CN113976210B - 一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，主要包括有分级预破碎系统、分层平铺系统、化浆系统、连续球磨系统、过筛除铁系统、倒浆混浆系统和喷雾干燥系统。通过分级预破碎、分层平铺、化浆、连续球磨、过筛除铁、倒浆混浆以及喷雾干燥，能够获得性能良好，品位趋于统一的标准化的造粒粉，解决了目前陶瓷原料制粉过程中存在陶瓷原料差异较大，粉料混合不佳，原料粒度分布范围过宽，原料不稳定、不均匀，生产能耗高，生产效率低，自动化程度低，难以进行连续式的标准化生产等问题，有助于形成品位趋于统一的标准化的造粒粉，有利于获得性能一致的陶瓷制品，并利于连续式的标准化生产。

Description

一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统

技术领域

本发明涉及陶瓷原料制备技术领域，尤其涉及一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统。

背景技术

我国陶瓷产区地区分布较广，在每个产区原料品种繁多且复杂，其矿物组成、粒度组成、理化性能的波动大，没有形成标准的原料体系，导致最终陶瓷产品的质量波动大。采用陶瓷原材料集中制粉的标准化模式，对原材料进行集中采购、集中管理、集中制粉、集中治污，可将原材料的品位趋于统一，实现陶瓷原材料的标准化制备。

目前陶瓷原料制粉工艺通常采用传统湿法制粉，即将陶瓷原料与水等直接加进球磨机进行研磨，由于陶瓷原料产地不同使得原料具有差异，粒度不同，不仅导致球磨机出现研磨时间过长，耗电增加，生产效率低等问题，且难以形成品位趋于统一的标准化的造粒粉，不利于获得性能一致的陶瓷制品，不利于连续式的标准化生产。

发明内容

针对以上不足，本发明提供一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，能够解决现有的陶瓷原料制粉工艺难以获得品位趋于统一的标准化的造粒粉的问题。

为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，包括有：

分级预破碎系统，其用于将陶瓷原料进行筛选和/或破碎，并将筛选和/或破碎后的不符合粒径要求的陶瓷原料进行循环筛选和/或破碎，多次循环筛选和/或破碎后获得符合粒度要求的陶瓷原料；

分层平铺系统，其用于将预破碎后的陶瓷原料进行分层平铺以获得混匀的陶瓷原料；

化浆系统，其用于将一定比例的化浆原料化浆成化浆料；

连续球磨系统，其用于将经分层平铺系统分层平铺后的陶瓷原料以及将化浆系统化浆后的化浆料进行连续球磨；

过筛除铁系统，其用于将连续球磨后获得的浆料进行过筛除铁，以除去浆料中的含铁杂质；

倒浆混浆系统，其用于将过筛除铁后的浆料进行倒浆混浆，以获得混匀浆料；

喷雾干燥系统，其用于对倒浆混浆后的均匀浆料进行喷雾干燥以获得造粒粉。

进一步地，所述分级预破碎系统包括喂料系统、滚筛三向传动系统以及振筛循环破碎系统；

所述滚筛三向传动系统包括滚筛机、颚式破碎机、反击破碎机、第一传送带、第二传送带、第三传送带、第四传送带以及第五传送带；

所述喂料系统包括多台预破碎喂料机，多台所述预破碎喂料机的出料口通过第一传送带与滚筛机的进料口连接，滚筛机的粗料出口通过第二传送带与颚式破碎机的进料口连接，颚式破碎机的出料口通过第三传送带与反击破碎机的进料口连接，反击破碎机的出料口通过第一传送带与滚筛机的进料口连接；

所述振筛循环破碎系统包括振筛机、高压对辊机、第六传送带以及第七传送带；

所述滚筛机的中料出口通过第五传送带与高压对辊机的进料口连接，高压对辊机的出料口通过第六传送带与振筛机的进料口连接；滚筛机的细料出口通过第四传送带与振筛机的进料口连接；振筛机的粗料出口通过第七传送带与高压对辊机的进料口连接，振筛机的细料出口通过第九传送带与储料仓的进料口连接。

进一步地，所述滚筛机为可变径式滚筛机；所述滚筛机为筛孔可调节式滚筛机；

所述滚筛机的滚筛能够通过改变筛孔的宽度来改变出料粒径；

滚筛由两层相互套设并可相对移动的筛筒制成，筛筒分内筛筒和外筛筒，外筛筒可滑动套设在内筛筒外面；

筛筒是由若干个同轴设置的筛环构成，筛环之间通过轴向分布的筛条固定，二者共同构成一个笼形筛筒；

内筛筒和外筛筒的筛环采用扁平钢板弯曲成环形结构，筛条采用方管或者扁铁制成；

在内筛筒的外表面上沿着轴向开设有滑动凹槽，在外筛筒的内表面分别设置对应的滑轨，滑轨能够在凹槽内轴向滑动。

通过轴向相对移动内筛筒和外筛筒来调节两层筛筒的筛环间的间隙实现筛孔的调节。

进一步地，所述分层平铺系统包括有：

存储仓，其包括有单元仓组，每组所述单元仓组包括有纵向并排的两个单元仓；

一级传送带，其横向设置，位于所述存储仓的上方；

二级传送带，其安装在横向设置的二级横向滑轨上并能够沿所述二级横向滑轨横向移动，所述二级传送带位于一级传送带的下方用于承接并输送一级传送带输送过来的陶瓷原料；所述二级传送带的下料端设置有二级分料装置，所述二级分料装置具有两个二级分料口用以实现陶瓷原料的两路分料；

三级传送带，其安装在纵向设置的三级纵向滑轨上并能够沿所述三级纵向滑轨纵向移动，所述三级纵向滑轨安装在横向设置的三级横向滑轨上并能够沿所述三级横向滑轨横向移动；每条所述二级传送带配备两条三级传送带，两条所述三级传送带一一对应位于相应的二级传送带的二级分料装置的两个二级分料口的正下方；

四级传送带，其安装在纵向设置的四级纵向滑轨上并能够沿所述四级纵向滑轨纵向移动，所述四级纵向滑轨安装在横向设置的四级横向滑轨上并能够沿所述四级横向滑轨横向移动；每条所述三级传送带配备一条四级传送带，所述四级传送带位于三级传送带的下料端的正下方；一条所述四级传送带分别对应位于一个单元仓的上方。

进一步地，所述分层平铺系统还包括有多个喂料机、一级运输传送带和二级运输传送带，各个所述喂料机的出料口的正下方分别设置有所述一级运输传送带，多条所述一级运输传送带的下料端位于二级运输传送带的正上方，所述二级运输传送带的下料端位于一级传送带的正上方；所述二级运输传送带为多条，在其中两条相邻的所述二级运输传送带之间设置有一个用于实现陶瓷原料混匀并进行粗料和细料分离的混匀装置，前端的一条所述二级运输传送带的下料端位于混匀装置的进料口的上方，所述混匀装置的细料出料口位于后端的一条所述二级运输传送带的上方。

进一步地，所述连续球磨系统包括进料子系统、球磨子系统、出料子系统；所述进料子系统、球磨子系统、出料子系统依次通过管道连接；所述球磨子系统包括一级球磨罐、若干个二级球磨罐；一级球磨罐以及各二级球磨罐均独立传动，其特征在于：所述球磨子系统还包括球石添加机、球石下料管；所述一级球磨罐以及每个二级球磨罐均设置独立的球石添加机、球石下料管；所述球石添加机通过球石下料管与一级球磨罐或二级球磨罐连通；所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量依次递减；

