1材料的第3材料形成的管状的辅助构件与所述第1构件中的任意一方的所述内侧构件的形成有多个孔的部分的周围，配置所述辅助构件与所述第1构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件与所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过朝向与形成于所述内侧构件的多个孔对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于所述孔嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件从所述底座取下的工序；
通过焊接所述辅助构件和所述第2构件，经由所述辅助构件接合所述第1构件和所述第2构件的工序。
(7)根据(6)所述的异种材料接合方法，其中，具备能够配置在所述内侧构件的内侧的柱状的芯子，所述芯子在与所述多个孔相对应的各相位具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部与所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装于所述底座，
在所述装配工序中，使所述多个孔与所述芯子的多个槽部各相位一致，所述内侧构件被装配于所述底座，
在所述铆接结合工序中，所述外侧构件的周壁的一部分嵌入所述内侧构件的孔和所述芯子的槽部。
(8)一种异种材料接合方法，是使用(3)所述的所述管状构件的结合装置，将由第1材料形成的管状的第1构件、和由不同于该第1材料的第2材料形成的第2构件进行接合的异种材料接合方法，其中，具有：
以在由不同于所述第1材料的第3材料形成的管状的辅助构件与所述第1构件中的任意一方的所述内侧构件的周围，配置所述辅助构件和所述第1构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过经由所述内侧构件朝向与形成于所述芯子的多个槽部对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于形成于所述内侧构件的凹陷嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件和所述外侧构件从所述底座取下的工序；
通过焊接所述辅助构件和所述第2构件，经由所述辅助构件接合所述第1构件和所述第2构件的工序。
(9)根据(6)～(8)中任一项所述的异种材料接合方法，其中，所述内侧构件是所述辅助构件，所述外侧构件是所述第1构件，
在所述辅助构件的轴向端部设有扩管部，所述扩管部具有直径大于所述第1构件的内径的外周面，
所述第1构件的轴向端部与所述辅助构件的扩管部抵接。
(10)根据(6)～(9)中任一项所述的异种材料接合方法，其中，所述第1材料是铝合金或镁合金制、钢制、非金属制中的任意一个，
所述第2和第3材料是所述铝合金或所述镁合金制和所述钢制中的任意一个。
(11)一种带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，是使用(1)～(5)中任一项所述的所述管状构件的结合装置，并具备管状构件、和由与该管状构件的材料不同的材料形成与所述管状构件嵌合的管状的辅助构件的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具备：
以在所述管状构件与所述辅助构件中的任意一方的所述内侧构件的形成有多个孔这部分周围，配置所述管状构件与所述辅助构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过朝向与形成于所述内侧构件的多个孔对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于所述孔嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件从所述底座取下的工序。
(12)根据(11)所述的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具备能够配置在所述内侧构件的内侧的柱状的芯子，所述芯子在与所述多个孔对应的各相位具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部与所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装于所述底座，
在所述装配工序中，使所述多个孔与所述芯子的多个槽部各相位一致，所述内侧构件被装配于所述底座，
在所述铆接结合工序中，使所述外侧构件的周壁的一部分嵌入所述内侧构件的孔和所述芯子的槽部。
(13)一种带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，是使用(3)所述的所述管状构件的结合装置，具备管状构件、和由与该管状构件的材料不同的材料形成与所述管状构件嵌合的管状的辅助构件的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具有：
以在所述管状构件与所述辅助构件中的任意一方的所述内侧构件的周围配置所述管状构件与所述辅助构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过经由所述内侧构件朝向与形成于所述芯子的多个槽部对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于形成于所述内侧构件的凹陷嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件和所述外侧构件从所述底座取下的工序。
(14)根据(11)～(13)中任一项所述的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，
所述内侧构件是所述辅助构件，所述外侧构件是所述管状构件，
在所述辅助构件的轴向端部设有扩管部，所述扩管部具有直径大于所述管状构件的内径的外周面，
所述管状构件的轴向端部与所述辅助构件的扩管部抵接。
(15)根据(11)～(14)中任一项所述的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，
所述管状构件的材料是铝合金或镁合金制、钢制、非金属制中的任意一个，
所述辅助构件的材料是所述铝合金或所述镁合金制和所述钢制中的任意一个。
发明效果
根据本发明的管状构件的结合装置，能够以低成本简便且确实地结合管状的内侧构件和外侧构件，能够适用于广泛领域。
另外，根据本发明的异种材料接合方法，管状的辅助构件与管状的第1构件被牢固地结合，并且，因为该辅助构件和第2构件通过焊接被接合，所以能够将不同材料形成的第1构件与第2构件经由辅助构件间接地接合。
另外，对应辅助构件对于第1构件的安装位置，能够在第1构件的任意的位置接合第2构件。
此外，如果预先结合管状的第1构件和辅助构件，则能够以一般的焊接方法容易地接合辅助构件和第2构件。
另外，因为能够多处设置管状的第1构件和辅助构件的铆接部位，所以能够使结合强度更强。
因此，本发明能够以低成本简便且确实地接合由不同材料形成的构件，能够适用于广泛领域。
另外，根据本发明的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，因为管状的辅助构件与管状构件被牢固地结合，所以能够将管状构件和由不同于该管状构件的材料形成的构件经由辅助构件间接地接合。
另外，对应辅助构件对于管状构件的安装位置，能够在管状构件的任意的位置接合与管状构件不同的材料所形成的构件。
另外，因为能够多处设置管状的第1构件和辅助构件的铆接部位，所以能够使结合强度更强。
因此，本发明能够以低成本简便且确实地接合由不同材料形成的构件，能够适用于广泛领域。
附图说明
图1是表示本发明的第1实施方式的异种材料接合接头的立体图。
图2是表示本发明的第1实施方式的异种材料接合方法的各工序的立体图。
图3是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图4是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，在底座上装有管和辅助构件的状态下，沿图5A的IV－IV线的结合装置的横剖视图。
图5A是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，在底座上装有管和辅助构件的状态的结合装置的剖视图。
