CN114011625B - 用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，包括同轴且等径的第一管体、第二管体，所述第一管体与第二管体之间具有间隙；还包括位于所述间隙处的料罐、与所述料罐固定连接的喷涂装置，所述喷涂装置的喷涂方向朝向第一管体或第二管体的轴线方向；还包括用于驱动所述喷涂装置沿第一管体或第二管体周向转动的旋转机构。本发明提供用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，以解决现有技术中连续油管在线检测后的标定难题，实现在满足连续在线作业下自动标定的同时，避免对在线检测的干扰、且有利于后续返厂进行复核的目的。

Description

用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法

技术领域

本发明涉及连续油管作业领域，具体涉及用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法。

背景技术

连续油管作业装置在石油天然气领域被誉为井下作业的“万能作业设备”，连续油管作为装置中的核心部件，是一种用低碳合金钢制作而成的管材，其凭借挠性好、成本低、效率高等优点，在修井、测井和井下作业等方面都得到了广泛运用。连续油管失效是该技术所面临的主要技术问题之一，因此对连续油管的使用寿命进行评估，并及时有效的发现缺陷是极其重要的。基于此，现有技术中国外油田服务商已研发了连续油管的在线检测设备，用于对刚从井内提出连续油管进行连续的探伤检测，其检测原理主要是通过磁化装置和阵列式霍尔传感器的配合，通过待检测连续油管的轴向移动来带动三组编码轮转动，来对连续油管的缺陷位置以及壁厚、漏磁等情况进行检测。当检测设备检测出某段连续油管有缺陷时，作业现场的现有做法是停机，人为用记号笔进行标记，显然此种做法会导致作业效率低下，不利于油田开发者的降本增效。

此外，也有现有技术提出了通过磁化技术对缺陷部位进行磁性标定的技术方案，但是这种方案在实际运用时，会与在线检测设备相互干扰，主要表现在：在线检测设备一般采用漏磁检测方式，其在检测过程中本就会对连续油管施加磁场，此磁场会对后续的缺陷位置的加磁造成干扰，容易导致连续油管整体带磁，在返回车间校正时磁背景较强、会干扰对加磁缺陷位置的识别，且又无法人工对磁场强度进行肉眼复核；若加磁标定设备与在线检测设备距离较近，磁场之间相互干扰容易导致井口磁场紊乱，严重时甚至干扰正常的检测作业，而若设置加磁标定设备与在线检测设备距离较远，又需占用大量现场场地空间，陆地上的小型采油站场与海上采油平台均没有足够的场地条件。

发明内容

本发明提供用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，以解决现有技术中连续油管在线检测后的标定难题，实现在满足连续在线作业下自动标定的同时，避免对在线检测的干扰、且有利于后续返厂进行复核的目的。

本发明通过下述技术方案实现：

用于连续油管缺陷的标定设备，包括同轴且等径的第一管体、第二管体，所述第一管体与第二管体之间具有间隙；还包括位于所述间隙处的料罐、与所述料罐固定连接的喷涂装置，所述喷涂装置的喷涂方向朝向第一管体或第二管体的轴线方向；还包括用于驱动所述喷涂装置沿第一管体或第二管体周向转动的旋转机构。