所述一级球磨罐以及每个二级球磨罐的球石下料管下均设置有防回流装置，用于在相应重量的球石下落后自动关闭以防止浆料回流；

所述防回流装置包括外壳、弹性开关；所述外壳内部形成一空腔；所述弹性开关设置在外壳内部，包括弹性开关左部、弹性开关右部；

所述弹性开关左部包括第一旋转关节、第一弹簧片、第一弹簧；所述弹性开关右部包括第二旋转关节、第二弹簧片、第二弹簧；

所述第一旋转关节、第二旋转关节固定于外壳内壁的同一高度；

所述第一弹簧片的一端与第一旋转关节连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线；

所述第二弹簧片的一端与第二旋转关节连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线，并与第一弹簧片的末端接触；

所述第一弹簧片面向外壳内壁的一侧固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与第一弹簧片固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

所述第二弹簧片面向外壳内壁的一侧固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与第二弹簧片固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

所述弹性开关左部、弹性开关右部关于空腔的中心线轴对称；并且第一弹簧、第二弹簧的长度刚好使得第一弹簧片和第二弹簧片的末端延伸至空腔的中心线并相互接触；

所述第一弹簧、第二弹簧的弹性系数与所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配。

进一步地，所述第一弹簧、第二弹簧的弹性系数与所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配的方法为：

设所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径范围为：(D_min,D_max)，球石的重力范围为(G_min,G_max)，初始状态时第一弹簧片和第二弹簧片分别与竖直方向上的夹角为α，当直径为D的球石通过防回流装置时，第一弹簧片、第二弹簧片需要分别打开至少

直径为D的球石通过防回流装置的临界状态时弹簧的形变量x为：

根据弹簧的受力分析，弹簧的形变量x为：

而弹簧的受力F来源于球石的重力G，有：

2Fcosα＝G；(3)

其中G为球石的重力，k为弹簧的劲度系数；

根据公式(1)-(3)计算得到如下关系式：

进一步地，所述连续球磨系统还包括振筛回料子系统，所述振筛回料子系统与出料子系统连接；所述振筛回料子系统包括震动罐、震动驱动电机，所述震动驱动电机用于驱动震动罐抖动；所述震动罐内从上至下依次设置有粗料筛选层、细料筛选层、浆料缓存层；所述粗料筛选层与细料筛选层之间固定设置有一级筛网；所述细料筛选层与浆料缓存层之间固定设置有二级筛网；且一级筛网的筛孔直径大于二级筛网的筛孔直径；所述粗料筛选层设置有粗料出口；所述细料筛选层设置有细料出口；所述浆料缓存层设置有浆料出口；

所述细料出口通过管道与最后一个二级球磨罐连通，所述粗料出口通过管道与倒数第二个二级球磨罐连通；所述一级筛网和二级筛网分别向震动罐的两侧倾斜设置，倾斜的角度为20-30度。

进一步地，所述倒浆混浆系统包括有至少两组混浆池组，每组所述混浆池组均包括有两个以上的混浆池以及一根混浆进料管、一根第一倒浆主管，所述混浆进料管至少与一个同组的所述混浆池相连接，每个所述混浆池均通过管道与同组的第一倒浆主管相连接，且连接的管道上均设置有用于截断或导通管道的第一自动开关；每两根第一倒浆主管之间分别通过管道泵相连接；每两根第一倒浆主管之间的管道泵为两个，分别为第一管道泵和第二管道泵，所述第一管道泵和第二管道泵均为只能向一个方向进行抽液的单级离心泵，每两根第一倒浆主管之间的所述第一管道泵和第二管道泵的抽液方向相反。

进一步地，每组所述混浆池组还包括有第二倒浆主管，所述第二倒浆主管分别通过支管与同组的各个混浆池相连接，所述支管上均设置有用于截断或导通支管的第二自动开关；

所述第二倒浆主管分别通过抽液管与同组的各个混浆池的底部相连接，每根所述抽液管上均设置有第三管道泵和用于截断或导通抽液管的第三自动开关；

每个所述混浆池的底部均设置有出浆管，所述出浆管上设置有用于截断或导通出浆管的第四自动开关。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明提供一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，通过分级预破碎、分层平铺、化浆、连续球磨、过筛除铁、倒浆混浆以及喷雾干燥，能够获得性能良好，品位趋于统一的标准化的造粒粉，解决了目前陶瓷原料制粉过程中存在陶瓷原料差异较大，粉料混合不佳，原料粒度分布范围过宽，原料不稳定、不均匀，生产能耗高，生产效率低，自动化程度低，难以进行连续式的标准化生产等问题，有助于形成品位趋于统一的标准化的造粒粉，有利于获得性能一致的陶瓷制品，并利于连续式的标准化生产；

2、通过分级预破碎系统的滚筛三向传动系统，可以筛分出粗、中、细三种尺寸类型的原料，通过各级传送带可以使三种原料分别运送至指定地点进行筛选或破碎，能够避免原料重复破碎、浪费工作时间；通过变径滚筛机，可以根据实际情况适时调整滚筛的出料粒度，提高了整个系统过筛分选的效率；通过将原料进行鄂破、反击破、对辊三级循环破碎，可以大幅度提高原料的破碎效率，同时也为球磨系统提供稳定、均匀的原料；

3、通过分层平铺系统，能够实现陶瓷原料多仓位分层平铺，效率高，混匀充分效果好，自动化程度高，能够实现陶瓷原料的高效的混匀平铺和标准化作业；通过多个喂料机和运输传送带，能够将不同时间、不同地点开采的同一种原料按照一定比例喂料以实现两次混匀，混匀效果好、混匀效率高；通过设置混匀装置，可将陶瓷原料进行充分混匀，并可实现标准出料与节省原料，实现陶瓷原料的筛分，以保证陶瓷原料的一致性；陶瓷原料多仓位分层平铺，使得装载车每次铲取的原料是不同层级上的原料，达到均匀取料的目的，有助于适用于连续式的标准化生产；

4、通过连续球磨系统，一级球磨罐以及各二级球磨罐均独立传动，采用分布式控制的方式，防止其中某一级球磨罐无法正常工作而影响其他球磨罐的正常运行；一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量依次递减，添加的球石尺寸逐渐减小，从开始的粗磨到后面的细磨，可以实现研磨充分，满足浆料的粒度要求；球石下料管下均设置有防回流装置，可以改善浆料回流的现象，可以防止浆料堵塞喷射，避免引起系统故障，进而提高系统运行效率；

5、通过倒浆混浆系统，设置多组混浆池组，使多条产线上的浆料可以交叉混匀，节约了布局空间、提高了浆料均化的效果；通过多池混浆的方式，能够增加浆料流动，防止浆料沉积，使得浆料均匀，性能稳定，以保证陶瓷产品质量优良且统一；通过设置多个混浆池，既可以实现组内混浆倒浆，也可以实现组间混浆倒浆，可以做到连续、大批量的混匀浆料；可根据不同的出浆要求设计合适的混浆路线，实现多种路线的组合，以达到浆料均化的目的；采用倒浆混浆系统，可以达到连续、大批量、多路线的均化陶瓷浆料的目的，能够防止浆料沉积，使得浆料均匀，性能稳定，以保证陶瓷产品质量优异且统一。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，以下将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为本发明优选的实施例的结构框图；