图5B是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，被铆接结合的状态的结合装置的剖视图。
图5C是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的结合装置的剖视图。
图5D是显示在第1实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，从结合装置取下带辅助构件的管状构件的状态的结合装置的剖视图。
图6A是显示在第1实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图6B是显示在第1实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图6C是显示在第1实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图6D是显示在第1实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图6E是显示在第1实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图7A是显示在第1实施方式的结合装置的第1变形例中，作为压制构件返回机构使用回位弹簧，被铆接结合的状态的剖视图。
图7B是显示在第1实施方式的结合装置的第1变形例中，作为压制构件返回机构使用回位弹簧，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的剖视图。
图8A是显示在第1实施方式的结合装置的第2变形例中，作为压制构件返回机构使用磁体，被铆接结合的状态的剖视图。
图8B是显示在第1实施方式的结合装置的第2变形例中，作为压制构件返回机构使用磁体，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的剖视图。
图9A是表示在第1实施方式的结合装置的第3变形例中，作为压制构件返回机构使用连结构件，被铆接结合的状态的剖视图。
图9B是表示在第1实施方式的结合装置的第3变形例中，作为压制构件返回机构使用连结构件，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的剖视图。
图10A是表示在第1实施方式的结合装置的第4变形例中，作为压制构件返回机构使用空气悬挂，被铆接结合的状态的剖视图。
图10B是表示在第1实施方式的结合装置的第4变形例中，作为压制构件返回机构使用空气悬挂，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的剖视图。
图11A是表示在第1实施方式的结合装置的第5变形例中，在底座上装有管和辅助构件的状态的剖视图。
图11B是表示在第1实施方式的结合装置的第5变形例中，铆接结合工序的剖视图。
图12是表示在本发明的第2实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图13是表示在第2实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图14是表示在第2实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序和接合体取下工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的纵剖视图。
图15A是表示在第2实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图15B是表示在第2实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图15C是表示在第2实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图15D是表示在第2实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图15E是表示在第2实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图16是表示本发明的第3实施方式的异种材料接合方法的各工序的立体图。
图17是表示在本发明的第3实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图18是表示在第3实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图19是表示在第3实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序和接合体取下工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的纵剖视图。
图20A是表示在第3实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图20B是表示在第3实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图20C是表示在第3实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图20D是表示在第3实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图20E是表示在第3实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图21是表示本发明的第4实施方式的异种材料接合接头的立体图。
图22是表示本发明的第4实施方式的异种材料接合方法的各工序的立体图。
图23是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图24是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，在底座上装有管和辅助构件的状态下，沿图25A的XXIV－XXIV线的结合装置的横剖视图。
图25A是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，在底座上装有管和辅助构件的状态的结合装置的剖视图。
图25B是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，被铆接结合的状态的结合装置的剖视图。
图25C是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，柱塞被送回，铆接结合完毕的状态的结合装置的剖视图。
图25D是表示在第4实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，从结合装置取下带辅助构件的管状构件的状态的结合装置的剖视图。
图26A是表示在第4实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图26B是表示在第4实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图26C是表示在第4实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图26D是表示在第4实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图26E是表示在第4实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图27是表示在本发明的第5实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图28是表示在第5实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图29是表示在第5实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序和接合体取下工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的纵剖视图。
