CN113982889A - 高压6m32e-254型二氧化碳压缩机节能改造方法 - Google Patents

高压6m32e-254型二氧化碳压缩机节能改造方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高压6M32E‑254型二氧化碳压缩机节能改造方法，包括如下步骤：将1‑5级缸体内径进行改造、将1‑5级活塞由分体式改为整体式、将1‑5级活塞外径、1‑5级活塞重量、将1‑5级的开式气阀改为封闭式气阀且1‑5级气阀外径、1‑5级阀片外径及1‑5级缸体气阀气道余隙进行改造。通过上述改造后，每台压缩机可以增加打气量≧30％，突破了压缩机原有的设计要求，并且其运行功率保持不变，不增加能耗，从而为压缩机使用企业增加了产量，节约了大量的能源，具有重大的经济效益。

Description

高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法
技术领域
本发明属于压缩机改造技术领域，尤其是涉及一种146kg高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法。
背景技术
大型的压缩机是化工企业常用设备之一，在安装使用后很难对其进行改造，改造的难度和复杂程度是本领域技术人员公知的。而且，针对不同型号的压缩机，由于结构或压力的不同，其改造方法也不可能千篇一律，而是要根据不同的型号进行相应符合的改造才行。例如，6M50型原料气压缩机是一种常用的往复式氮氢气压缩机(参见图1所示)，在我国化工企业中是关键设备之一，全国总计约100台，必须要保证其每天24小时正常运转。通常，6M50型压缩机包括主电机100、多级压缩气缸体 101，在多级压缩气缸中设有活塞，在气缸体101上设有气阀102；该活塞和气阀 102是压缩机效能体现的重要部件。中国专利号为：201110332306.3，名称为“6M50 型原料气压缩机增加打气量、节能减排的改造方法”的发明专利申请对现有的6M50 型的压缩机进行了改造，其改造方法，包括如下步骤：1)将压缩机的各级气缸中的活塞从分体式改为整体式；所述活塞的活塞体为整体式结构，所述活塞体内设有环形空腔；2)将各级气缸的活塞厚度在现有活塞厚度设计标准的基础上增加0.5～0.8％；3)各级气缸的吸气阀和排气阀都包括阀座、阀片、弹簧、升程限制器；所述阀座、阀片、弹簧、升程限制器依次通过螺栓和螺母连接固定；弹簧的一端固定在升程限制器上，另一端顶在阀片背面上，将阀片正面紧贴在阀座上形成一个密封面；将各级气缸上的吸气阀和排气阀的阀片升程在现有阀片升程设计标准的基础上增加 11.5～13.6％；4)将各级气缸上的吸气阀和排气阀的当量流通面积在现有当量流通面积设计标准的基础上增加14.7～15.1％。通过上述改造方法解决活塞磨损严重、频繁更换的问题，同时也解决了该型号压缩机，“大马拉小车”的现象。但是，通过现场实践表明，现有的6M32E-254型二氧化碳压缩机仅可以实现设计要求，而无法获得更大的节能效果，从而突破其原有设计要求。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法；该节能改造方法可以增加打气量≧30％，突破了压缩机原有的设计要求，并且其运行功率保持不变，不增加能耗，从而为压缩机使用企业增加了产量，节约了大量的能源，具有重大的经济效益。
现有的压力146kg6M32E-254型二氧化碳压缩机压缩机结构参数如下：
电机运行功率2800kw；
一级缸体内径930mm；二级缸体内径730mm；
三级缸体内径460mm；四级缸体内径295mm；五级缸体内径190mm；
一级活塞外径921mm；二级活塞外径722mm；
三级活塞外径453mm；四级活塞外径290mm；五级活塞外径185mm；
一级活塞重量492kg；二级活塞重量519kg；
三级活塞重量369kg；四级活塞重量129kg；五级活塞重量192kg；
一级开式气阀外径305mm；二级开式气阀外径275mm；三级开式气阀外径
235mm；四级开式气阀外径235mm；五级开式气阀外径185mm；
一级阀片外径280mm；二级阀片外径255mm；
三级阀片外径210mm；四级阀片外径210mm；五级阀片外径160mm；
1级缸体气阀气道余隙37mm；
2级缸体气阀气道余隙21mm；
3级缸体气阀气道余隙59mm；
4级缸体气阀气道余隙29mm；
5级缸体气阀气道余隙71mm。
为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：
一种高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，包括如下步骤：
S1、将一级缸体内径从930mm改为932-933mm，二级缸体内径从730mm改为 732-733mm，三级缸体内径从460mm改为462-463mm，四级缸体内径从295mm改为298-299mm，五级缸体内径从190mm改为195-197mm；
S2、将活塞由分体式改为整体式；且
将一级活塞外径921mm改为924-925mm，二级活塞外径722mm改为 725-726mm，三级活塞外径453mm改为456-457mm，四级活塞外径290mm改为 292-293mm，五级活塞外径185mm改为189-191mm；
将一级活塞重量492kg改为178-180kg，将二级活塞重量519kg改为174-176kg，将三级活塞重量369kg改为124-126kg，将四级活塞重量129kg改为44-46kg，将五级活塞重量192kg改为64-66kg；
S3、将一级到五级的开式气阀改为封闭式气阀；且
将一级气阀外径305mm改为319-321mm，将二级气阀外径275mm改为 284-286mm，将三级气阀外径235mm改为249-251mm，将四级气阀外径235mm改为249-251mm，将五级气阀外径185mm改为204-206mm；
S4、将一级阀片外径280mm改为291-293mm，将二级阀片外径255mm改为 260-262mm，将三级阀片外径210mm改为229-231mm，将四级阀片外径210改为 211-212mm，将五级阀片外径160mm改为180-182mm；