图2为本发明优选的实施例的工艺流程图；

图3为分级预破碎系统的结构框图；

图4为分级预破碎系统中滚筛三向传动系统的示意图；

图5为分级预破碎系统中滚筛的结构示意图；

图6为图5中A处的局部放大示意图；

图7为图6中B处的局部放大示意图；

图8为分级预破碎系统中第二间隙调节单元在筛筒上的安装位置示意图；

图9为图8中C处的局部放大示意图；

图10为分层平铺系统的结构示意图；

图11为分层平铺系统中二级分料装置的结构示意图；

图12为分层平铺系统中四级纵向滑轨、四级横向滑轨以及滑块的装配示意图；

图13为分层平铺系统中喂料机、混匀装置以及一级运输传送带和二级运输传送带的装配示意图；

图14为分层平铺系统中混匀装置的结构示意图；

图15为分层平铺系统中混匀装置的剖视示意图；

图16为分层平铺系统中陶瓷原料的平铺过程示意图；

图17为连续球磨系统的正视图；

图18为连续球磨系统的俯视图；

图19为连续球磨系统中震动罐的结构示意图；

图20为连续球磨系统中震动罐的局部剖视图；

图21为连续球磨系统中防回流装置的结构示意图；

图22为连续球磨系统中防回流装置在临界状态下的受力分析原理图；

图23为倒浆混浆系统一个视角下的立体结构示意图；

图24为倒浆混浆系统另一个视角下的立体结构示意图；

图25为倒浆混浆系统的俯视示意图；

图26为倒浆混浆系统中一个混浆池及其相连部件的装配示意图；

图27为倒浆混浆系统中一个混浆池及其内搅拌桨的装配示意图；

图28为倒浆混浆系统中一个具体实施例的浆料的倒浆混浆路径图。

其中，图中所示标记为：D1-喂料系统；D2-第一传送带；D3-吸尘罩；D4-滚筛机；D5-第二传送带；D6-颚式破碎机；D7-第三传送带；D8-反击破碎机；D9-第四传送带；D10-第五传送带；D11-高压对辊机；D12-第六传送带；D13-振筛机；D14-第七传送带；D15-除尘罐；D16-第八传送带；D17-第九传送带；D18-储料仓；D41-内筛筒；D42-第一外筛筒；D43-第二外筛筒；D44-筛筒支架；D45-第一间隙调节单元；D46-第二间隙调节单元；E10-一级传送带；E11-一级横向滑轨；E20-二级传送带；E21-二级横向滑轨；E30-三级传送带；E31-三级横向滑轨；E32-三级纵向滑轨；E40-四级传送带；E41-四级横向滑轨；E42-四级纵向滑轨；E50-二级分料装置；E51-二级分料口；E52-壳体；E53-分料板；E60-存储仓；E61-单元仓；E70-喂料机；E71-一级运输传送带；E72-二级运输传送带；E80-混匀装置；E81-进料口；E82-细料出料口；E83-底座；E84-筒体；E85-粗料出料口；E86-筛网；E87-螺旋搅拌叶；E88-搅拌电机；E89-震动电机；E810-弹簧柱；E811-导向板；E812-粗料传送带；E813-粗料储存仓；E90-滑块；F1-进料漏斗；F2-进料传送带；F3-球磨下料管；F4-进料驱动电机；F5-螺旋送料装置；F6-储水罐；F7-储浆罐；F8-添加剂储存罐；F9-一级球磨罐；F91-球石添加机；F92-球石下料管；F93-三角皮带；F94-传动电机；F10-二级球磨罐I；F11-二级球磨罐II；F12-二级球磨罐III；F13-二级球磨罐IV；F15-浆料收集槽道；F16-回料传送带I；F17-回料传送带II；F18-回料传送带III；F19-回料传送带IV；F20-回料传送带V；F21-回料传送带VI；F22-防回流装置；F220-外壳；F221-弹性开关左部；F222-弹性开关右部；F2211-第一旋转关节；F2212-第一弹簧片；F2213-第一弹簧；F2214-第一导向柱；F2221-第二旋转关节；F2222-第二弹簧片；F2223-第二弹簧；F2224-第二导向柱；F23-震动驱动电机；F24-震动罐；F241-粗料筛选层；F242-细料筛选层；F243-浆料缓存层；F25-一级筛网；F26-二级筛网；F27-粗料出口；F28-细料出口；F29-浆料出口；F30-锁扣；F31-弹簧柱；A11-第一混浆池；A12-第二混浆池；A13-第三混浆池；A14-第四混浆池；B11-第五混浆池；B12-第六混浆池；B13-第七混浆池；B14-第八混浆池；C20-混浆进料管；C21-第一倒浆主管；C23-第一自动开关；C24-第一管道泵；C25-第二管道泵；C26-第二倒浆主管；C27-支管；C28-第二自动开关；C29-抽液管；C210-第三管道泵；C211-第三自动开关；C212-出浆管；C213-第四自动开关；C214-搅拌桨；C215-螺旋桨；C216-螺旋叶片。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参照图1至图27，本发明优选的实施例提供一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，主要包括有分级预破碎系统、分层平铺系统、化浆系统、连续球磨系统、过筛除铁系统、倒浆混浆系统和喷雾干燥系统。

请参照图3至图9，分级预破碎系统用于将陶瓷原料进行循环筛选，并将筛选后的陶瓷原料根据粒径大小进行循环破碎，多次循环筛选、破碎后获得符合粒度要求的陶瓷原料。

分级预破碎系统具体包括喂料系统D1、滚筛三向传动系统、振筛循环破碎系统、除尘系统。

其中，喂料系统D1中包含多台预破碎喂料机，每台预破碎喂料机中包含称重皮带、电子显示屏，预破碎生产线中有多台预破碎喂料机并排放置。喂料系统D1是用于石英、钾钠长石等硬质原料的喂料。具体工作时，铲车将同种类的硬质原料(粒度小于30mm)分别运送至不同的预破碎喂料机中，预破碎喂料机内部的称重皮带通过重量传感器感应皮带上原料的重量来控制皮带的传送速度，进而控制原料的运输量。自动控制系统可通过预破碎喂料机上方电子显示的重量，根据配方要求实时调整原料的配比。自动控制系统可采用厂区的中央控制模块，以实现统一调度。随后，混合均匀的硬质原料通过第一传送带D2运输至滚筛机进料口。本优选的实施例中，喂料系统可以沿用现有的成熟技术，无需进行特别改进。

如图3所示，喂料系统D1中所有喂料机的出料口均通过第一传送带D2与滚筛机D4的进料口连接，滚筛机D4的粗料出口通过第二传送带D5与颚式破碎机D6的进料口连接，颚式破碎机D6的出料口通过第三传送带D7与反击破碎机D8的进料口连接，反击破碎机D8的出料口通过第一传送带D2与滚筛机D4的进料口连接。

滚筛机D4的中料出口通过第五传送带D10与高压对辊机D11的进料口连接，高压对辊机D11的出料口通过第六传送带D12与振筛机D13的进料口连接。滚筛机D4的细料出口通过第四传送带D9与振筛机D13的进料口连接。振筛机D13的粗料出口通过第七传送带D14与高压对辊机D11的进料口连接，振筛机D13的细料出口通过第九传送带D17与储料仓D18的进料口连接。

整个预破碎系统中所有的传送带、破碎机以及筛机均设置有吸尘罩D3，吸尘罩D3上均设置有管道，管道与除尘罐D15连接，除尘罐D15的出尘门与第八传送带D16连接，第八传送带D16与储料仓D18通过第九传送带D17连接。这样就可以降低粉尘对环境的污染并对物料进行回收利用。