图30A是表示在第5实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图30B是表示在第5实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图30C是表示在第5实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图30D是表示在第5实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图30E是表示在第5实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图31是表示本发明的第6实施方式的异种材料接合方法的各工序的立体图。
图32是表示在本发明的第6实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，芯子的配置工序和铆接结合工序的立体图。
图33是表示在第6实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图34是表示在第6实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序和接合体取下工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的纵剖视图。
图35A是表示在第6实施方式的第1变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图35B是表示在第6实施方式的第2变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图35C是表示在第6实施方式的第3变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图35D是表示在第6实施方式的第4变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图35E是表示在第6实施方式的第5变形例的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，铆接结合工序的管、辅助构件、芯子和柱塞的横剖视图。
图36是表示在本发明的第7实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中，管、辅助构件、芯子的配置工序和铆接结合后的异种材料接合用辅助构件的立体图。
图37是在第7实施方式的异种材料接合方法中，焊接后的异种材料接合接头的剖视图。
图38是本发明的第1变形例的带异种材料接合辅助构件的管状构件的立体图。
图39是本发明的第2变形例的带异种材料接合辅助构件的管状构件的立体图。
图40是表示用于形成图39所示的带异种材料接合辅助构件的管状构件的结合装置的剖视图。
图41是表示用于形成图39所示的带异种材料接合辅助构件的管状构件的结合装置的变形例的剖视图。
图42A是表示在本发明的第3变形例中，将带辅助构件的管状构件和板材进行接合的状态的立体图。
图42B是表示本发明的第4变形例的异种材料接合接头的立体图。
图42C是表示本发明的第5变形例的异种材料接合接头的立体图。
图42D是表示本发明的第6变形例的异种材料接合接头的立体图。
图42E是表示本发明的第7变形例的异种材料接合接头的立体图。
图43A是表示本发明的第8变形例的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的立体图。
图43B是表示本发明的第8变形例的异种材料接合方法和异种材料接合接头的立体图。
图44是本发明的第9变形例的带异种材料接合辅助构件的管状构件的立体图。
图45是本发明的第10变形例的带异种材料接合辅助构件的管状构件的立体图。
图46A是表示在本发明的第11变形例中，带辅助构件的管状构件和板材接合状态的立体图。
图46B是表示本发明的第12变形例的异种材料接合接头的立体图。
图46C是表示本发明的第13变形例的异种材料接合接头的立体图。
图46D是表示本发明的第14变形例的异种材料接合接头的立体图。
图46E是表示本发明的第15变形例的异种材料接合接头的立体图。
图47是表示应用本发明的异种材料接合接头的汽车用的座椅框架的立体图。
图48是表示应用本发明的异种材料接合接头的框架的立体图。
图49A是表示应用本发明的异种材料接合接头的框架的立体图。
图49B是表示图49A所使用的接合体的立体图。
具体实施方式
以下，参照附图，对于本发明的各实施方式的管状构件的结合装置、使用它的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法详细说明。
还有，以下所示的第1～第3实施方式，表示的是将作为第1构件的管1作为本发明的内侧构件，将辅助构件3作为本发明的外侧构件的方式，第4～第7实施方式，表示的是将作为第1构件的管1作为本发明的外侧构件，将辅助构件3作为本发明的内侧构件的方式。另外，在第1、2、4、5、7实施方式中，内侧构件上形成有多个通孔1a、3f，在第3、6实施方式中，没有形成通孔。
(第1实施方式)
第1实施方式的异种材料接合方法，是使用钢制(第3材料)构成的圆管状的辅助构件3，将铝合金或镁合金(第1材料)所构成的圆管状的管(第1构件，管状构件)1和钢制(第2材料)构成的平板状的板材(第2构件)2间接地进行接合，得到图1所示的异种材料接合接头10的方法。因此，在异种材料接合接头10中，如以下详述，辅助构件3与管1被牢固地结合，并且辅助构件3和板材2通过电弧焊等被接合。
如图2所示，在管1上，在圆周方向上以规定的间隔形成有多个通孔(本实施方式中为4个)1a。多个通孔1a在轴向上形成于靠近管1端部的位置。
辅助构件3外嵌安装于管1的端部。因此，辅助构件3的内径设计得稍大于管1的外径。另外，辅助构件3具有利用图4和图5A所示这样的管状构件的结合装置30，使面临管1的多个通孔1a的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于多个通孔1a嵌入的多个嵌入部3a。由此，辅助构件3与管1被铆接结合。嵌入部3a的基部与管1的外周面和通孔1a的边缘部全周的范围接触，辅助构件3相对于管1在轴向上被定位，并且被止旋。
另外，在板材2与载置于该板材2的平面上的辅助构件3的端部的角部，通过电弧焊形成焊接金属W，板材2与辅助构件3被牢固地接合。
图4和图5A所示的结合装置30，主要具备：底座31；芯子5；作为压制构件的多个柱塞8；作为压制构件返回机构的回弹橡胶33；加压构件34；作为驱动机构的泵35。
底座31形成为圆柱状，在中央具有朝向上方开口的凹部31a。底座31在其凹部31a的底面上，以在管1的周围配置辅助构件3的状态，保持管1和辅助构件3。凹部31a的内径形成得比辅助构件3的外径大。另外，在底座31上，为了使多个柱塞8进入凹部31a内，而在圆周方向等间隔地形成有多个非圆形的支承孔31b，所述多个非圆形的支承孔31b以能够沿管1和辅助构件3的径向移动地分别支承多个柱塞8。还有，在图中，8个位置的支承孔31b之中，在4个位置等间隔地配置有柱塞8，但也可以根据结合强度，在8个位置全都配置柱塞8。
芯子5为钢铁制，形成为柱状，以在底座31的中心轴上同心的方式安装于凹部31a的底面。另外，芯子5的外径设计得比管1的内径稍小，以便可以配置在管1的内侧。因此，在本实施方式中，通过在芯子5的周围配置管1和辅助构件3，管1和辅助构件3相对于底座31中心轴而同轴地配置。
还有，芯子5也可以不预先安装于凹部31a的底面，而是将管1配置在底座31上之后，再从管1的上方插入。这种情况下，需要管1与底座31的中心轴同心地配置。
多个柱塞8，在辅助构件3的周围，以可以沿管1和辅助构件3的径向移动地被底座31的支承孔31b支承。各柱塞8具有截面尺寸相对于支承孔31b而稍小的相似形状。另外，各柱塞8在靠近凹部31a的前端具有外径小于通孔1a的内径的突出部8a，并在靠近加压构件34的终端具有倾斜面8b。
回弹橡胶33在各柱塞8的前端被安装于突出部8a的周围，在突出部8a朝径向内侧位移而使辅助构件3变形时发生弹性变形。
加压构件34以包围该圆柱状的底座31的周围的方式形成为环状，具有与柱塞8的倾斜面8b对置的斜面34a。还有，在本实施方式中，斜面34a的倾斜角度设计为与柱塞8的倾斜面8b相同的倾斜角度。另外，加压构件34的斜面34a和柱塞8的倾斜面8b，以越向上方越远离中心轴的方式倾斜而形成。另外，加压构件34的斜面34a，也可以根据柱塞8的倾斜面8b的形状针对每个倾斜面8b分别形成，但是在本实施方式中为单一的圆锥面。使加压构件34的斜面34a为单一的圆锥面时，优选柱塞8的倾斜面8b为随着该锥面而在俯视下呈弯曲形状的部分圆筒面，但只要柱塞8能够通过加压构件34的驱动而移动，也可以是平面。
泵35安装在加压构件34的下表面，在与柱塞8的移动方向垂直的方向即上下方向上驱动加压构件34。泵35在圆周方向被等间隔地多个配置，以均等地上升驱动加压构件34下表面的方式构成。