针对现有技术中连续油管检测后需要停机标定缺陷位置，以及使用磁性标定时会与在线检测设备发生干扰的问题，本发明提出一种用于连续油管缺陷的标定设备，本设备的第一管体与第二管体同轴且等径，因此第一管体与第二管体在端面相互正对，第一管体与第二管体之间的区域为间隙，该间隙为本申请的标定工位，喷涂装置位于该处且喷涂方向朝内，由旋转机构驱动喷涂装置绕该间隙进行周向转动，其转动方向等同于沿第一管体或第二管体的周向。本申请具体工作时，在连续油管修井/井口/测井等作业完成后，通过滚筒绞车等现有设备将连续油管匀速回收出井，使连续油管经过缺陷检测装置，记录缺陷位置；然后使连续油管穿过第二管体、抵达第二管体与第一管体之间的间隙处，由于连续油管是匀速出井的，因此其上检测出来的缺陷位置抵达所述间隙处的耗时是固定的，当缺陷位置穿出第二管体时，即可启动旋转机构驱动喷涂装置做周向转动、同时启动所述喷涂装置进行喷涂标记，此过程中连续油管继续直线匀速前进，而喷涂装置绕其外部做周向旋转，所以能够在连续油管的缺陷段及其前后段的表面喷涂上螺旋状的标记，实现对在线检测出的连续油管缺陷段的实时标定效果；其中料罐用于为喷涂装置提供喷涂原料，该原料可以是漆料、涂料等现有的喷涂原料。本申请相较于现有技术而言至少具有如下优势：（1）相较于传统的人工标定方式而言，无需停机作业，实现了连续作业、连续检测下的在线标定，显著提高了作业效率，有利于油田开发者的降本增效；（2）摒弃了加磁标定的技术手段，避免了对在线检测设备的磁场干扰，同时克服了返回车间校正时，连续油管上具有背景磁场而导致的缺陷位置识别误差甚至误判等问题；（3）由于摒弃了加磁标定的技术手段，因此对标定设备与检测设备之间的间距不再有要求，因此无需占用大量场地空间，能够适用于陆地上的小型采油站场与海上采油平台；（4）本申请能够在连续油管的缺陷段表面喷涂上螺旋状的标记，螺旋状的标记在各方位均能够被明显的观察到，可以在自动在线标记的前提下，克服连续油管卷成筒后移动至厂房重新放出时，因视线方位而导致的对标记漏判的情况；并且由于本申请所形成的螺旋状标记在轴向上具有一定的长度，因此相对人工标记的小范围记号而言，还能够明显扩大标记范围，无论后续进行人工复核或基于图像识别技术的自动复核，均能够显著降低对标记的漏判率，有利于充分保证后续对连续油管缺陷部位的修复处理。（5）本申请将喷涂标记的位置设置在第一管体和第二管体之间的间隙位置，有利于现场作业人员肉眼确认是否标记成功，若标定设备出现故障能够被立即发现，因此还克服了磁性标定技术难以现场确认是否成功标记、在设备故障时无法及时发现的问题。综上，本申请同时克服了现有技术中对连续油管缺陷部位人工标定和磁性标定的诸多不足，实现了在满足连续在线作业下自动标定的同时，避免对在线检测的干扰、且有利于后续返厂进行人工复核的目的。当然，旋转机构对喷涂装置的驱动可采用任意本领域内、实现相同技术效果的现有驱动手段实现。

特别说明的是，本申请中两个管体的等径，是指内外径均相同。

进一步的，所述旋转机构包括转动套设在第一管体面向第二管体一端的第一锥齿轮、转动套设在第二管体面向第一管体一端的第二锥齿轮、与所述第一锥齿轮相啮合的第三锥齿轮、与所述第二锥齿轮相啮合的第四锥齿轮、用于联动第三锥齿轮和第四锥齿轮的同步装置、用于驱动第三锥齿轮或第四锥齿轮转动的第一电机、固定连接在第一锥齿轮和第二锥齿轮之间的安装板；所述料罐和喷涂装置均连接在安装板上。

本方案对旋转机构提出至少一种实施方式的限定，由于第一管体与第二管体端部正对，因此本方案中第一锥齿轮与第二锥齿轮也相互正对，第三锥齿轮、第四锥齿轮分别与第一锥齿轮、第二锥齿轮进行啮合。为了保证第一锥齿轮和第二锥齿轮的同步转动，还通过同步装置实现第三锥齿轮与第四锥齿轮的同步动作。安装板固定在第一锥齿轮和第二锥齿轮之间，因此当第一电机驱动第三锥齿轮/第四锥齿轮转动时，第四锥齿轮/第三锥齿轮同步转动，使得第一锥齿轮、第二锥齿轮分别绕第一管体、第二管体进行同步转动，从而带动安装板同步转动，即可带动安装板上的料罐和喷涂装置做周向运动。本方案保证了在不干扰连续油管正常收卷的前提下，在连续油管表面进行螺旋状标记的喷涂，整个旋转机构完全外露，十分便于作业现场的检修维护。