滚筛三向传动系统包括滚筛机D4、颚式破碎机D6、反击破碎机D8、第一传送带D2、第二传送带D5、第三传送带D7、第四传送带D9以及第五传送带D10。三向传动系统安装布局如图4所示，通过滚筛三向传动系统，可以筛分出粗、中、细三种尺寸类型的原料，然后再通过各级传送带可以使三种原料分别运送至指定地点进行筛选或破碎，能够避免原料重复破碎、浪费工作时间。

振筛循环破碎系统包含振筛机D13、高压对辊机D11、第六传送带D12、第七传送带D14。通过振动筛选，径粒大于筛孔直径的原料将掉落到第七传送带D14上，由第七传送带D14送至高压对辊机中进行三级破碎，破碎后的原料由第六传送带D12送至振筛机D13中进行再次筛选；径粒小于筛孔直径的原料则会通过第九传送带D17送至储料仓中进行储存。

除尘系统主要由多个吸尘罩D3、管道和除尘罐D15组成。在整个预破碎生产线中，每两条传送带连接处、喂料机下料口处、破碎装置的进料口处等位置都会配置有吸尘罩来进行吸尘如图3所示。除尘系统启动时，内部电机驱动气泵开始工作。系统中各个吸尘罩开始吸收粉尘，粒径超过50μm的大颗粒粉尘将会被吸走收集至除尘罐中，除尘罐通过袋式除尘的方法对粉尘进行过滤，除尘罐的下部通过进气管与吸尘罩连接；除尘罐与进气管的连接处设置有进气风机，用于将吸尘罩中的粉尘通过进气管吸入除尘罐进行过滤；除尘罐内部固定设置有过滤网片，净空气由管道排放，除尘罐的底部设置有出尘门，且第八传送带设置在除尘罐的出尘门下方，用于接收运输过滤得到的粉尘。过滤后的粉尘粒度均小于3mm。第八传送带通过第九传送带将沉降后的粉尘送至储料仓进行储存，实现粉料的再利用，有效的节约了资源、保护了环境。最终确保粉尘排放浓度＜5mg/Nm³，远低于国家排放标准30mg/Nm³。

本实施例中，仅对现有成熟的传送带、滚筛机、颚式破碎机、反击破碎机、高压对辊机、振筛机等增加吸尘罩并通过管道和除尘罐实现除尘，没有进行过多改动，但对整条预破碎生产线进行了巧妙的整合，能够通过滚筛三向传动系统、振筛循环破碎系统和除尘系统可以筛分出粗、中、细三种尺寸类型的原料，通过各级传送带可以使三种原料分别运送至指定地点进行筛选或破碎，能够避免原料重复破碎、浪费工作时间。通过将原料进行鄂破、反击破、对辊三级循环破碎，可以大幅度提高原料的破碎效率，同时也为球磨系统提供稳定、均匀的原料。通过在预破碎生产线上添加除尘系统可以改善破碎车间的环境质量，吸收的粉尘通过沉淀可以二次利用，降低了粉尘的排放，提高了资源的利用率，实现陶瓷行业的清洁生产，具有显著的社会效益。

在优选的实施例中，吸尘罩D3采用亚克力透明材料制成，吸尘罩的形状根据不同设备的外形对应设置，如传送带的吸尘罩设置成筒状结构，其筒壁上固定设置并连通有吸尘管道，吸尘管道的端部与吸尘泵连接，吸尘泵的出口与除尘罐连接。这里的吸尘泵是常用的负压泵，除尘罐也是常用设备。此外，其余的装置上对应的吸尘罩也同样设置吸尘管道，不同之处只是其罩体形状不同而已。

在优选的实施例中，滚筛机D4为筛孔可调节式滚筛机。

具体地，滚筛由两层相互套设并可相对移动的筛筒制成，筛筒分内筛筒和外筛筒，外筛筒可滑动套设在内筛筒外面。筛筒是由若干个同轴设置的筛环构成，筛环之间通过轴向分布的筛条固定，二者共同构成一个笼形筛筒。这里的内筛筒和外筛筒均是类似的结构，筛环采用扁平钢板弯曲成环形结构，筛条则是用方管或者扁铁制成。

通过轴向相对移动内筛筒和外筛筒来调节两层筛筒的筛环间的间隙实现筛孔的调节。

如图5至图9所示，内筛筒D41通过螺钉或者焊接固定在筛筒支架D44上。筛筒支架D44是一个和转轴D440连接的架体，其整体呈放射状，转轴与主电机的输出轴连接，这个结构与现有技术类似，主电机转动时能够带着筛筒转动。

内筛筒D41为变径结构的筛筒，即以内筛筒D41的长度中心为对称点分前部和后部，前部的筛环宽度为8mm，筛环之间的间距也为8mm，后部的筛环宽度为15mm，筛环之间的间距也为15mm。

对应的外筛筒也分别是两种间距的筛筒结构，分别为第一外筛筒D42和第二外筛筒D43，第一外筛筒D42和第二外筛筒D43是内径相等的筒状结构，二者均可滑动套设在内筛筒D41上。

第一外筛筒D42的筛环宽度为8mm，筛环之间的间隙为8mm，对应的，套设到内筛筒D41上时，第一外筛筒D42与内筛筒D41的前部相对应。

第二外筛筒D43的筛环宽度为15mm，筛环之间的间隙为15mm，对应的，套设到内筛筒D41上时，第二外筛筒D43与内筛筒D41的后部相对应。

以上尺寸的限定能够保证第一外筛筒D42与内筛筒D41的前部筛环间隙能够在0～8mm之间调节，同样的，第二外筛筒D43与内筛筒D41的后部筛环间隙能够在0～15mm之间调节。

第一外筛筒D42和第二外筛筒D43均可独立地与内筛筒D41进行相对移动，其中相对移动的结构如图7至图9所示。在内筛筒D41的外表面上沿着轴向开设有滑动凹槽，在第一外筛筒D42和第二外筛筒D43的内表面分别设置对应的滑轨，滑轨能够在凹槽内轴向滑动。本优选的实施例中，滑动凹槽与滑轨优选采用燕尾结构，即燕尾槽和对应的燕尾滑轨。

在筛筒支架D44的一端固定设置有第一间隙调节单元D45，在筛筒支架D44的另一端固定设置有第二间隙调节单元D46，所述第一间隙调节单元D45的结构与第二间隙调节单元D46的结构完全一致，只是安装位置不同而已。

为了方便起见，此处仅对第一间隙调节单元D45进行详细说明，第二间隙调节单元D46可以借鉴第一间隙调节单元D45的结构和安装方式。

第一间隙调节单元D45包括齿条固定板D450、齿条D451、电机固定板D452、电动机D453以及齿轮D454；电机固定板D452的一端与筛筒支架D44的一端固定连接，固定方式可以是焊接、螺栓连接、铆接等均可。电机固定板D452横向垂直固定设置有所述电动机D453，电动机D453的输出转轴穿过电机固定板D452然后与齿轮D454固定连接。

齿条固定板D450的一端与第一外筛筒D42的外端固定连接，本优选的实施例优选焊接。齿条固定板D450的正面底部固定设置齿条D451，齿条D451与齿轮D454相互啮合。通过控制电动机D453正转或者反转，就能控制齿轮D454转动，进而带动齿条D451、齿条固定板D450以及第一外筛筒D42沿着内筛筒D41轴向滑动，从而实现第一外筛筒D42与内筛筒D41之间的筛环间距调节。应当注意的是，这里能够实现电动机的控制就必须设置相应的控制电路，由于控制电路是很简单的正反转电路，是很成熟的技术，此处不做赘述。可以引申的是，电动机控制可以采购现有的无线控制模块进行控制，通过遥控器可以实现电动机正反转控制，这样更方便而且更稳定。这个控制模块可以是自动电池的结构，这样可以减少在筛筒筛上的布线。