S5、将1级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm；
将2级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm；
将3级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm；
将4级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm；
将5级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm。
优选地，步骤S1中，所述将一级缸体内径从930mm改为932-933mm是通过行车精磨进行同心改造实现的。
优选地，步骤S1中，所述二级缸体内径从730mm改为732-733mm是通过行车精磨进行同心改造实现的。
优选地，步骤S1中，所述三级缸体内径从460mm改为462-463mm是通过用行磨精磨改造实现的。
优选地，步骤S1中，所述四级缸体内径从295mm改为298-299mm是通过用行磨精磨改造实现的。
优选地，步骤S1中，所述五级缸体内径从190mm改为195-197mm是通过用行磨精磨改造实现的。
优选地，步骤S2中，所述将一级活塞重量492kg改为178-180kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
优选地，步骤S2中，将二级活塞重量519kg改为174-176kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
优选地，步骤S2中，将三级活塞重量369kg改为124-126kg通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
优选地，步骤S2中，所述将四级活塞重量129kg改为44-46kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
优选地，步骤S2中，所述将五级活塞重量192kg改为64-66kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
优选地，步骤S5中，所述将一级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm，将二级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm，将三级缸体气阀气道余隙自59mm 改为29-34mm，将四级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm，以及将五级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm都是通过镗床进行改造实现的。
本发明所记载的任何范围包括端值以及端值之间的任何数值以及端值或者端值之间的任意数值所构成的任意子范围。
如无特殊说明，本发明中的各原料均可通过市售购买获得，本发明中所用的设备可采用所属领域中的常规设备或参照所属领域的现有技术进行。
本发明具有如下有益效果：
1)经过本发明改造方法改造后的146kg高压6M32E-254型二氧化碳压缩机，经过实际运行后，在维持现有运行功率2800kw不变的情况下(不增加能耗)，可以使打气量增加30％以上，突破了压缩机原有的设计要求，从而为压缩机使用企业增加了 30％以上的产量，节约了大量的能源，具有重大的经济效益。
2)由于采用的是整体式活塞减小了压缩机内部温度，而且随着活塞重量的减小，“缸体气阀气道余隙”内死气反弹力大等原因，使得活塞环和支撑环的使用寿命大大提高。
附图说明
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明
图1为现有6M32E-254型氮氢气压缩机整体结构示意图；
图2为缸体截面示意图；
图3为图2中“缸体气阀气道余隙”部分A放大示意图；
图4为现有开式气阀结构示意图；
图5为现有封闭式气阀结构示意图。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明，下面结合优选实施例对本发明做进一步的说明。本领域技术人员应当理解，下面所具体描述的内容是说明性的而非限制性的，不应以此限制本发明的保护范围。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。
需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
本发明在现有技术的基础上，提供一种高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，包括如下步骤：
S1、将一级缸体内径从930mm改为932-933mm，二级缸体内径从730mm改为 732-733mm，三级缸体内径从460mm改为462-463mm，四级缸体内径从295mm改为298-299mm，五级缸体内径从190mm改为195-197mm；
S2、将活塞由分体式改为整体式，本步骤的“分体式改为整体式”参考中国专利号为：201110332306.3，名称为“6M50型原料气压缩机增加打气量、节能减排的改造方法”；由于活塞分体式更容易导致缸体内部温度升高，因此本申请借用了前述专利的改造方法将活塞分体式均改造为整体式，这种改造不仅能降低缸体的内部温度，也能使得活塞环和支撑环的使用寿命得到提高；
将一级活塞外径921mm改为924-925mm，二级活塞外径722mm改为 725-726mm，三级活塞外径453mm改为456-457mm，四级活塞外径290mm改为 292-293mm，五级活塞外径185mm改为189-191mm；从数据可以看出，活塞外径和缸体内径的变化是相匹配的；
将一级活塞重量492kg改为178-180kg；可以理解，通过将一级活塞由分体式修改为整体式，增大整体式活塞内的环形空腔，可以实现重量略微变轻的改造；同时，由于现有使用的活塞材料是20#钢，还需要通过将活塞现有原料20#钢替换为轻质材料(例如铝合金)来减轻重量；