进一步的，所述第一电机通过第一机架固定在第一管体或第二管体外壁；所述第一锥齿轮、第二锥齿轮的轴线均与第一管体、第二管体同轴；所述第三锥齿轮和第四锥齿轮的轴线平行；所述同步装置为同步链或同步带。其中第一机架用于保证第一电机的稳定性，避免第一电机外壳进行动作或移动。

进一步的，还包括固定连接在第一锥齿轮和第二锥齿轮之间的挡板，所述挡板位于安装板的相对侧；且挡板和安装板均呈凹面向内的弧形。本方案中挡板和安装板位于径向的两端，安装板呈凹面向内的弧形能够便于安装喷涂设备并避免喷出的油漆等被向外侧吹散；挡板始终作为喷涂时的背部使用，在对缺陷部位进行喷涂时能够始终抵挡在被喷涂的连续油管后方，有利于减少油漆的向外散溢，有利于保护现场作业环境。

进一步的，所述旋转机构包括固定套设在第一管体面向第二管体一端的第一环形齿条、固定套设在第二管体面向第一管体一端的第二环形齿条、环形均布在第一环形齿条和第二环形齿条之间的若干连杆、啮合在第一环形齿条上的第一齿轮、啮合在第二环形齿条上的第二齿轮，所述第一齿轮、第二齿轮均与转轴固定连接，所述转轴与第二电机的输出端连接，还包括固定套设在第一管体或第二管体外的套环，所述套环上开设与第一管体或第二管体同轴的环槽，所述第二电机滑动配合在环槽内；还包括套设在转轴外的轴承，所述轴承外壁与第二电机的外壁之间通过第二机架固定连接；所述料罐和喷涂装置均连接在轴承上。

本方案对旋转机构提出至少一种实施方式的限定，由于第一管体与第二管体端部正对，因此本方案中的第一环形齿条和第二环形齿条也相互正对，由于第一环形齿条和第二环形齿条分别固定在第一管体、第二管体表面，因此当第二电机驱动转轴转动时，第一环形齿条和第二环形齿条不动，第一齿轮沿第一环形齿条做周向运动，第二齿轮沿第二环形齿条做周向运动，由于轴承和第二机架的存在，因此使得第二电机随之进行周向运动；为了避免此过程中第二电机的自身转动，特设置套环和对应的环槽，使得第二电机进行周向运动时，是在环槽内进行环形的滑动，通过环槽对第二电机起到限位和导向的效果。本方案中料罐和喷涂装置均连接在轴承外壁上，因此料罐和喷涂装置同样是和第二电机一样做周向运动、而不是绕自身进行旋转。本方案中第一环形齿条和第二环形齿条之间通过若干环形均布的连杆进行固定连接，连杆可起到将第一管体和第二管体连接呈整体的效果，增强本标定设备的整体性，同时避免第一管体和第二管体的相互错位或位移，保证本设备的同轴性。当然，连杆的存在会使得本申请喷涂的螺旋状标记呈断点或虚线状，但这并不会影响后续的识别判定。

进一步的，还包括位于第二管体远离第一管体所在方向一端的第三管体，所述第三管体与第二管体同轴且等径，第三管体与第二管体之间夹设刚性刮板，所述刚性刮板上开设通孔；第三管体与第二管体之间，通过贯穿第三管体和刚性刮板的螺栓固定连接；还包括位于第三管体内部的柔性擦拭套。

本方案中，第一管体和第三管体分别位于第二管体的轴向两端，且三根管体均是内外径相等、轴线共线的布局。其中第三管体和第二管体相互正对的端面之间夹设刚性刮板，所述刚性刮板顾名思义由刚性材料制作而成，其上开设的通孔优选的与被标定的连续油管的外径相同。柔性擦拭套用于对连续油管外表面进行擦拭。本方案使用时，连续油管首先进入第三管体，先经过柔性擦拭套的擦拭、擦掉表面的水分和油渍，再穿过刚性刮板上的通孔，将连续油管外壁的顽固油渍或结蜡物或死油等刮掉，使连续油管尽量处于外表面干净整洁且干燥的状态下进入第二管体，能够显著提高后续在间隙处喷涂时涂料的附着效果，提高标定稳定性，以此克服刚出井的连续油管表面潮湿、沾染有顽固油渍或结蜡物或死油等脏污时，喷涂的漆料难以稳定附着的问题。