因此，在结合装置30中，泵35向上方驱动加压构件34，加压构件34使柱塞8朝径向内侧位移，从而借助柱塞8的突出部8a使辅助构件3的周壁的一部分朝径向内侧凸出，将管1和辅助构件3铆接结合。
因此，泵35能够将多个柱塞8的突出部8a使辅助构件3的周壁的一部分同时变形的强大载荷施加于加压构件34，加压构件34与柱塞8的终端抵接，可以对柱塞8朝径向内侧加压。
这样的异种材料接合接头10的制造方法，如图2和图3所示，首先，准备形成有多个通孔1a的圆管状的管1、和圆筒状的辅助构件3。管1的多个通孔1a可使用未图示的冲孔机等对于管状的毛坯构件穿孔设置。还有，多个通孔1a不限于图1所示这样的圆形，也可以是多边形等其他形状。但是，优选柱塞8的前端形状与通孔1a的形状相匹配。
而且，如图4和图5A所示，对于结合装置30的底座31装配管1和辅助构件3。由此，如图3所示，辅助构件3配置在管1的形成多个通孔1a的部分的周围，柱状的芯子5配置在管1的内侧。
另外，将管1装配到底座31上时，多个柱塞(压制构件)8，在辅助构件3的径向外侧，以成为与管1的多个通孔1a的各相位对应的位置的方式进行配置。
而后，如图5B所示，由泵35向上方驱动加压构件34，从而向着与管1的多个通孔1a对置的辅助构件3的周壁，使多个柱塞8朝径向内侧位移。由此，利用柱塞8的突出部8a，辅助构件3的周壁的一部分向径向内侧凸出而对于通孔1a嵌入，从而形成嵌入部3a，管1和辅助构件3被铆接结合。
其后，如图5C所示，由泵35向下方驱动加压构件34，从而在回弹橡胶33的作用下，柱塞8以从嵌入部3a退出的方式向径向外侧移动。然后，如图5D所示，通过从芯子5和底座31上取下管1和辅助构件3，能够得到由管1和辅助构件3构成的接合体(带异种材料接合用辅助构件的管状构件)4。
之后，回到图2，接合体4的辅助构件3和板材2经由电弧焊等被接合。因为该利用电弧的角焊是钢之间的焊接，所以不会产生金属间化合物，可牢固地接合。图2中，符号23表示焊炬。
还有，在本实施方式中，使管1为铝合金或镁合金，使板材2和辅助构件3为钢制，但板材2和辅助构件3的材料与管1的材料不同即可，各构件的材料不限定于此。例如，板材2和辅助构件3的材料，只要是不产生金属间化合物，可以使用熔焊而相互接合的材料即可。另外，板材2和辅助构件3的钢制的组成彼此可以相同，也可以不同。
另外，管1是钢制，板材2是铝合金或镁合金时，辅助构件3是与管1的材料不同的材料即可，例如，也可以是与板材2为相同材料的铝合金或镁合金。
此外，管1也可以不是金属材料，而是包括碳纤维强化树脂等的树脂材料的非金属制。这种情况下，板材2和辅助构件3可以是金属材料，也可以分别为钢制，或者分别是铝合金或镁合金制。
另外，管1的截面形状不限于圆形，只要是管状则可任意，辅助构件3的截面形状，只要是形成有通孔1a的部分与管1的外表面接触或近接，在通孔1a内形成嵌入部3a的形状，则可以是与管1的形状对应的形状，也可以是与管1的形状不同的形状。另一方面，芯子5的截面形状需要是与管1的截面形状相似的形状。
例如，在图6A中，管1是截面形状为正八边形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为正八边形的角管构件，芯子5是截面形状也为正八边形的角柱构件。另外，在管1上，在每隔一个的四边上穿孔设置有通孔1a。
在图6B中，管1是截面形状为正方形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为正方形的角管构件，芯子5是截面形状也为正方形的角柱构件。另外，在管1中，在各边上穿孔设置有通孔1a。
在图6C中，管1是截面形状为圆形的圆管构件，辅助构件3是截面形状为正方形的角管构件，芯子5是截面形状为圆形的圆柱构件。另外，在管1上，沿圆周方向以90°间隔穿孔设置有通孔1a。
在图6D中，管1是截面形状为圆形的圆管构件，辅助构件3是截面形状为正六角形的角管构件，芯子5是截面形状为圆形的圆柱构件。另外，在管1上，沿圆周方向以120°间隔穿孔设置有通孔1a。
在图6E中，管1是截面形状为长方形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为长方形的角管构件，芯子5是截面形状也是长方形的角柱构件。另外，在管1上在各边穿孔设置有通孔1a，特别是在长边上穿孔设置有2个通孔1a。
上述图6A～图6E的任意一个变形例的情况下，都是辅助构件3通过管1的缩管加工而与管1牢固地结合，并且辅助构件3和板材2通过电弧焊等被接合。
还有，柱塞8也可根据管1和辅助构件3的截面形状变更配置或数量，也可据此适宜设计加压构件34的结构。例如，加压构件34只要是能够铆接结合柱塞8的结构，则也可以分割而构成。
如以上说明，根据本实施方式的管状构件的结合装置30，具备：用于在管1的周围配置辅助构件3的状态下，保持管1和辅助构件3的底座31；在辅助构件3的周围，以可以沿管1和辅助构件3的径向移动地被该底座31支承，在前端具有突出部8a的多个柱塞8；与柱塞8的终端抵接，可以对柱塞8向径向内侧加压的加压构件34；以在与柱塞8的移动方向垂直的方向上，相对于底座31进行相对移动的方式驱动加压构件34的泵35。而后，通过由泵35驱动加压构件34，使柱塞8朝径向内侧位移，从而利用突出部8a使辅助构件3的周壁的一部分向径向内侧凸出，将泵(管)1与辅助构件3铆接结合。由此，能够一次形成多个嵌入部3a，能够以低成本简便且确实地结合管状的管1和辅助构件3，可适用于广泛领域。
另外，结合装置30中，因为还具备可以配置在管1的内侧的柱状的芯子5，所以能够稳定保持管1和辅助构件3。
此外，结合装置30中，因为还具备使多个柱塞8相对于被铆接结合的管1和辅助构件3而向径向外侧位移的回弹橡胶33，所以在与铆接结合加压构件34的方向相反的方向上驱动泵35时，能够使柱塞8的突出部8a离开嵌入部3a，容易从接合体4上分离柱塞8。
另外，底座31形成为圆柱状，并具有在辅助构件3的周围，以可沿管1和辅助构件3的径向移动地分别支承多个柱塞8的多个非圆形的支承孔31b，加压构件34以包围该圆柱状的底座31的周围的方式形成为环状，具有与柱塞8的终端的倾斜面8b对置的斜面34a。由此，能够以紧凑的结构，一次且稳定地形成多个嵌入部3a，能够更确实地结合管1和辅助构件3。
此外，根据使用本实施方式的上述结合装置30的异种材料接合方法，使管状的管1由铝合金或镁合金形成，使平板状的板材2为钢制形成。这种情况下，该异种材料接合方法具有如下工序：以使钢制形成的管状辅助构件3配置在管1的形成有多个通孔1a的这部分周围的方式，将管1和辅助构件3装配在底座31上的工序；通过朝向与形成于管1的多个通孔1a对置的辅助构件3的周壁，使柱塞8朝径向内侧位移，从而使辅助构件3的周壁的一部分向径向内侧凸出而对于通孔1a嵌入，铆接结合管1和辅助构件3的工序；从底座31取下被铆接结合的管1和辅助构件3的工序；通过焊接辅助构件3和板材2，经由辅助构件3将管1和板材2进行接合的工序。
由此，管状的辅助构件3与管状的管1被牢固地结合，并且，因为该辅助构件3与板材2通过焊接被接合，所以能够经由辅助构件3间接地接合由不同材料形成的管1与板材2。
另外，如果预先结合管状的管1和辅助构件3，则容易由一般的焊接方法接合辅助构件3和板材2。
因此，本实施方式能够以低成本，简便且确实地接合由不同材料构成的管1和板材2，能够适用于广泛领域。
另外，根据使用本实施方式的上述结合装置30的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具备由铝合金或镁合金形成的管状的管1、和由钢制形成且配置在管1的周围的管状的辅助构件3。而且，该制造方法具备如下工序：以将管状的辅助构件3配置在管1的形成有多个通孔1a的部分的周围的方式，将管1和辅助构件3配置在底座31上的工序；通过朝向与形成于管1的多个通孔1a对置的辅助构件3的周壁，使柱塞8朝径向内侧位移，从而使辅助构件3的周壁的一部分向径向内侧凸出而对于通孔1a嵌入，将管1和辅助构件3铆接结合的工序；从底座31上取下被铆接结合的管1和辅助构件3的工序。
由此，因为管状的辅助构件3与管1被牢固地结合，所以能够经由辅助构件3间接地接合管1和由不同于该管1的材料形成的板材2。
因此，本实施方式，能够以低成本简便且确实地接合由不同材料形成的管1和板材2，能够适用于广泛领域。
还有，管1和辅助构件3在铆接结合之时被稳定支承于底座1的情况下，结合装置30也可以是没有芯子的结构。
另外，结合装置30中，作为压制构件返回机构，如图7A和图7B所示，也可以在柱塞8的前端安装回位弹簧36，以之取代回弹橡胶33。或者，作为压制构件返回机构，如图8A和图8B所示，也可以使磁体37面对加压构件34的斜面34a的方式进行设置。这种情况下，磁体37配置于加压构件34在与铆接方向相反的方向上移动时(在此，为加压构件34向下方移动时)能够吸附柱塞8的位置。