同样的，第二间隙调节单元D46也是这样的结构，不同的地方是其齿条固定板和第二外筛筒D43的外端固定连接，电动机转动时带动第二外筛筒D43沿着内筛筒D41轴向滑动。

在安装第二间隙调节单元D46时需要注意的是，应当将第二间隙调节单元D46安装到筛筒支架D44的叶片上，这样可以防止物料从筛筒下落时和第二间隙调节单元D46碰撞，此外，为了保险起见，可以给第二间隙调节单元D46设置一个外壳进行保护。

预破碎系统工作时，按以下的步骤流程进行：

步骤1、喂料系统D1将物料按比例放入到第一传送带D2上。这里的物料包括粒度小于30mm的石英、钾钠长石。

步骤2、第一传送带D2将喂料系统D1放入的物料输送到滚筛机D4进行三级筛分。这里的三级筛分是根据可调节筛孔的滚筛机D4进行的筛分，分别定义为细颗粒物料、中颗粒物料、粗颗粒物料三种。

步骤3、将三级筛分出的物料分别进行处理，其中：

步骤3.1、通过第二传送带D5将粗颗粒物料运送到颚式破碎机D6进行破碎，然后将颚式破碎机D6破碎后的物料通过第三传送带D7送到反击破碎机D8进行破碎，接着将反击破碎机D8破碎后的物料送到第一传送带D2，由第一传送带D2再次将物料送到滚筛机D4进行筛分；

步骤3.2、通过第四传送带D9将滚筛机D4筛分出的细颗粒物料送到振筛机D13进行筛分；

步骤3.3、通过第五传送带D10将滚筛机D4筛分出的中颗粒物料送到高压对辊机D11进行破碎，然后通过第六传送带D12将高压对辊机D11破碎后的物料送入到振筛机D13进行筛分；

步骤4、启动振筛机D13进行物料筛分；

步骤5、振筛机D13筛分出两种物料，一种是精细颗粒物料，另一种是细颗粒物料，通过第九传送带D17将精细颗粒物料送入储料仓D18进行存储；通过第七传送带D14将细颗粒物料送到高压对辊机D11进行破碎，被高压对辊机D11破碎后的物料再次通过第六传送带D12送入到振筛机D13进行筛分，如此循环直到物料颗粒符合要求。

在步骤1～5之间，除尘系统持续工作，将各个运输、破碎、筛分过程中产生的粉尘通过各自的吸尘罩以及管道进行粉尘收集，达到环保的目的。

上述工作过程中，当滚筛机开始工作时，内外筛筒随着筛筒主电机按一定速度进行旋转，此时电动机未开始工作，内筛筒与外筛筒的筛孔不完全重合，外筛筒的筛孔位置相对于内筛筒向左偏差2mm，此时的出料粒度1为6mm。工作人员可通过观察第四传送带上原料的运输量来对调整出料粒度1，具体可通过遥控器控制电动机转速和转向：当出料量过多时，控制电动机正转一个角度，使齿轮带动齿条向左运动1mm，进而第一外筛筒相对于内筛筒向左运动1mm，此时第一外筛筒的筛孔位置相对于内筛筒向左偏差3mm，出料粒度1为5mm；反之，当第四传送带出料量过少时，控制电动机反转一个角度，使出料粒度1增至7mm。经过电动机的调整，可使出料粒度1控制在0～8mm之间。第二外筛筒与第一外筛筒的控制原理相同，均是通过红外遥感控制电动机的正反转来调整出料粒度；不同之处在于第二外筛筒处的出料粒度2是通过第五传送带上出料量的大小来进行调整的，且第二外筛筒筛孔初始位置相对于内筛筒向右偏差5mm，出料粒度2的初始值为10mm，经过电动机的调整，可使出料粒度2控制在0～15mm之间。正常情况下，出料粒度1较出料粒度2小3～5mm左右。出料粒度1、2相互配合设置，使变径滚筛机过筛分选的效率达到最高。

由于变径滚筛机的出料粒度为变值，为方便叙述，下文中均取出料粒度为初始值，即出料粒度1为6mm，出料粒度2为10mm。实际生产中，出料粒度1、2均可以根据实际需要进行改变。

筛筒倾斜安装，筛筒下方平行分布着第四传送带、第五传送带，筛筒在驱动电机的作用下进行旋转，旋转的过程中颗粒尺寸小于筛孔尺寸的原料则会通过筛孔掉落到滚筛下方的传送带上。其中颗粒尺寸小于6mm的细料90％粒度在3-6mm之间，10％粒度小于3mm会落到第四传送带上，第四传送带直接将细料送至振筛机中进行振筛；颗粒尺寸为6-10mm的中料会落到第五传送带上，第五传送带将中料运送至高压对辊机中进行对辊研磨；颗粒尺寸大于10mm未能过筛的粗料将会由承料板落到第二传送带上，第二传送带将粗料运送到颚式破碎机进料口。

颚式破碎机功率为55kW，每小时破碎量为60-100吨，出料粒度≤20mm。破碎方式为曲动挤压型，工作时电机带动皮带使动颚按已定的规则性运动轨迹作往复的上下前后周期性变化的运动，从而将破碎腔内的物料予以破碎。颚式破碎机将粗料进行一级破碎，破碎完成后的原料通过第三传送带运送到反击破碎机进料口。

反击破碎机功率为120kW，每小时破碎量为80-120吨，出料粒度≤10mm可根据变径滚筛机的出料粒度2的具体值进行调整。工作时电动机带动转子高速旋转，物料进入板锤作用区时与转子上的板锤撞击破碎，后又被抛向反击装置上再次破碎，然后又从反击衬板上弹回到板锤作用区重新破碎，此过程重复进行。经过颚式破碎和反击破碎后，原料粒度处于6-10mm之间。最终破碎完的所有原料落到第一传送带上继续被送至滚筛机中进行二次过筛分选。

振筛机内部的平板筛在振动马达的驱动下持续振动,平板筛筛孔直径为3mm，颗粒直径大于3mm的细料在振动下则会通过筛板末端的开口掉落到第七传送带上，由于平板筛筛孔密集，往往无法做到使全部粒度小于3mm的精细料及时通过筛孔，部分粒度小于3mm的精细料会随着3-6mm的细料一起掉落到第七传送带上，最终第七传送带上有90％的细料，10％的精细料。第七传送带将细料与精细料运送至高压对辊机进料口。

高压对辊机功率为400kW，每小时破碎量为80-160吨，出料粒度≤3mm。第五传送带以及第七传送带将原料送至高压对辊机内后，高压对辊机内部磨辊开始围绕主轴旋转，并在高压弹簧与离心力的双重作用下紧贴磨环，开始对原料进行三级对辊研磨，研磨后的料由第六传送带送至振筛机进行二次振筛。振筛机中颗粒度小于筛孔直径3mm的精细料则会通过第九传送带送至储料仓进行储存。

整个系统运行时，当变径滚筛机出料粒度为初始设定时，出料粒度1为6mm，出料粒度2为10mm。在此设定下整个系统可以精准筛选出四种不同粒度的原料，粒度大小分别为：大于10mm的粗料、6-10mm的中料、3-6mm的细料、小于3mm的精细料。各类原料能够精准送至相应的破碎机或筛选装置中进行破碎或二次筛选。