进一步的，还包括位于第三管体远离第二管体所在方向一端的除油槽，所述除油槽的长轴平行于第三管体的轴线，所述除油槽内设置若干沿长轴方向呈V型分布的导向辊；还包括位于除油槽沿长轴方向两端的导向板，所述导向板呈凹面向下的弧形；还包括位于第一管体内的鼓风装置，所述鼓风装置朝向第二管体方向鼓风。

为了更加快速高效的消除刚出井的连续油管外表面的顽固油渍或结蜡物或死油，本方案还设置除油槽，经过在线检测后的连续油管进入所述除油槽，依次经V型分布的导向辊下方通过，使局部没入除油槽内提前准备的除油溶液中，进而通过化学手段适当对油渍或结蜡物或死油进行溶解，为后续通过第三管体进行的物理刮除做充分铺垫；当然，经过除油溶液后连续油管表面的液体，可在进入第三管体后由柔性擦拭套进行擦拭吸附，因此本方案的除油槽与第三管体相互配合，能够起到极好的现场临时清理效果，更加有利于提高后续用于标定的漆料的附着效果。此外，若干导向辊呈V型分布，能够充分利用连续油管的挠性，使其在除油槽内向下弯曲一定弧度，保证连续油管局部没入除油溶液中。此外，除油槽沿长轴方向两端的导向板可对进出除油槽的连续油管起到导向作用，利用导向板的弧度使连续油管在进出除油槽时更加平滑的发生弯曲。本方案还在第一管体内设置鼓风装置，其朝向第二管体所在方向鼓风，即是朝向所述间隙方向鼓风，能够加速间隙处的空气流动，使在间隙处喷涂的漆料更加快速的被吹干凝固，以此保证本申请所做标定的稳定性；其次部分空气还能够进入第二管体内，可对柔性擦拭套起到适当的吹干效果，避免柔性擦拭套因长期位于第二管体内部而积水过多、擦拭效果不佳等问题。

本方案中用于除油槽内的除油溶液，可以是现有技术中任意具有分散原油、除蜡等效果的溶液，其对应的溶质可以为现有技术中的原油分散剂、除蜡剂、表面活性剂等。

用于连续油管缺陷的标定的标定方法，包括以下步骤：

步骤A、将连续油管匀速回收出井，使连续油管经过缺陷检测装置，记录缺陷位置；

步骤B、使连续油管穿过第二管体，经过所述间隙后进入第一管体；其中当缺陷位置穿出第二管体时，启动旋转机构驱动喷涂装置做周向转动、同时启动所述喷涂装置；

步骤C、当缺陷位置进入第一管体时，旋转机构停止驱动、同时关闭所述喷涂装置。

进一步的，经过缺陷检测装置后的连续油管，首先进入盛有除油溶液的除油槽，之后进入第三管体，通过第三管体内的柔性擦拭套擦拭后，再穿过刚性刮板上的通孔进入第二管体；其中，所述刚性刮板被夹持在第三管体与第二管体之间，所述通孔的孔径与连续油管外径相同；在标定过程中，始终通过鼓风装置从第一管体内向第二管体方向鼓风。

进一步的，旋转机构通过如下任一方法驱动喷涂装置做周向转动：

方法一：第一电机驱动第三锥齿轮和第四锥齿轮同步转动，第三锥齿轮带动与之啮合的第一锥齿轮在第一管体外壁旋转，第四锥齿轮带动与之啮合的第二锥齿轮在第二管体外壁旋转；

由同步旋转的第一锥齿轮和第二锥齿轮，带动固定在第一锥齿轮和第二锥齿轮之间的安装板在所述间隙处做周向转动，带动连接在安装板上的料罐和喷涂装置同步转动；

方法二：第二电机驱动转轴转动，带动固定套设在转轴上的第一齿轮、第二齿轮同步转动，使第一齿轮沿固定套设在第一管体表面的第一环形齿条运动、使第二齿轮沿固定套设在第二管体表面的第二环形齿条运动，使通过轴承与转轴连接的喷涂装置做周向转动；其中轴承外壁与第二电机外壁之间通过第二机架固定连接，使第二电机沿环槽同步进行周向运动。