另外，作为压制构件返回机构，如图9A和图9B所示，也可以是分别设于与柱塞8同相位形成的加压构件34的多个狭缝38内，连结柱塞8和加压构件34之间的带或链等的连结构件39。这种情况下，连结构件39以在加压构件34在与铆接方向相反的方向上移动时，将柱塞8拉向加压构件侧的方式设定长度。
此外，作为压制构件返回机构，如图10A和图10B所示，也可以在柱塞8的前端安装空气悬挂40。
另外，在上述实施方式中，作为驱动机构，使用泵35，该泵35是电动、液压、气动中的任意一种均可，另外，也可以是其他的驱动机构。
此外，在上述实施方式中，驱动机构相对于底座31沿上下方向驱动加压构件34，但不限于此，也可以相对于加压构件34沿上下方向驱动底座31。
另外，在上述实施方式中，是由驱动机构驱动加压构件34，多个柱塞8能够一次形成多个嵌入部3a的结构，但也可以是以多阶段形成多个嵌入部3a的方式，使用多个驱动机构和加压装置多阶段驱动多个柱塞8的结构。
例如，如图11A所示，在结合装置30A中，可以由未图示的驱动机构，沿上下方向驱动底座31。另外，加压构件34的斜面34a和柱塞8的倾斜面8b，与上述实施方式相反，以越向上方越靠近中心轴的方式形成。
而且，如图11B所示，通过由驱动机构向上方驱动底座31，朝向与管1的多个通孔1a对置的辅助构件3的周壁，使多个柱塞8向径向内侧位移。由此，借助柱塞8的突出部8a，辅助构件3的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于通孔1a嵌入，从而可形成嵌入部3a，并铆接结合管1和辅助构件3。
(第2实施方式)
接着，参照图12～图15E，对于本发明的第2实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，对于与第1实施方式相同或同等的部分，省略或简化说明。
在第2实施方式中，如图12和图13所示，芯子5在与管1的多个通孔1a对应的各相位具有沿轴向延伸的多个(本实施方式中为4个)的槽部5a。因此，在本实施方式中，使多个槽部5a与柱塞8的突出部8a的各相位一致，芯子5被安装于底座31上，使多个槽部5a与管1的多个通孔1a的各相位一致，在底座31的凹部31a装配管1。
还有，本实施方式的结合装置，关于芯子5以外的结构，与第1实施方式的同样。
由此，如图13和图14所示，在铆接结合工序中，柱塞8能够向径向内侧压入更深，辅助构件3的周壁的一部分嵌入到管1的通孔1a和芯子5的槽部5a。即，本实施方式的嵌入部3a，与管1的内周面相比朝径向内侧凸出，与第1实施方式相比形成至更深，从而能够获得铆接接合强度得到提高的异种材料接合接头10和接合体4。
另外，在本实施方式中，在与如图15A～图15E所示这样的，具有与第1实施方式的图6A～6E同样截面形状的管1和辅助构件3的组合中，也使用具有槽部5a的芯子5，从而能够获得铆接接合强度得到提高的异种材料接合接头10和接合体4。
关于其他的结构和作用，与第1实施方式的同样。
(第3实施方式)
接着，参照图16～图20E，对于本发明的第3实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，对于与第1实施方式相同或同等的部分，省略或簡化说明。
在第3实施方式，如图16所示，与第1和第2实施方式不同，使用未形成通孔的圆管状的管1。另一方面，如图17所示，芯子5与第2实施方式同样，使用具有沿轴向延伸的多个槽部5a的圆柱状的芯子。多个槽部5a在圆周方向等间隔地形成，使多个槽部5a与柱塞8的突出部8a的各相位一致，芯子5被安装于底座31。因此，本实施方式的结合装置与第2实施方式的同样。另外，辅助构件3与第1和第2实施方式同样，使用圆管状的。
因此，在第3实施方式中，使管状的管1由铝合金或镁合金形成，使平板状的板材2由钢制形成时，将钢制的管状的辅助构件3配置在管1的周围，将管1和辅助构件3装配于底座31的凹部31a。而后，驱动泵35，经由管1朝向与形成于芯子5的多个槽部5a对置的辅助构件3的周壁，使柱塞8向径向内侧位移。由此，使辅助构件3的周壁的一部分向径向内侧凸出，从而在管1上形成分别进入到芯子5的多个槽部5a内的多个向内凸部1b，辅助构件3的周壁的一部分形成分别对于管1的由多个向内凸部1b形成的多个凹陷1c而嵌入的多个嵌入部3a，管1和辅助构件3被铆接结合。
其后，与第1实施方式同样，接合体4被从芯子5和底座31上取下，再通过焊接辅助构件3和板材2，经由辅助构件3接合管1和板材2，得到异种材料接合接头10。
如此，根据第3实施方式的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法、和异种材料接合接头的制造方法，对于没有通孔1a的圆管状的管1，使用具有槽部5a的芯子5铆接结合管1和辅助构件3。由此，不需要对管1进行通孔的开孔操作，并且也不需要将管1装配到结合装置30上时的决定相位的操作，能够削减工序数量，能够降低制造成本。
另外，在本实施方式中，在与如图20A～图20E所示这样的，具有与第1实施方式的图6A～6E同样的截面形状的管1和辅助构件3的组合中，也能够使用具有槽部5a的芯子5，对于没有通孔1a的管1进行铆接结合。这种情况下，也具有能够削减制造工序数量的优点。
关于其他的结构和作用，与第1实施方式的同样。
(第4实施方式)
接着，参照图21～图26E，对于本发明的第4实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，对于与第1实施方式相同或同等的部分，省略或簡化说明。
第4实施方式的异种材料接合方法，是使用钢制(第3材料)形成的圆管状的辅助构件3，间接地接合铝合金或镁合金(第1材料)所形成的圆管状的管(第1构件，管状构件)1和钢制(第2材料)形成的平板状的板材(第2构件)2，得到图21所示这样的异种材料接合接头10的方法。因此，在异种材料接合接头10中，如以下详述，辅助构件3与管1被牢固地结合，并且辅助构件3和板材2通过电弧焊等被接合。
如图22所示，在辅助构件3上，沿圆周方向以规定的间隔形成有多个通孔(本实施方式中为4个)3f。
辅助构件3内嵌安装于管1的端部。因此，辅助构件3的外径设计得比管1的内径稍小。另外，管1具有借助图24和图25A所示这样的管状构件的结合装置30B，使面对辅助构件3的多个通孔3f的周壁的一部分向径向内侧凸出并对于多个通孔3f而嵌入的多个嵌入部1f。由此，管1和辅助构件3被铆接结合。嵌入部1f的基部与管1的内周面和通孔3f的边缘部全周的范围接触，辅助构件3相对于管1在轴向被定位，并被止旋。另外，管1和辅助构件3，在互相铆接结合的状态下，辅助构件3的轴向端部3b从管1的轴向端部1g延伸。
另外，在板材2与载置于该板材2的平面的辅助构件3的轴向端部3b的角部，由电弧焊而形成焊接金属W，板材2与辅助构件3被牢固地接合。还有，因为辅助构件3的轴向端部3b从管1的轴向端部1g延伸，所以能够容易与板材2焊接。
因此，图24和图25A所示的结合装置30B，在底座31的凹部31a的底面上与凹部31a同轴地形成内侧构件保持孔31c，在该内侧构件保持孔31c内，支承有辅助构件3的轴向端部3b，并且安装芯子5。因此，本实施方式的结合装置30B，关于底座31以外的结构，与第1实施方式的结合装置30同样。
这样的异种材料接合接头10的制造方法，如图22和图23所示，首先，准备圆管状的管1、和形成有多个通孔3f的圆筒状的辅助构件3。辅助构件3的多个通孔3f，使用未图示的冲孔机等对于管状的毛坯构件穿孔设置。还有，多个通孔3f不限于图21所示这样的圆形，也可以是多边形等其他的形状。但是，优选柱塞8的前端形状与通孔3f的形状相匹配。
而后，如图24和图25A所示，对于结合装置30B的底座31装配管1和辅助构件3。由此，如图23所示，管1在辅助构件3的形成多个通孔3f的部分的周围，以辅助构件3的轴向端部3b从管1的轴向端部1g延伸的状态被配置，并且柱状的芯子5被配置于辅助构件3的内侧。
另外，将辅助构件3装配于底座31上时，多个柱塞(压制构件)8，以在辅助构件3的径向外侧，成为与辅助构件3的多个通孔3f的各相位对应的位置的方式配置。
而后，如图25B所示，通过由泵35向上方驱动加压构件34，从而朝向与辅助构件3的多个通孔3f对置的管1的周壁，使多个柱塞8向径向内侧位移。由此，借助柱塞8的突出部8a，管1的周壁的一部分向径向内侧凸出而对于通孔3f嵌入，从而形成嵌入部1f，管1和辅助构件3被铆接结合。