上述中，大于10mm级原料：所述混合原料中包含大于10mm级的原料。大于10mm级原料由第一传送带被送入滚筛中进行筛选，尺寸过大不能通过筛孔，随着滚筛的旋转，此类原料将会掉落到第二传送带上，由第二传送带送至鄂式破碎机中进行一级破碎。颚式破碎机内部，电机带动皮带使动颚按已定的规则性运动轨迹作往复的上下前后周期性变化的运动，从而将破碎腔内的物料予以破碎。通过颚式破碎之后的原料粒度均小于20mm，第三传送带将鄂破后的原料送至反击破碎机中进行二级破碎。反击破碎机内部，电动机带动转子高速旋转，物料进入板锤作用区时与转子上的板锤撞击破碎，后又被抛向反击装置上再次破碎，经过反复过程后，原料达到反击破碎机的出料粒度，此时所有原料粒度为6-10mm。此类原料由第一传送带被送至滚筛机中进行二次筛选。

6-10mm级原料：所述混合原料中包含6-10mm级原料，所述经过颚式破碎和反击破碎后的原料中包含6-10mm级原料。混合原料中以及经过二级破碎后的6-10mm级原料均由第一传送带被送至滚筛机中进行筛选，此类原料将会通过筛孔掉落到第五传送带上，由第五传送带被送至高压对辊机中进行三级破碎。高压对辊机内部，磨辊围绕主轴旋转，在高压弹簧与离心力的双重作用下磨辊紧贴磨环，原料在磨辊的研磨下达到对辊机出料粒度，此时所有原料粒度均小于3mm。

3-6mm级原料：所述混合原料中包含3-6mm级原料。3-6mm级原料由第一传送带被送至滚筛机中进行筛选，此类原料将会通过筛孔掉落到第四传送带上，由第四传送带被送至振筛机中进行振动筛选。此类原料粒度大于平板筛筛孔，在振筛机的不断振动下将由平板筛末端出口掉落到第七传送带上，由第七传送带运送至高压对辊机中进行三级破碎。高压对辊机内部，磨辊围绕主轴旋转，在高压弹簧与离心力的双重作用下磨辊紧贴磨环，原料在磨辊的研磨下达到对辊机出料粒度，此时所有原料粒度均小于3mm。

小于3mm级原料：所述混合原料中包含小于3mm级原料，所述经过高压对辊三级破碎后的原料包含小于3mm级原料，所述除尘装置沉降后的原料中包含小于3mm级原料。混合原料中小于3mm级原料由第一传送带被送至滚筛机中进行筛选，此类原料将会通过筛孔掉落到第四传送带上，由第四传送带被送至振筛机中进行振动筛选。此类原料粒度小于平板筛筛孔尺寸，在振筛机的振动下将会通过筛孔掉落至第九传送带上，由第九传送带送至储料仓进行储存。经过高压对辊三级破碎后的小于3mm级原料将由第六传送带送至振筛机中进行筛选，此类原料粒度小于平板筛筛孔尺寸，在振筛机的振动下将会通过筛孔掉落至第九传送带上，由第九传送带送至储料仓进行储存。除尘装置沉降后的小于3mm级原料将会通过第八传送带落至第九传送带上，由第九传送带送至储料仓进行储存。

上述6mm值与10mm值均可根据实际生产线情况而适时改变，均可根据实际情况来定义划分粗料、中料、细料的粒径范围。

通过分级预破碎系统，依靠滚筛三向传动系统，可以筛分出粗、中、细三种尺寸类型(粒度)的陶瓷原料，通过各级传送带可以使三种粒度范围的陶瓷原料分别运送至指定地点进行筛选和/或破碎，且能够避免原料重复破碎、浪费生产时间。通过设计一种变径滚筛机，可以根据实际情况适时调整滚筛的出料粒度，提高了整个系统过筛分选的效率。通过将原料进行鄂破、反击破、对辊三级循环破碎，可以大幅度提高原料的破碎效率，同时也为连续球磨系统提供稳定、均匀的原料。通过在预破碎生产线上添加除尘系统可以改善破碎车间的环境质量，吸收的粉尘通过沉淀可以二次利用，降低了粉尘的排放，提高了资源的利用率，实现陶瓷行业的清洁生产，具有显著的社会效益。

请参照图10至图15，分层平铺系统用于将预破碎后的陶瓷原料进行分层平铺以获得混匀的陶瓷原料。本优选的实施例中，分层平铺系统主要包括有存储仓E60、一级传送带E10、二级传送带E20、三级传送带E30、四级传送带E40、喂料机E70和混匀装置E80等。

存储仓E60包括有单元仓组，每组单元仓组包括有纵向并排的两个单元仓E61。本优选的实施例中，存储仓E60包括有一组单元仓组，也即包括有两个单元仓E61。而在其他优选的实施例中，存储仓E60的单元仓组可以为两组以上，各组单元仓组横向并排。

一级传送带E10横向设置，位于存储仓E60的上方，具体为通过桁架安装在存储仓E60的中部并横向跨越整个储存仓E60，此时两个单元仓E61分别位于一级传送带E10的两侧。当然在一些优选的实施例中，安装一级传送带E10的桁架也可以设置一条横向设置的一级横向滑轨E11，一级传送带E10安装在一级横向滑轨E11以实现横向移动。

二级传送带E20安装在横向设置的二级横向滑轨E21上并能够沿二级横向滑轨E21横向移动，也即二级传送带E20能够沿着二级横向滑轨E21整体横向移动，且二级传送带E20的下料端能够覆盖其对应的整个的单元仓E61的宽度，二级横向滑轨E21安装在一个桁架上，二级传送带E20位于一级传送带E10的下方用于承接并输送一级传送带E10输送过来的陶瓷原料，一级传送带E10输送过来的陶瓷原料从其下料端落下并能够掉落到二级传送带E20上，以实现通过二级传送带E20对陶瓷原料的再次输送。二级传送带E20的下料端设置有二级分料装置E50，二级分料装置E50具有两个二级分料口E51用以实现陶瓷原料的两路分料，也即从二级传送带E20的下料端落下的陶瓷原料通过二级分料装置E50的两个二级分料口E51来实现两路分料并下落。具体的，二级分料装置E50包括有壳体E52，壳体E52为顶部敞口、内部中空的结构，壳体E52内部设置有分料板E53以将壳体E52内部分为两个腔室，分料板E53为尖部朝上的V型板结构，分料板E53位于二级传送带E20的下料端的中间位置的下方以使得能够实现二级传送带E20输送的陶瓷原料均分为两路并分别进入两个腔室内，壳体E52的底部设置有两个二级分料口E51，一个二级分料口E51对应连通一个腔室，此时腔室内的陶瓷原料能够从二级分料口E51出去。

三级传送带E30安装在纵向设置的三级纵向滑轨E32上并能够沿三级纵向滑轨E32纵向移动，也即三级传送带E30能够沿着三级纵向滑轨E32整体纵向移动，三级纵向滑轨E32安装在横向设置的三级横向滑轨E31上并能够沿三级横向滑轨E31横向移动，也即三级纵向滑轨E32能够沿着三级横向滑轨E31整体横向移动，且三级传送带E30的下料端能够覆盖其对应的整个的单元仓E61的宽度，三级横向滑轨E31安装在一个桁架上。每条二级传送带E20配备两条三级传送带E30，两条三级传送带E30一一对应位于相应的二级传送带E20的二级分料装置E50的两个二级分料口E51的正下方，也即一条三级传送带E30对应一个二级分料口E51，从每条二级传送带E20输送来的陶瓷原料通过二级分料装置E50分料后，分别通过两个二级分料口E51掉落到两条三级传送带E30再通过三级传送带E30输送。本优选的实施例中，三级传送带30可以为传送方向可变的形式，也即三级传送带E30可实现不同时间的两端下料。本优选的实施例中，两条三级传送带E30共用一条三级纵向滑轨E32，三级横向滑轨E31为多条，分别安装在两个单元仓E61的上方，三级纵向滑轨E32安装在多条三级横向滑轨E31上。