在具体使用时可根据现场设备条件择一选用方法一或方法二。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，无需停机作业，实现了连续作业、连续检测下的在线标定，显著提高了作业效率，有利于油田开发者的降本增效。

2、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，避免了对在线检测设备的磁场干扰，同时克服了返回车间校正时，连续油管上具有背景磁场而导致的缺陷位置识别误差甚至误判等问题。

3、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，对标定设备与检测设备之间的间距不再有要求，因此无需占用大量场地空间，能够适用于陆地上的小型采油站场与海上采油平台。

4、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，能够在连续油管的缺陷段表面喷涂上螺旋状的标记，螺旋状的标记在各方位均能够被明显的观察到，可以在自动在线标记的前提下，克服连续油管卷成筒后移动至厂房重新放出时，因视线方位而导致的对标记漏判的情况；并且由于本申请所形成的螺旋状标记在轴向上具有一定的长度，因此相对人工标记的小范围记号而言，还能够明显扩大标记范围，无论后续进行人工复核或基于图像识别技术的自动复核，均能够显著降低对标记的漏判率，有利于充分保证后续对连续油管缺陷部位的修复处理。

5、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，有利于现场作业人员肉眼确认是否标记成功，若标定设备出现故障能够被立即发现，因此还克服了磁性标定技术难以现场确认是否成功标记、在设备故障时无法及时发现的问题。

6、本发明用于连续油管缺陷的标定设备及其标定方法，能够显著提高后续在间隙处喷涂时涂料的附着效果，提高标定稳定性，以此克服刚出井的连续油管表面潮湿、沾染有顽固油渍或结蜡物或死油等脏污时，喷涂的漆料难以稳定附着的问题。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明具体实施例的剖视图；

图2为过图1中A-A方向线的剖视图；

图3为本发明具体实施例中刚性刮板的主视图；

图4为本发明具体实施例的侧视图；

图5为本发明具体实施例中除油槽的结构示意图；

图6为本发明具体实施例中旋转机构的结构示意图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-第一管体，2-第二管体，3-料罐，4-喷涂装置，5-第一锥齿轮，6-第二锥齿轮，7-第三锥齿轮，8-第四锥齿轮，9-第一电机，10-安装板，11-第一机架，12-挡板，13-第一环形齿条，14-第二环形齿条，15-连杆，16-第一齿轮，17-第二齿轮，18-转轴，19-第二电机，20-套环，21-环槽，22-轴承，23-第二机架，24-第三管体，25-刚性刮板，26-通孔，27-螺栓，28-柔性擦拭套，29-除油槽，30-导向辊，31-导向板，32-鼓风装置。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“高”、“低”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

实施例1：

如图1与图4所示的用于连续油管缺陷的标定设备，包括同轴且等径的第一管体1、第二管体2，第一管体1与第二管体2之间具有间隙；还包括位于间隙处的料罐3、与料罐3固定连接的喷涂装置4，喷涂装置4的喷涂方向朝向第一管体1或第二管体2的轴线方向；还包括用于驱动喷涂装置4沿第一管体1或第二管体2周向转动的旋转机构。

本实施例中的旋转机构如图1与图4所示，包括转动套设在第一管体1面向第二管体2一端的第一锥齿轮5、转动套设在第二管体2面向第一管体1一端的第二锥齿轮6、与第一锥齿轮5相啮合的第三锥齿轮7、与第二锥齿轮6相啮合的第四锥齿轮8、用于联动第三锥齿轮7和第四锥齿轮8的同步装置、用于驱动第三锥齿轮7或第四锥齿轮8转动的第一电机9、固定连接在第一锥齿轮5和第二锥齿轮6之间的安装板10；料罐3和喷涂装置4均连接在安装板10上。