之后，如图25C所示，通过由泵35向下方驱动加压构件34，在回弹橡胶33的作用下，柱塞8以从嵌入部1f退出方式向径向外侧移动。而后，如图25D所示，通过将管1和辅助构件3从芯子5和底座31上取下，从而得到由管1和辅助构件3构成的接合体(带异种材料接合用辅助构件的管状构件)4。
其后，回到图22，接合体4的辅助构件3和板材2通过电弧焊等被接合。该利用电弧的角焊是钢之间的焊接，所以不会产生金属间化合物，可牢固地接合。图22中，符号23表示焊炬。
还有，在本实施方式中，使管1为铝合金或镁合金，使板材2和辅助构件3为钢制，但板材2和辅助构件3的材料与管1的材料不同即可，各构件的材料不限定于此。例如，板材2和辅助构件3的材料，只要是不产生金属间化合物，可以使用熔焊相互接合的材料即可。另外，板材2和辅助构件3的钢制的组成可以彼此相同，也可以不同。
另外，管1是钢制，板材2是铝合金或镁合金时，辅助构件3是与管1的材料不同的材料即可，例如，也可以是与板材2为相同材料的铝合金或镁合金。
此外，管1也可以不是金属材料，而是包括碳纤维强化树脂等的树脂材料的非金属制。这种情况下，板材2和辅助构件3可以是金属材料，也可以分别为钢制，或者分别是铝合金或镁合金制。
另外，管1的截面形状不限于圆形，只要是管状则可任意，辅助构件3的截面形状，只要是形成通孔3f的部分与管1的内表面接触或近接，在通孔3f内形成嵌入部1f的形状，则可以是与管1的形状对应的形状，也可以是与管1的形状不同的形状。另一方面，芯子5的截面形状，需要是与辅助构件3的截面形状相似的形状。
例如，在图26A中，管1是截面形状为正八边形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为正八边形的角管构件，芯子5是截面形状也为正八边形的角柱构件。另外，在辅助构件3上，在每隔一个的四边上穿孔设置有通孔3f。
在图26B中，管1是截面形状为正方形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为正方形的角管构件，芯子5是截面形状也为正方形的角柱构件。另外，在辅助构件3上，在各边上穿孔设置有通孔3f。
在图26C中，管1是截面形状为正方形的角管构件，辅助构件3是截面形状为圆形的圆管构件，芯子5是截面形状为圆形的圆柱构件。另外，在辅助构件3上，沿圆周方向以90°间隔穿孔设置有通孔3f。
在图26D中，管1是截面形状为正六边形的角管构件，辅助构件3是截面形状为圆形的圆管构件，芯子5是截面形状为圆形的圆柱构件。另外，在辅助构件3上，沿圆周方向以120°间隔穿孔设置有通孔3f。
在图26E中，管1是截面形状为长方形的角管构件，辅助构件3也是截面形状为长方形的角管构件，芯子5是截面形状也为长方形的角柱构件。另外，在辅助构件3上，在各边上穿孔设置有通孔3f，特别是在长边上穿孔设置有2个通孔3f。
上述图26A～图26E的任意一个变形例的情况下，都是辅助构件3通过管1的缩管加工而与管1牢固地结合，并且辅助构件3和板材2通过电弧焊等被接合。
如以上说明，根据使用本实施方式的上述结合装置30B的异种材料接合方法，使管状的管1由铝合金或镁合金形成，使平板状的板材2由钢制形成。这种情况下，该异种材料接合方法具有如下工序：以在由钢制且形成有多个通孔3f的管状的辅助构件3的周围配置管1的方式，将管1和辅助构件3装配于底座31的工序；通过朝向与形成于辅助构件3的多个通孔3f对置的管1的周壁，使柱塞8向径向内侧位移，从而使管1的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于通孔3f嵌入，铆接结合管1和辅助构件3的工序；从底座31上取下被铆接结合的管1和辅助构件3的工序；通过焊接辅助构件3和板材2，经由辅助构件3接合管1和板材2的工序。
由此，管状的辅助构件3与管状的管1被牢固地结合，并且该辅助构件3和板材2通过焊接被接合，因此，能够将不同材料所形成的管1和板材2经由辅助构件3间接地接合。
另外，如果预先结合管状的管1和辅助构件3，则容易由一般的焊接方法接合辅助构件3和板材2。
因此，本实施方式，能够以低成本简便且确实地接合由不同材料形成的管1和板材2，能够适用于广泛领域。
另外，根据使用本实施方式的上述结合装置30B的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具备由铝合金或镁合金形成的管状的管1、和由钢制形成且配置在管1的周围的管状的辅助构件3。而且，该制造方法具备如下工序：以在形成有多个通孔3f的管状的辅助构件3的周围配置管1的方式，将管1和辅助构件3装配于底座31的工序；通过朝向与形成于辅助构件3的多个通孔3f对置的管1的周壁，使柱塞8向径向内侧位移，从而使管1的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于通孔3f嵌入，将管1和辅助构件3铆接结合的工序；从底座31上取下被铆接结合的管1和辅助构件3的工序。
由此，管状的辅助构件3与管1被牢固地结合，因此能够经由辅助构件3而间接地接合管1和由不同于该管1的材料所形成的板材2。
因此，本实施方式，能够以低成本简便且确实地接合由不同材料形成的管1和板材2，能够适用于广泛领域。
(第5实施方式)
接着，参照图27～图30E，对于本发明的第5实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，对于与第4实施方式相同或同等部分，省略或简化说明。
在第5实施方式中，如图27和图28所示，芯子5在与辅助构件3的多个通孔3f对应的各相位具有沿轴向延伸的多个(本实施方式中为4个)的槽部5a。因此，在本实施方式中，使多个槽部5a与柱塞8的突出部8a的各相位一致，芯子5被安装于底座31，使多个槽部5a与辅助构件3的多个通孔3f的各相位一致，辅助构件3被装配于底座31的凹部31a。
还有，本实施方式的结合装置，关于芯子5以外的结构，与第4实施方式的同样。
由此，如图28和图29所示，在铆接结合工序中，柱塞8能够朝径向内侧压入至更深，管1的周壁的一部分嵌入辅助构件3的通孔3f和芯子5的槽部5a。即，本实施方式的嵌入部1f，与辅助构件3的内周面相比向径向内侧凸出，形成得比第4实施方式更深，从而能够获得铆接接合强度得到提高的异种材料接合接头10和接合体4。
另外，在本实施方式中，在与如图30A～图30E所示这样的，具有与第4实施方式的图26A～26E同样的截面形状的管1和辅助构件3的组合中，也使用具有槽部5a的芯子5，从而能够获得铆接接合强度得到提高的异种材料接合接头10和接合体4。
关于其他的结构和作用，与第4实施方式的同样。
(第6实施方式)
接着，参照图31～图35E，对于本发明的第6实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，关于与第4实施方式相同或同等的部分，省略或简化说明。
在第6实施方式中，如图31所示，与第4和第5实施方式不同，使用未形成通孔的圆管状的辅助构件3。另一方面，如图32所示，芯子5与第5实施方式同样，使用具有沿轴向延伸的多个槽部5a的圆柱状的芯子。多个槽部5a在圆周方向等间隔地形成，使多个槽部5a与柱塞8的突出部8a的各相位一致，芯子5被安装于底座31。因此，本实施方式的结合装置与第5实施方式同样。另外，辅助构件3与第4和第5实施方式同样，使用圆管状的构件。
因此，在第6实施方式中，使管状的管1由铝合金或镁合金形成，使平板状的板材2由钢制形成时，在由钢制形成的管状的辅助构件3的周围配置管1，将管1和辅助构件3装配于底座31的凹部31a。而后，驱动泵35，经由辅助构件3朝向与形成于芯子5的多个槽部5a对置的管1的周壁，使柱塞8向径向内侧位移。由此，通过使管1的周壁的一部分朝径向内侧凸出，从而在辅助构件3上，形成分别进入到芯子5的多个槽部5a内的多个向内凸部3c，管1的周壁的一部分形成分别对于由辅助构件3的多个向内凸部3c所形成的多个凹陷3d嵌入的多个嵌入部1f，管1和辅助构件3被铆接结合。
其后，与第4实施方式同样，接合体4被从芯子5和底座31上取下，再通过焊接辅助构件3和板材2，经由辅助构件3接合管1和板材2，得到异种材料接合接头10。
如此，根据第6实施方式的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法、和异种材料接合接头的制造方法，对于没有通孔3f的圆管状的辅助构件3，使用具有槽部5a的芯子5将管1和辅助构件3铆接结合，因此不需要进行辅助构件3的通孔的开孔操作，并且也不需要将管1装配到结合装置30B上时的决定相位操作，能够削减工序数量，能够降低制造成本。
另外，在本实施方式中，在与如图35A～图35E所示这样的、具有与第4实施方式的图26A～26E同样的截面形状的管1和辅助构件3的组合中，也能够使用具有槽部5a的芯子5，对于没有通孔3f的辅助构件3进行铆接结合。这种情况下，也具有能够削减制造工序数量的优点。