将二级活塞重量519kg改为174-176kg；该步骤仅仅将二级活塞由分体式修改为整体式是不够的，由于现有使用的活塞材料是20#钢，因此还需要将活塞材料由20#钢替换为轻质材料(例如：铝合金)来实现；
将三级活塞重量369kg改为124-126kg；可以理解，该步骤仅仅将三级活塞由分体式修改为整体式是不够的，由于现有使用的活塞材料是20#钢，因此还需要将活塞材料由35#钢替换为轻质材料(例如：硬质氧化处理的铝金属)来实现；
将四级活塞重量129kg改为44-46kg；可以理解，该步骤仅仅将四级活塞由分体式修改为整体式是不够的，由于现有使用的活塞材料是35#钢，因此还需要将活塞材料由35#钢替换为轻质材料(例如：硬质氧化处理的铝金属)来实现；
将五级活塞重量192kg改为64-66kg；可以理解，该步骤仅仅将五级活塞由分体式修改为整体式是不够的，由于现有使用的活塞材料是35#钢，因此还需要将活塞材料由35#钢替换为轻质材料(例如：硬质氧化处理的铝金属)来实现；
S3、将一级到五级的开式气阀改为封闭式气阀；参见图4所示为现有的开式气阀结构示意图，参见图5所示为现有的封闭式气阀结构示意图(例如中国专利号为：201110332306.3，名称为“6M50型原料气压缩机增加打气量、节能减排的改造方法”所公开)；
且将一级气阀外径305mm改为319-321mm，将二级气阀外径275mm改为 284-286mm，将三级气阀外径235mm改为249-251mm，将四级气阀外径235mm改为249-251mm，将五级气阀外径185mm改为204-206mm；可以理解，气阀外径的改造是和缸体改造相匹配的，要注意的是，气阀外径和缸体内径没有直接的大小关系，是因为缸体的侧壁上设置气阀；
S4、将一级阀片外径280mm改为291-293mm，将二级阀片外径255mm改为 260-262mm，将三级阀片外径210mm改为229-231mm，将四级阀片外径210改为 211-212mm，将五级阀片外径160mm改为180-182mm；可以理解，阀片外径的改造是和气阀外径相匹配的；
S5、将1级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm；
将2级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm；
将3级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm；
将4级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm；
将5级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm。
本发明中，所述“缸体气阀气道余隙”是指：缸体内径边沿1011与气阀底部1021 之间形成的间隙200，为理解方便，间隙数据为缸体内径边沿1011与气阀底部1021 之间的最短距离；也就是说，例如缸体气阀气道余隙71mm，是指缸体内径边沿1011 顶点与气阀底部1021之间的最短距离为71mm，参见图2和图3所示。
通常来讲，随着本发明缸体内径的改造增加，活塞外径相应变大，压缩机整体的负荷应该随之变大，这样增大打气量是随着负荷增加而得到的，没有太大的经济价值。但是，本发明缸体内径的改造增加，活塞相应变大，却仍然可以维持现有的负荷 2800kw运行功率是通过如下原因实现的：首先，本发明中的5个级别的活塞总重量从1701kg下降至约589kg，随着活塞重量的减轻，压缩机的负荷减少了一部分；其次，通过将1级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm；将2级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm；将3级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm；将4 级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm；将5级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm，使得缸体气道内的由于“缸体气阀气道余隙”存在而形成的“死气”变成“活气”或者“自由气”。也就是说，通过实践观察发现，在“缸体气阀气道余隙”内的气体，很难进入再进入缸体内进行压缩从而形成产品气，这些在“缸体气阀气道余隙”内的气体从而成为“死气”存在，由于每个缸体都有10个气阀存在，从而所有的“缸体气阀气道余隙”内的“死气”就是不小的数字，通过对缸体气阀气道余隙的改造，可以使得部分“死气”变为“活气”，从而提高产能。综上，通过上述手段，本发明可以在维持现有运行功率2800kw不变的情况下(不增加能耗)，可以使打气量增加30％以上，突破了压缩机原有的设计要求，从而为压缩机使用企业增加了30％以上的产量，节约了大量的能源，具有重大的经济效益。
作为一个实施例，步骤S1中，所述将一级缸体内径从930mm改为932-933mm 是通过行车精磨进行同心改造实现的。
作为一个实施例，步骤S1中，所述二级缸体内径从730mm改为732-733mm是通过行车精磨进行同心改造实现的。
作为一个实施例，步骤S1中，所述三级缸体内径从460mm改为462-463mm是通过用行磨精磨改造实现的。
作为一个实施例，步骤S1中，所述四级缸体内径从295mm改为298-299mm是通过用行磨精磨改造实现的。
作为一个实施例，步骤S1中，所述五级缸体内径从190mm改为195-197mm是通过用行磨精磨改造实现的。
作为一个实施例，步骤S2中，所述将一级活塞重量492kg改为178-180kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
本领域技术人员了解，“硬质氧化处理”是一种电化学处理方式，在纯铝或铝合金材料表面形成极硬、耐高温、耐磨、有高电阻性、耐腐蚀的硬氧化膜。这种技术已经广泛应用于各种工业及军事用途，属于现有技术。