其中，第一电机9通过第一机架11固定在第一管体1或第二管体2外壁；第一锥齿轮5、第二锥齿轮6的轴线均与第一管体1、第二管体2同轴；第三锥齿轮7和第四锥齿轮8的轴线平行；同步装置为同步链或同步带。

优选的，如图1与图2所示，还包括固定连接在第一锥齿轮5和第二锥齿轮6之间的挡板12，挡板12位于安装板10的相对侧；且挡板12和安装板10均呈凹面向内的弧形。

在一种或多种更为优选的实施方式中，安装板所对应的圆心角为30°~45°，挡板所对应的圆心角为60°~180°。

在一种或多种更为优选的实施方式中，间隙的轴向长度为30~50cm。

在一种或多种更为优选的实施方式中，喷涂装置4包括了泵和喷嘴。

基于本实施例的标定方法包括以下步骤：

步骤A、将连续油管匀速回收出井，使连续油管经过缺陷检测装置，记录缺陷位置；

步骤B、使连续油管穿过第二管体2，经过间隙后进入第一管体1；其中当缺陷位置穿出第二管体2时，启动旋转机构驱动喷涂装置4做周向转动、同时启动喷涂装置4；

步骤C、当缺陷位置进入第一管体1时，旋转机构停止驱动、同时关闭喷涂装置4。

其中，旋转机构驱动喷涂装置4做周向转动的具体方法为：

第一电机9驱动第三锥齿轮7和第四锥齿轮8同步转动，第三锥齿轮7带动与之啮合的第一锥齿轮5在第一管体1外壁旋转，第四锥齿轮8带动与之啮合的第二锥齿轮6在第二管体2外壁旋转；

由同步旋转的第一锥齿轮5和第二锥齿轮6，带动固定在第一锥齿轮5和第二锥齿轮6之间的安装板10在间隙处做周向转动，带动连接在安装板10上的料罐3和喷涂装置4同步转动。

经过本实施例进行缺陷标定的连续油管，在返厂进行复核时，可人工肉眼复核，也可基于图像识别技术进行自动复核。

实施例2：

用于连续油管缺陷的标定设备，在实施例1的基础上，如图1与图4所示，还包括位于第二管体2远离第一管体1所在方向一端的第三管体24，第三管体24与第二管体2同轴且等径，第三管体24与第二管体2之间夹设如图3所示的刚性刮板25，刚性刮板25上开设通孔26；第三管体24与第二管体2之间，通过贯穿第三管体24和刚性刮板25的螺栓27固定连接；还包括位于第三管体24内部的柔性擦拭套28。

还包括位于第三管体24远离第二管体2所在方向一端的除油槽29，如图4与图5所示，除油槽29的长轴平行于第三管体24的轴线，除油槽29内设置若干沿长轴方向呈V型分布的导向辊30；还包括位于除油槽29沿长轴方向两端的导向板31，导向板31呈凹面向下的弧形；还包括位于第一管体1内的鼓风装置32，鼓风装置32朝向第二管体2方向鼓风。

如图4所示，除油槽29可设置在第三管体24的斜下方，有利于降低连续油管的弯曲程度。连续油管在除油槽29内的示意请参见图5。

在一种或多种更为优选的实施方式中，第一管体1、第二管体2、第三管体24以及除油槽29均可通过底座置于井口地面，底座高度根据具体井口情况进行适应性设置即可。

在一种或多种更为优选的实施方式中，刚性刮板25由不锈钢材质制作而成，柔性擦拭套28由海绵或棉布等制作而成，柔性擦拭套的最小通径，等于或小于通孔孔径。

在一种或多种更为优选的实施方式中，柔性擦拭套28在远离第二管体的一端呈逐渐向内收敛的喇叭状开口。

本实施例在工作时，经过缺陷检测装置后的连续油管，首先进入盛有除油溶液的除油槽29，之后进入第三管体24，通过第三管体24内的柔性擦拭套28擦拭后，再穿过刚性刮板25上的通孔26进入第二管体2，之后穿过第二管体、经过间隙、进入第一管体；其中，刚性刮板25被夹持在第三管体24与第二管体2之间，通孔26的孔径与连续油管外径相同；在标定过程中，始终通过鼓风装置32从第一管体1内向第二管体2方向鼓风。