关于其他的结构和作用，与第4实施方式的同样。
(第7实施方式)
接着，参照图36和图37，对于本发明的第7实施方式的异种材料接合方法进行说明。还有，关于与第4实施方式相同或同等的部分，省略或简化说明。
在第7实施方式中，在辅助构件3的轴向端部3b设有扩管部3e，所述扩管部3e具有直径大于管1的内径的外周面。具体来说，在本实施方式中，扩管部3e的外径形成得与管1的外径大致相等。由此，在辅助构件3的周围配置管1时，管1的轴向端部1g与辅助构件3的扩管部3e、即由扩管部3e所形成的阶梯部分抵接，能够在轴向上定位管1和辅助构件3。另外，如图37所示，接合体4形成后，辅助构件3的扩管部3e和板材2经电弧焊，在扩管部3e与板材2的角部形成焊接金属W。
因此，根据本实施方式，通过在辅助构件3上设置扩管部3e，不用设置管1的支承构件，而是在使辅助构件3的轴向端部3b从管1的轴向端部1g延伸的状态下，能够将管1很容易地配置在辅助构件3的周围。
另外，对于辅助构件3来说，虽然需要用于形成扩管部3e的扩管工序，但是在管1的轴向端部1g与板材2之间缩颈部分消失，能够提高作为异种材料接合接头10的外观性。
关于其他的结构和作用，与第4实施方式的同样。还有，具有本实施方式的扩管部的结构，也可以适用于第5和第6实施方式的辅助构件3。
还有，本发明不受上述的实施方式限定，可以适宜进行变形、改良等。
以下，图38～图43B是以管1作为内侧构件、以辅助构件3作为外侧构件的各变形例。
例如，也可以将一对辅助构件3铆接结合于管1的两端部，构成图38所示这样的接合体4。
另外，如图39所示，也可以在作为带异种材料接合用辅助构件的管状构件的接合体4上，在轴向上并列形成多个(本实施方式中为2个)辅助构件3的嵌入部3a。这种情况下，如图40所示，在结合装置30C中，柱塞8成为沿上下方向具有多个突出部8a的结构即可。或者，如图41所示，也可以构成为，在结合装置30D中，各自具有突出部8a的多个柱塞8分别被配置于在轴向上排列的多个支承孔31b中。另外，在管1上，沿轴向排列设有多个通孔1a。
如此，不仅在圆周方向，而且沿轴向也设有多个管1和辅助构件3的铆接部位，从而能够更牢固地接合管1和辅助构件3。
还有，沿轴向形成有多个辅助构件3的嵌入部3a时，也可以使各轴向位置的嵌入部3a的圆周方向相位相互错开。例如，可以使上方的嵌入部3a与下方的嵌入部3a在圆周方向以等间隔交替地配置。另外，这种情况下，虽未图示，但在结合装置30D中，使上层的柱塞8与下层的柱塞8的圆周方向相位相互错开即可
此外，如图42A所示，接合体4的端面(管1和辅助构件3的端面)可以相对于管1的轴线方向倾斜，接合体4的轴线方向也可以相对于板材2的法线倾斜而进行接合。这种情况下，管1和辅助构件3的端面，可以在管1的缩管加工之后倾斜地切断，也可以在缩管加工之前分别倾斜地切断。
另外，如图42B所示，在接合体4中，也可以以使管1的轴线相对于板材2的面平行的方式接合管1和板材2。这种情况下，对于辅助构件3和板材2，可以在辅助构件3的圆周方向的2个位置(仅图示单侧)沿管1的轴向实施有电弧焊。
另外，如图42C所示，在接合体4中，也可以在形成于板材2的半圆筒形的凹部2d经由辅助构件3而收容管1，从而接合管1和板材2。这种情况下，对于辅助构件3和板材2，在板材2的凹部2d与平面的边界部的2个位置，沿管1的轴向实施有电弧焊。
另外，如图42D所示，在接合体4中，也可以使管1与其他的管9正交，经由辅助构件3而相互接合。这种情况下，辅助构件3的端面，以对于其他的管9的外周面9a在全周范围相接的方式进行加工，沿辅助构件3的端面实施有电弧焊。
另外，如图42E所示，在接合体4中，也可以以管1和其他的管9直线状地连结的方式，经由辅助构件3而相互接合。这种情况下，辅助构件3的端面与其他的管9的端面在全周范围相接，沿着这些端面实施电弧焊。还有，管1与管9直径可以相同，也可以不同。
另外，如图43A所示，使嵌入部3a位于辅助构件3的轴向两端侧，能够形成将辅助构件3配置在管1的轴向中间部的接合体4。因此，如图43B所示，在辅助构件3的周围插通形成有开口的板材2，在位于轴向两侧的嵌入部3a的轴向中间部，通过电弧焊等接合板材2与辅助构件3的各角部，从而能够将板材2接合在管1的轴向中间部。
另外，图44～图46E是以管1作为外侧构件、以辅助构件3作为内侧构件的各变形例。
例如，设于辅助构件3的多个孔3f，根据所要求的与管1的接合强度有至少2处即可，不限定为上述实施方式的4处，例如，也可以是图44所示这样的8处。
另外，如图45所示，在作为带异种材料接合用辅助构件的管状构件的接合体4上，管1的嵌入部1f也可以沿轴向多个(本实施方式中为2个)排列而形成。这种情况下，虽未图示，但对于第4实施方式的结合装置30B，适用具有结合装置30C的2个突出部8a的柱塞8即可。另外，在辅助构件3中，通孔3f沿轴向并排设有多个。
如此，不仅在圆周方向，而且通过沿轴向也设置多个管1和辅助构件3的铆接部位，从而能够更牢固地接合管1和辅助构件3。
此外，如图46A所示，接合体4的端面(管1和辅助构件3的端面)可以相对于管1的轴线方向倾斜，接合体4的轴线方向也可以相对于板材2的法线倾斜而进行接合。这种情况下，管1和辅助构件3的端面，可以在管1的缩管加工之后倾斜地切断，也可以在缩管加工之前分别倾斜地切断。
另外，如图46B所示，在接合体4中，也可以以使管1的轴线相对于板材2的面平行的方式接合管1和板材2。这种情况下，辅助构件3和板材2，在辅助构件3的圆周方向的2个位置(仅图示单侧)沿管1的轴向实施有电弧焊。
另外，如图46C所示，在接合体4中，也可以在形成于板材2的半圆筒形的凹部2d经由辅助构件3而收容管1，从而接合管1和板材2。这种情况下，辅助构件3和板材2，在板材2的凹部2d与平面的边界部的2个位置沿管1的轴向实施有电弧焊。
另外，如图46D所示，在接合体4中，也可以使管1与其他的管9正交，经由辅助构件3而相互接合。这种情况下，辅助构件3的端面，以对于其他的管9的外周面9a在全周范围相接的方式进行加工，沿辅助构件3的端面实施有电弧焊。
另外，如图46E所示，接合体4也可以以管1和其他的管9直线状连结的方式，经由辅助构件3而相互接合。这种情况下，辅助构件3的端面与其他的管9的端面在全周范围相接，沿着这些端面实施电弧焊。还有，管1与管9直径可以相同，也可以不同。
此外，在上述第1～第7实施方式中，芯子5为钢铁制，但本发明的芯子不限于此，也可以是非铁合金或陶瓷等的硬质材。
另外，作为适用本发明的异种材料接合接头10的例子，可列举图47所示这样的汽车用的座椅框架。具体来说，对于分开相对配置的一对钢制的压板构件(侧面框架，第2构件)2A、2B，将结合铝合金制的管(第1构件)1和钢制的辅助构件3而成的接合体4A、4B、4C作为梁构件(连结构件)，通过电弧焊进行接合，从而得到汽车用的座椅框架。这种情况下，在接合体4A、4B、4C中，在管1的两端部设有一对辅助构件3，各辅助构件3分别接合于各压板构件2A、2B。如此构成的座椅框架，与作为梁构件而使用钢制的金属管的一般的构架相比，能够实现轻量化，另外，能够由以往同样的电弧焊设备进行制造。
另外，作为本发明的异种材料接合接头10的另一例，如图48所示，对于分开而相对配置的一对钢制的矩形钢管(侧面框架，第2构件)2C、2D，将结合铝合金制的管(第1构件)1和钢制的辅助构件3而成的接合体4A、4B作为梁构件(连结构件)，通过电弧焊进行接合，从而得到轻量且牢固的框架。这种情况下，在接合体4A、4B中，在管1的两端部设有一对辅助构件3，各辅助构件3分别接合于各矩形钢管2C、2D。
另外，框架的梁构件，如图49A所示，也可以使用碳纤维强化树脂(CFRP)的管1来代替图48所示的铝合金制的管1。具体来说，如图49B所示，在接合体4A、4B中，在作为内侧构件的管1的两端部，铆接结合有作为外侧构件的一对钢制的辅助构件3。这种情况下，如第1实施方式所说明的，形成于辅助构件3的嵌入部3a，对于管1的未图示的通孔嵌入。而后，各辅助构件3分别接合于各矩形钢管2A、2B。如此，通过部分地使用碳纤维强化树脂(CFRP)，能够得到更轻量且牢固的框架。
另外，本发明的结合装置，不受上述实施方式的异种材料接合方法和带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法中的使用限定，例如，管状的内侧构件和管状的外侧构件是相同材料时也可以使用。
另外，由本发明的结合装置结合的内侧的管状构件与外侧的管状构件的至少一方，也可以是一端部有底，以覆盖接合体的端部。
还有，本申请基于2019年6月28日申请的日本专利申请(日本特愿2019－122510)，其内容在本申请之中作为参照被援引。