四级传送带E40安装在纵向设置的四级纵向滑轨E42上并能够沿四级纵向滑轨E42纵向移动，也即四级传送带E40能够沿着四级纵向滑轨E42整体纵向移动，且四级传送带E40的下料端能够覆盖其对应的整个的单元仓E61的长度，四级纵向滑轨E42安装在横向设置的四级横向滑轨E41上并能够沿四级横向滑轨E41横向移动，也即四级纵向滑轨E42能够沿着四级横向滑轨E41整体横向移动，且四级传送带E40的下料端能够覆盖其对应的整个的单元仓E61的宽度，四级横向滑轨E41安装在一个桁架上。每条三级传送带E30配备一条四级传送带E40，也即，每条二级传送带E20配备两条三级传送带E30，并同时配备两条四级传送带E40，一条四级传送带E40对应一条三级传送带E30，四级传送带E40位于三级传送带E30的下料端的正下方，从而使得从三级传送带E30的下料端落下的陶瓷原料能够掉落到对应的下方的四级传送带E40上。一条四级传送带E40分别对应位于一个单元仓E61的上方，从而从四级传送带E40上掉落的陶瓷原料能够掉落到对应的单元仓E61内并实现平铺。值得注意的是，本优选的实施例中，四级传送带E40为传送方向可变的形式，也即四级传送带E40可实现不同时间的两端下料。本优选的实施例中，两条四级传送带40共用一条四级纵向滑轨E42，四级横向滑轨E41为多条，分别安装在两个单元仓E61的上方，四级纵向滑轨E42安装在多条四级横向滑轨E41。

本优选的实施例中，作为一种简单示例，存储仓E60仅包括有一组单元仓组，也即包括有两个单元仓E61。

而在其他一些优选的实施例中，存储仓E60包括的单元仓组可以为两组以上，各组单元仓组横向并排，每组单元仓组均包括有两个单元仓E61。此时，二级传送带E20的数量与单元仓组的数量相一致，一级传送带E10的下料端设置有一级分料装置，一级分料装置设置有数量与二级传送带E20的数量相一致的一级分料口，多条二级传送带E20一一对应位于一级分料装置的多个一级分料口的正下方。一级分料装置的结构与二级分料装置E50的结构相似，只不过一级分料装置通过相应数量的分料板来实现获得与二级传送带E20的数量相一致的腔室，并为每个腔室开设一个一级分料口，通过一级分料装置以及其上的一级分料口，能够将一级传送带E10上输送的陶瓷原料均分为多路并相应掉落到相应的二级传送带E20上。当然，可以理解的是，也可以在一级分料口的下方设置一级分料装置以实现再次分料，如当有四组单元仓组时，相应地设置两条四级传送带E20，如在一级传送带E10的下料端设置有一级分料装置，该一级分料装置具有两个一级分料口，然后再在一级分料装置的两个一级分料口的下方位置均设置一个一级分料装置，该一级分料装置同样具有两个一级分料口，则此时具有四个一级分料口向下落料并掉落到对应的四条二级传送带E20上。每条二级传送带E20均相应配套有三级传送带E30和四级传送带E40，也即一条二级传送带E20配备有两条三级传送带E30以及两条四级传送带E40，且每条二级传送带E20配套的三级传送带E30和四级传送带E40均相应位于一组单元仓组的两个单元仓E61上方以实现对该组单元仓组的两个单元仓E61的陶瓷原料的分层平铺，也即一组单元仓组配套有一条二级传送带E20、两条三级传送带E30和两条四级传送带E40，并通过该一条二级传送带E20、两条三级传送带E30和两条四级传送带E40实现该单元仓组的两个单元仓E61的陶瓷原料的分层平铺。

本优选的实施例中，一级横向滑轨E11、二级横向滑轨E21、三级横向滑轨E31、三级纵向滑轨E32、四级横向滑轨E41和四级纵向滑轨E42均为双轨道式滑轨，一级传送带E10、二级传送带E20、三级传送带E30、三级纵向滑轨E32、四级传送带E40和四级纵向滑轨E42的底部分别相应固定设置有匹配滑轨的滑块E90，滑块E90上设置有用于驱动滑块E90在滑轨上移动的驱动机构。具体的，在本优选的实施例中，一级传送带E10的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，一级传送带E10上的滑块E90滑动设置在一级横向滑轨E11以使得一级传送带E10能够在一级横向滑轨E11上顺畅横向滑动；二级传送带E20的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，二级传送带E20上的滑块E90滑动设置在二级横向滑轨E21以使得二级传送带E20能够在二级横向滑轨E21上顺畅横向滑动；三级传送带E30的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，三级传送带E30上的滑块E90滑动设置在三级纵向滑轨E32以使得三级传送带E30能够在三级纵向滑轨E32上顺畅纵向滑动，两条三级传送带一侧分别滑动至二级分料装置E50的两个二级分料口E51下方处便保持位于两个二级分料口E51的下方的位置；三级纵向滑轨E32的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，三级纵向滑轨E32上的滑块E90滑动设置在三级横向滑轨E31以使得三级纵向滑轨E32能够在三级横向滑轨E31上顺畅横向滑动，此时三级传送带E30也会随三级纵向滑轨E32一同横向滑动；四级传送带E40的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，四级传送带E40上的滑块E90滑动设置在四级纵向滑轨E42以使得四级传送带E40能够在四级纵向滑轨E42上顺畅纵向滑动；四级纵向滑轨E42的底部固定设置有匹配滑轨的滑块E90，四级纵向滑轨E42上的滑块E90滑动设置在四级横向滑轨E41以使得四级纵向滑轨E42能够在四级横向滑轨E41上顺畅横向滑动，此时四级传送带E40也会随四级纵向滑轨E42一同横向滑动。可参照图12，为四级横向滑轨E41、四级纵向滑轨E42以及其上的滑块E90的装配示意。用于驱动滑块E90在滑轨上移动的驱动机构采用齿轮齿条的驱动形式，具体为，滑块E90上固定设置有驱动电机，驱动电机的输出轴上设置有齿轮，滑轨上相应设置有齿条，齿轮与齿条相啮合，从而在驱动电机驱动齿轮转动时能够使得滑块E90与滑轨相滑动，从而实现滑块E90在一级横向滑轨E11、二级横向滑轨E21、三级横向滑轨E31、三级纵向滑轨E32、四级横向滑轨E41和四级纵向滑轨E42等上滑动，以实现一级传送带E10、二级传送带E20、三级传送带E30、三级纵向滑轨E32、四级传送带E40和四级纵向滑轨E42的移动。各级滑块E90配套的驱动电机等统一连接中央控制模块以实现统一调度。进一步地，一级横向滑轨E11、二级横向滑轨E21、三级横向滑轨E31、三级纵向滑轨E32、四级横向滑轨E41和四级纵向滑轨E42的轨道为工字型轨道，以防止跳轨，滑块E90为长条形滑块以实现平稳支撑。而在一些优选的实施例中，为了使得滑动更为顺畅，则在滑轨或滑块E90上固定设置行走轮，行走轮位于滑轨和滑块E90之间。由于是实现陶瓷原料的输送，则各个滑轨上难免会掉落有陶瓷原料或者是具有一些粉尘，则为了减少陶瓷原料及其形成的粉尘对滑块E90以及各个滑轨的滑动影响，在优选的实施例中，滑块E90的端部设置有用于清扫滑轨表面的清扫装置，清扫装置优选为清洁擦，设置在滑块E90的两个端部上，从而在滑块E90滑动时能够对滑轨上的陶瓷原料或者是粉尘进行清扫、擦除，从而保证滑动的顺畅。