本实施例在面对不同管径的连续油管时，只需更换孔径不同的刚性刮板25即可。

实施例3：

用于连续油管缺陷的标定设备，本实施例与实施例1采用了不同的旋转机构，本实施例中的旋转机构如图6所示，包括固定套设在第一管体1面向第二管体2一端的第一环形齿条13、固定套设在第二管体2面向第一管体1一端的第二环形齿条14、环形均布在第一环形齿条13和第二环形齿条14之间的若干连杆15、啮合在第一环形齿条13上的第一齿轮16、啮合在第二环形齿条14上的第二齿轮17，第一齿轮16、第二齿轮17均与转轴18固定连接，转轴18与第二电机19的输出端连接，还包括固定套设在第一管体1或第二管体2外的套环20，套环20上开设与第一管体1或第二管体2同轴的环槽21，第二电机19滑动配合在环槽21内；还包括套设在转轴18外的轴承22，轴承22外壁与第二电机19的外壁之间通过第二机架23固定连接；料罐3和喷涂装置4均连接在轴承22上。

与实施例1不同，本实施例中的旋转机构驱动喷涂装置4做周向转动的具体方法为：

第二电机19驱动转轴18转动，带动固定套设在转轴18上的第一齿轮16、第二齿轮17同步转动，使第一齿轮16沿固定套设在第一管体1表面的第一环形齿条13运动、使第二齿轮17沿固定套设在第二管体2表面的第二环形齿条14运动，使通过轴承22与转轴18连接的喷涂装置4做周向转动；其中轴承22外壁与第二电机19外壁之间通过第二机架23固定连接，使第二电机19沿环槽21同步进行周向运动。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其它变体，意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，在本文中使用的术语“连接”在不进行特别说明的情况下，可以是直接相连，也可以是经由其他部件间接相连。

Claims (6)

1.用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，包括同轴且等径的第一管体（1）、第二管体（2），所述第一管体（1）与第二管体（2）之间具有间隙；还包括位于所述间隙处的料罐（3）、与所述料罐（3）固定连接的喷涂装置（4），所述喷涂装置（4）的喷涂方向朝向第一管体（1）或第二管体（2）的轴线方向；还包括用于驱动所述喷涂装置（4）沿第一管体（1）或第二管体（2）周向转动的旋转机构；

还包括位于第二管体（2）远离第一管体（1）所在方向一端的第三管体（24），所述第三管体（24）与第二管体（2）同轴且等径，第三管体（24）与第二管体（2）之间夹设刚性刮板（25），所述刚性刮板（25）上开设通孔（26）；第三管体（24）与第二管体（2）之间，通过贯穿第三管体（24）和刚性刮板（25）的螺栓（27）固定连接；还包括位于第三管体（24）内部的柔性擦拭套（28）；还包括位于第三管体（24）远离第二管体（2）所在方向一端的除油槽（29），所述除油槽（29）的长轴平行于第三管体（24）的轴线，所述除油槽（29）内设置若干沿长轴方向呈V型分布的导向辊（30）；还包括位于除油槽（29）沿长轴方向两端的导向板（31），所述导向板（31）呈凹面向下的弧形；还包括位于第一管体（1）内的鼓风装置（32），所述鼓风装置（32）朝向第二管体（2）方向鼓风；经过缺陷检测装置后的连续油管，首先进入盛有除油溶液的除油槽（29），之后进入第三管体（24），通过第三管体（24）内的柔性擦拭套（28）擦拭后，再穿过刚性刮板（25）上的通孔（26）进入第二管体（2）；其中，所述刚性刮板（25）被夹持在第三管体（24）与第二管体（2）之间，所述通孔（26）的孔径与连续油管外径相同；在标定过程中，始终通过鼓风装置（32）从第一管体（1）内向第二管体（2）方向鼓风；

标定方法包括以下步骤：

步骤A、将连续油管匀速回收出井，使连续油管经过缺陷检测装置，记录缺陷位置；

步骤B、使连续油管穿过第二管体（2），经过所述间隙后进入第一管体（1）；其中当缺陷位置穿出第二管体（2）时，启动旋转机构驱动喷涂装置（4）做周向转动、同时启动所述喷涂装置（4）；