符号说明
1管(第1构件、管状构件)
1a通孔(孔)
1f嵌入部
2 板材(第2构件)
3 辅助构件
3a嵌入部
3f通孔(孔)
4 接合体(带异种材料接合用辅助构件的管状构件)
5 芯子
8 柱塞(压制构件)
8a突出部
9其他管(第2构件)
10异种材料接合接头
30管状构件的结合装置
31底座
33回弹橡胶(压制构件返回机构)
34加压构件
35泵(驱动机构)

Claims (11)

1.一种管状构件的结合装置，其用于结合管状的内侧构件、和配置在该内侧构件的周围的管状的外侧构件，其具备：
底座，所述底座用于在所述内侧构件的周围配置所述外侧构件的状态下，保持所述内侧构件和所述外侧构件；
多个压制构件，所述压制构件在所述外侧构件的周围，能够沿着所述内侧构件和所述外侧构件的径向移动地被该底座支承，在前端具有突出部；
加压构件，所述加压构件与所述压制构件的终端抵接，能够朝径向内侧对所述压制构件加压；
驱动机构，所述驱动机构在与所述压制构件的移动方向垂直的方向上，以使所述底座和所述加压构件中的任意一方相对于另一方相对移动的方式进行驱动，
通过所述驱动机构驱动所述底座和所述加压构件中的任意一方，使所述压制构件朝径向内侧位移，从而利用所述突出部使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合，
所述管状构件的结合装置，还具备能够配置在所述内侧构件的内侧的柱状的芯子，
所述芯子具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部与所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装于所述底座。
2.根据权利要求1所述的管状构件的结合装置，其中，还具备压制构件返回机构，所述压制构件返回机构相对于所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件，使所述多个压制构件朝径向外侧位移。
3.根据权利要求1或2所述的管状构件的结合装置，其中，所述底座形成为圆柱状，并具有在所述外侧构件的周围，能够在所述内侧构件和所述外侧构件的径向上移动地分别支承所述多个压制构件的多个非圆形的支承孔，
所述加压构件，以包围该圆柱状底座的周围的方式环状地形成，具有与所述压制构件的终端的倾斜面对置的斜面。
4.一种异种材料接合方法，是使用权利要求1～3中任一项所述的所述管状构件的结合装置，接合由第1材料形成的管状的第1构件和由不同于该第1材料的第2材料形成的第2构件的异种材料接合方法，其中，具有：
以在由不同于所述第1材料的第3材料形成的管状的辅助构件与所述第1构件中的任意一方的所述内侧构件的形成有多个孔的部分的周围，配置所述辅助构件与所述第1构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过朝向与形成于所述内侧构件的多个孔对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于所述孔嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件从所述底座取下的工序；
通过焊接所述辅助构件和所述第2构件，经由所述辅助构件接合所述第1构件和所述第2构件的工序，
所述管状构件的结合装置具备能够配置在所述内侧构件的内侧的柱状的芯子，所述芯子在与所述多个孔相对应的各相位具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部与所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装于所述底座，
在所述装配工序中，使所述多个孔与所述芯子的多个槽部各相位一致，所述内侧构件被装配于所述底座，
在所述铆接结合工序中，所述外侧构件的周壁的一部分嵌入所述内侧构件的孔和所述芯子的槽部。
5.一种异种材料接合方法，是使用权利要求1所述的所述管状构件的结合装置，接合由第1材料形成的管状的第1构件和由不同于该第1材料的第2材料形成的第2构件的异种材料接合方法，其中，具有：
以在由不同于所述第1材料的第3材料形成的管状的辅助构件与所述第1构件中的任意一方的所述内侧构件的周围，配置所述辅助构件和所述第1构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过经由所述内侧构件朝向与形成于所述芯子的多个槽部对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于形成于所述内侧构件的凹陷嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件和所述外侧构件从所述底座取下的工序；
通过焊接所述辅助构件和所述第2构件，经由所述辅助构件接合所述第1构件和所述第2构件的工序。
6.根据权利要求4或5所述的异种材料接合方法，其中，
所述内侧构件是所述辅助构件，所述外侧构件是所述第1构件，
在所述辅助构件的轴向端部设有扩管部，所述扩管部具有与所述第1构件的内径相比大直径的外周面，
所述第1构件的轴向端部与所述辅助构件的扩管部抵接。
7.根据权利要求4或5所述的异种材料接合方法，其中，
所述第1材料是铝合金或镁合金制、钢制、非金属制中的任意一个，
所述第2和第3材料是所述铝合金或所述镁合金制和所述钢制中的任意一个。
8.一种带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，是使用权利要求1～3中任一项所述的所述管状构件的结合装置，具备管状构件、和由不同于该管状构件的材料的材料形成且与所述管状构件嵌合的管状的辅助构件的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具备：
以在所述管状构件与所述辅助构件中的任意一方的所述内侧构件的形成有多个孔的部分的周围，配置所述管状构件与所述辅助构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过朝向与形成于所述内侧构件的多个孔对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于所述孔嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件与所述外侧构件从所述底座取下的工序，
所述管状构件的结合装置具备能够配置在所述内侧构件的内侧的柱状的芯子，所述芯子在与所述多个孔对应的各相位具有沿轴向延伸的多个槽部，
使所述多个槽部与所述多个压制构件的各相位一致，所述芯子被安装于所述底座，
在所述装配工序中，使所述多个孔与所述芯子的多个槽部各相位一致，所述内侧构件被装配于所述底座，
在所述铆接结合工序中，使所述外侧构件的周壁的一部分嵌入所述内侧构件的孔和所述芯子的槽部。
9.一种带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，是使用权利要求1所述的所述管状构件的结合装置，具备由与该管状构件的材料不同的材料形成且与所述管状构件嵌合的管状的辅助构件的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，具有：
以在所述管状构件与所述辅助构件中的任意一方的所述内侧构件的周围，配置所述管状构件与所述辅助构件中的任意另一方的所述外侧构件的方式，将所述内侧构件和所述外侧构件装配于所述底座的工序；
通过经由所述内侧构件朝向与形成于所述芯子的多个槽部对置的所述外侧构件的周壁，使所述压制构件向径向内侧位移，从而使所述外侧构件的周壁的一部分朝径向内侧凸出而对于形成于所述内侧构件的凹陷嵌入，将所述内侧构件和所述外侧构件铆接结合的工序；
将所述被铆接结合的所述内侧构件和所述外侧构件从所述底座取下的工序。
10.根据权利要求8或9所述的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，
所述内侧构件是所述辅助构件，所述外侧构件是所述管状构件，
在所述辅助构件的轴向端部设有扩管部，所述扩管部具有与所述管状构件的内径相比大直径的外周面，
所述管状构件的轴向端部与所述辅助构件的扩管部抵接。
11.根据权利要求8或9所述的带异种材料接合用辅助构件的管状构件的制造方法，其中，
所述管状构件的材料是铝合金或镁合金制、钢制、非金属制中的任意一个，
所述辅助构件的材料是所述铝合金或所述镁合金制和所述钢制中的任意另一个。
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