作为一个实施例，步骤S2中，将二级活塞重量519kg改为174-176kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
作为一个实施例，步骤S2中，将三级活塞重量369kg改为124-126kg通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
作为一个实施例，步骤S2中，所述将四级活塞重量129kg改为44-46kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
作为一个实施例，步骤S2中，所述将五级活塞重量192kg改为64-66kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
作为一个实施例，步骤S5中，所述将1-2级缸体气阀气道余隙自25mm改为 10-13mm是通过镗床进行改造实现的。
作为一个实施例，步骤S5中，步骤S5中，所述将一级缸体气阀气道余隙自37mm 改为14-16mm，将二级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm，将三级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm，将四级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm，以及将五级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm都是通过镗床进行改造实现的。
实施例1
对山西晋丰煤化工有限责任公司压缩机车间的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机进行改造，改造如下：
S1、将一级缸体内径从930mm改为932mm，二级缸体内径从730mm改为 732mm，三级缸体内径从460mm改为462mm，四级缸体内径从295mm改为298mm，五级缸体内径从190mm改为196mm；
S2、将活塞由分体式改为整体式；且
将一级活塞外径921mm改为924mm，二级活塞外径722mm改为725mm，三级活塞外径453mm改为456mm，四级活塞外径290mm改为292mm，五级活塞外径 185mm改为190mm；
将一级活塞重量492kg改为179kg，将二级活塞重量519kg改为175kg，将三级活塞重量369kg改为125kg，将四级活塞重量129kg改为45kg，将五级活塞重量192kg 改为65kg；
S3、将一级气阀外径305mm改为320mm，将二级气阀外径275mm改为285mm，将三级气阀外径235mm改为250mm，将四级气阀外径235mm改为2250mm，将五级气阀外径185mm改为205mm；
S4、将一级阀片外径280mm改为292mm，将二级阀片外径255mm改为261mm，将三级阀片外径210mm改为230mm，将四级阀片外径210改为211mm，将五级阀片外径160mm改为181mm；
S5、将1级缸体气阀气道余隙自37mm改为15mm；
将2级缸体气阀气道余隙自21mm改为10mm；
将3级缸体气阀气道余隙自59mm改为30mm；
将4级缸体气阀气道余隙自29mm改为16mm；
将5级缸体气阀气道余隙自71mm改为50mm；
步骤S1中，所述将一级缸体内径从930mm改为932mm是通过行车精磨进行同心改造实现的；
步骤S1中，所述将二级缸体内径从730mm改为732mm是通过行车精磨进行同心改造实现的；
步骤S1中，所述将三级缸体内径从460mm改为462mm是通过行车精磨进行同心改造实现的；
步骤S1中，所述将四级缸体内径从295mm改为298mm是通过用行磨精磨改造实现的；
步骤S1中，所述将五级缸体内径从190mm改为196mm是直接通过缸体内缸套置换实现的；
步骤S2中，所述将一级活塞重量492kg改为179kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的；
步骤S2中，将二级活塞重量519kg改为175kg通过将现有原料20#钢替换为经 500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的；
步骤S2中，将三级活塞重量369kg改为125kg通过将现有原料35#钢替换为经 800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的；
步骤S2中，所述将四级活塞重量129kg改为45kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的；
步骤S2中，所述将五级活塞重量192kg改为65kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的；
步骤S5中，所述将一级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm，将二级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm，将三级缸体气阀气道余隙自59mm改为 29-34mm，将四级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm，以及将五级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm都是通过镗床进行改造实现的。
经过上述改造后的1台高压6M32E-254型二氧化碳压缩机考核情况如下：
一，从增大产量的角度分析
1)改造后的压缩机运行功率维持在2800kw；
2)该造的产品气(打气量)增加31％；
3)解决了活塞环和支撑环频繁更换的问题；
4)按改造后打气量增加31％计算，即：
每分钟打气量增加了254m3*0.31＝78.74m3，(254型是指每分钟打气量254m3)
每小时打气量增加了78.74*60＝4724.4m3，
每天增加打气量4724.4m3*24＝113385.6m3，
每年增加打气量113385.6m3*365＝41385744m3。