步骤C、当缺陷位置进入第一管体（1）时，旋转机构停止驱动、同时关闭所述喷涂装置（4）。

2.根据权利要求1所述的用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，所述旋转机构包括转动套设在第一管体（1）面向第二管体（2）一端的第一锥齿轮（5）、转动套设在第二管体（2）面向第一管体（1）一端的第二锥齿轮（6）、与所述第一锥齿轮（5）相啮合的第三锥齿轮（7）、与所述第二锥齿轮（6）相啮合的第四锥齿轮（8）、用于联动第三锥齿轮（7）和第四锥齿轮（8）的同步装置、用于驱动第三锥齿轮（7）或第四锥齿轮（8）转动的第一电机（9）、固定连接在第一锥齿轮（5）和第二锥齿轮（6）之间的安装板（10）；所述料罐（3）和喷涂装置（4）均连接在安装板（10）上。

3.根据权利要求2所述的用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，所述第一电机（9）通过第一机架（11）固定在第一管体（1）或第二管体（2）外壁；所述第一锥齿轮（5）、第二锥齿轮（6）的轴线均与第一管体（1）、第二管体（2）同轴；所述第三锥齿轮（7）和第四锥齿轮（8）的轴线平行；所述同步装置为同步链或同步带。

4.根据权利要求2所述的用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，还包括固定连接在第一锥齿轮（5）和第二锥齿轮（6）之间的挡板（12），所述挡板（12）位于安装板（10）的相对侧；且挡板（12）和安装板（10）均呈凹面向内的弧形。

5.根据权利要求1所述的用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，所述旋转机构包括固定套设在第一管体（1）面向第二管体（2）一端的第一环形齿条（13）、固定套设在第二管体（2）面向第一管体（1）一端的第二环形齿条（14）、环形均布在第一环形齿条（13）和第二环形齿条（14）之间的若干连杆（15）、啮合在第一环形齿条（13）上的第一齿轮（16）、啮合在第二环形齿条（14）上的第二齿轮（17），所述第一齿轮（16）、第二齿轮（17）均与转轴（18）固定连接，所述转轴（18）与第二电机（19）的输出端连接，还包括固定套设在第一管体（1）或第二管体（2）外的套环（20），所述套环（20）上开设与第一管体（1）或第二管体（2）同轴的环槽（21），所述第二电机（19）滑动配合在环槽（21）内；

还包括套设在转轴（18）外的轴承（22），所述轴承（22）外壁与第二电机（19）的外壁之间通过第二机架（23）固定连接；所述料罐（3）和喷涂装置（4）均连接在轴承（22）上。

6.根据权利要求1所述的用于连续油管缺陷的标定设备，其特征在于，旋转机构通过如下任一方法驱动喷涂装置（4）做周向转动：

方法一：第一电机（9）驱动第三锥齿轮（7）和第四锥齿轮（8）同步转动，第三锥齿轮（7）带动与之啮合的第一锥齿轮（5）在第一管体（1）外壁旋转，第四锥齿轮（8）带动与之啮合的第二锥齿轮（6）在第二管体（2）外壁旋转；

由同步旋转的第一锥齿轮（5）和第二锥齿轮（6），带动固定在第一锥齿轮（5）和第二锥齿轮（6）之间的安装板（10）在所述间隙处做周向转动，带动连接在安装板（10）上的料罐（3）和喷涂装置（4）同步转动；

方法二：第二电机（19）驱动转轴（18）转动，带动固定套设在转轴（18）上的第一齿轮（16）、第二齿轮（17）同步转动，使第一齿轮（16）沿固定套设在第一管体（1）表面的第一环形齿条（13）运动、使第二齿轮（17）沿固定套设在第二管体（2）表面的第二环形齿条（14）运动，使通过轴承（22）与转轴（18）连接的喷涂装置（4）做周向转动；其中轴承（22）外壁与第二电机（19）外壁之间通过第二机架（23）固定连接，使第二电机（19）沿环槽（21）同步进行周向运动。

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