二、从节约能源和减排的角度分析
改造后，在同等产量情况下，可节约7603680度电/年(2800*0.31*24*365)，
换算成标准煤节约7603680*0.36/1000＝27373.25吨/年，
减少二氧化碳排放27373.25*0.269＝7363.40吨/年，
减少二氧化硫排放27373.25*0.085＝2326.73吨/年。
本领域技术人员了解，高压6M32E-254型二氧化碳压缩机在全国统计约100台左右，因此，如果大批量的改造此种机型将会节约庞大的能源材料和减少大量有害气体的排出。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无法对所有的实施方式予以穷举。凡是属于本发明的技术方案所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之列。

Claims (8)

1.高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1、将一级缸体内径从930mm改为932-933mm，二级缸体内径从730mm改为732-733mm，三级缸体内径从460mm改为462-463mm，四级缸体内径从295mm改为298-299mm，五级缸体内径从190mm改为195-197mm；
S2、将活塞由分体式改为整体式；且
将一级活塞外径921mm改为924-925mm，二级活塞外径722mm改为725-726mm，三级活塞外径453mm改为456-457mm，四级活塞外径290mm改为292-293mm，五级活塞外径185mm改为189-191mm；
将一级活塞重量492kg改为178-180kg，将二级活塞重量519kg改为174-176kg，将三级活塞重量369kg改为124-126kg，将四级活塞重量129kg改为44-46kg，将五级活塞重量192kg改为64-66kg；
S3、将一级到五级的开式气阀改为封闭式气阀；且
将一级气阀外径305mm改为319-321mm，将二级气阀外径275mm改为284-286mm，将三级气阀外径235mm改为249-251mm，将四级气阀外径235mm改为249-251mm，将五级气阀外径185mm改为204-206mm；
S4、将一级阀片外径280mm改为291-293mm，将二级阀片外径255mm改为260-262mm，将三级阀片外径210mm改为229-231mm，将四级阀片外径210改为211-212mm，将五级阀片外径160mm改为180-182mm；
S5、将1级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm；
将2级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm；
将3级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm；
将4级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm；
将5级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm。
2.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S1中，所述将一级缸体内径从930mm改为932-933mm是通过行车精磨进行同心改造实现的；
优选地，步骤S1中，所述二级缸体内径从730mm改为732-733mm是通过行车精磨进行同心改造实现的；
优选地，步骤S1中，所述三级缸体内径从460mm改为462-463mm是通过用行磨精磨改造实现的；
优选地，步骤S1中，所述四级缸体内径从295mm改为298-299mm是通过用行磨精磨改造实现的；
优选地，步骤S1中，所述五级缸体内径从190mm改为195-197mm是通过用行磨精磨改造实现的。
3.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S2中，所述将一级活塞重量492kg改为178-180kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
4.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S2中，将二级活塞重量519kg改为174-176kg通过将现有原料20#钢替换为经500度硬质氧化处理的铝合金L108，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
5.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S2中，将三级活塞重量369kg改为124-126kg通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
6.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S2中，所述将四级活塞重量129kg改为44-46kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
7.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S2中，所述将五级活塞重量192kg改为64-66kg是通过将现有原料35#钢替换为经800度硬质氧化处理的铝金属，以及将活塞由分体式改为整体式实现的。
8.根据权利要求1所述的高压6M32E-254型二氧化碳压缩机节能改造方法，其特征在于：步骤S5中，所述将一级缸体气阀气道余隙自37mm改为14-16mm，将二级缸体气阀气道余隙自21mm改为10-11mm，将三级缸体气阀气道余隙自59mm改为29-34mm，将四级缸体气阀气道余隙自29mm改为15-17mm，以及将五级缸体气阀气道余隙自71mm改为49-51mm都是通过镗床进行改造实现的。
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