喂料机E70为两个，当然，喂料机E70的数量可根据具体使用情况而定，不同时间、不同地点开采的同一种原料经预破碎系统进行预破碎后按照一定比例分别运送至不同的喂料机E70中，也即喂料机E70也能实现一次陶瓷原料的混匀。两个喂料机E70并排设置，各个喂料机E70的出料口的正下方分别设置有一级运输传送带E71，多条一级运输传送带E71的下料端位于二级运输传送带E72的正上方，二级运输传送带E72的下料端位于一级传送带E10的正上方，从而通过喂料机E70的出料口出来的陶瓷原料掉落到一级运输传送带E71上，再经一级运输传送带E71的下料端掉落到二级运输传送带E72上，再经二级运输传送带E72的下料端掉落到一级传送带E10上，最后经一级传送带E10、二级传送带E20、三级传送带E30以及四级传送带E40来实现陶瓷原料的多仓位分层平铺。通过将不同时间、不同地点开采的同一种原料按照一定比例分别运送至不同的喂料机E70中可实现陶瓷原料的一次原料混匀，通过多个喂料机E70将陶瓷原料通过多条一级运输传送带E71下料到二级运输传送带E72上，又可以实现一次原料混匀。

在优选的实施例中，二级运输传送带E72为多条，在其中两条相邻的二级运输传送带E72之间设置有一个用于实现陶瓷原料混匀并进行粗料和细料分离的混匀装置E80，前端的一条二级运输传送带E72的下料端位于混匀装置E80的进料口E81的上方，混匀装置E80的细料出料口E82位于后端的一条二级运输传送带E72的正上方，从而通过设置混匀装置E80来实现陶瓷原料的又一次混匀并进行粗料和细料分离，通过对陶瓷原料进行粗料和细料的分离，符合粒径标准的原料从细料出料口E82出来经二级运输传送带E72输送至一级传送带E10上，以进行原料筛分，能够将大粒径的粗料筛分出来，而符合使用要求的细料进行后续的物料平铺，以保证陶瓷原料的一致性。筛分出来的粗料，通过粗料传送带E812运输至粗料储存仓E813处临时存放。

混匀装置E80包括有底座E83、筒体E84、进料口E81、细料出料口E82、粗料出料口E85、筛网E86、螺旋搅拌叶E87、搅拌电机E88、震动电机E89、弹簧柱E810和导向板E811。筒体E84为内部中空的筒状结构，位于底座E83上方，震动电机E89固定安装在筒体E84的底部以实现筒体E84及其内部件的震动，底座E83和筒体E84之间设置有弹簧柱E810以实现对筒体E84的支撑并保证筒体E84能够实现震动，进料口E81开设在筒体E84的顶部，细料出料口E82和粗料出料口E85分别设置在筒体E83的侧壁上，筛网E86和导向板E811分别倾斜设置在筒体E84内，筛网和导向板E811与筒体E84的内壁面为可拆卸连接方式以便于拆装、维护，筛网E86位于导向板E811的上方，粗料出料口E85开设在上方的筛网E86的低点处，细料出料口E82开设在导向板E811的低点处，搅拌电机E88固定安装在筒体E83的顶部，其输出轴竖立向下设置并穿入筒体E83内部，螺旋搅拌叶E87固定安装在搅拌电机E88的输出轴上，且位于进料口E81的下方，螺旋搅拌叶E87为螺旋状结构，其外周边缘的直径等于或稍小于筒体E82内侧壁的直径。实施时，陶瓷原料从进料口E81进入并掉落到螺旋搅拌叶E87上，搅拌电机E88带动螺旋搅拌叶E87转动，陶瓷原料随着螺旋搅拌叶E87的转动沿着螺旋搅拌叶E87的螺旋式叶片逐渐向下，从而实现陶瓷原料在螺旋搅拌叶E87上的充分打散混匀，然后均匀的混匀陶瓷原料掉落到下方的筛网E86，在震动电机E89的作用下，筛网E86随着筒体E84一同震动，则实现陶瓷原料的筛分，粒径小于筛网E86的网格孔径(本优选的实施例中筛网E86的网格孔径为3mm)的陶瓷原料通过筛网E86并掉落到下方的导向板E811上，而粒径大于筛网E86的网格孔径的陶瓷原料无法通过筛网E86，则沿着倾斜设置的筛网E86向下滑落并聚集到粗料出料口E85处并从粗料出料口E85处出去，最后掉落到粗料传送带E812上并由粗料传送带E812运输至粗料储存仓E813处临时存放，而掉落到导向板E811上的陶瓷原料在震动作用下沿着倾斜设置的导向板E811向下滑落并聚集到细料出料口E82处并从细料出料口E82处出去，最后掉落到二级运输传送带E72上并经二级运输传送带E72输送至一级传送带E10上。在优选的实施例中，筒体E84的顶部还设置有除尘管E8114，除尘管E8114与厂区的除尘系统相连通，从而可以将筒体E84内的扬尘吸附到除尘系统内，以减少厂区内的扬尘。通过设置混匀装置E80，可进一步实现陶瓷原料的混匀筛分，通过筛分的陶瓷原料可分为粗料和细料，如本优选的实施例中将陶瓷原料分为粗料(>3mm)与细料(≤3mm)，粗料被筛分出来，细料做后续的分层平铺，以保证陶瓷原料的一致性。

本优选的实施例的分层平铺系统的平铺实现方法，以两个单元仓E61的陶瓷原料平铺的情景为示例，包括有以下步骤：

S01、不同时间、不同地点开采的同一种原料分别经过预破碎系统的循环筛选和/或破碎后，获得一定粒径的陶瓷原料，按照一定比例分别运送至不同的喂料机E70中以实现一次物料混匀，陶瓷原料从各个喂料机E70出来并经一级运输传送带E71输送到二级运输传送带E72并实现一次物料混匀；

S02、陶瓷原料通过二级运输传送带E72输送到混匀装置E80中进行混匀、筛分，经过螺旋搅拌叶E87的充分打散混匀、筛网E86的震动筛分后，通过粒径划分将陶瓷原料筛分成粗料和细料，粗料从粗料出料口E85处出去由粗料传送带E812运输至粗料储存仓E813处临时存放，细料从细料出料口E82处出去，最后掉落到二级运输传送带E72上并经二级运输传送带E72输送至一级传送带E10上；

S10、经二级运输传送带E72输送至一级传送带E10上的陶瓷原料，由一级传送带E10输送；

S20、一级传送带E10上的陶瓷原料从一级传送带E10的下料端落下并掉落到二级传送带E20上；

S30、二级传送带E20上的陶瓷原料从二级传送带E20的下料端落下并经二级分料装置E50的两个二级分料口E51的两路分料，分别掉落到配套的两条三级传送带E30上；

S40、两条三级传送带E30上的陶瓷原料从三级传送带E30的下料端落下并分别掉落到下方的四级传送带E40上；

S50、两条四级传送带E40沿着四级纵向滑轨E42纵向移动以使得陶瓷原料从四级传送带E40的下料端分别掉落到对应的单元仓E61内并铺设一纵行，然后四级纵向滑轨E42带着四级传送带E40沿着四级横向滑轨E41向前横向移动一个纵行横向宽度距离，再次纵向移动以使得陶瓷原料从四级传送带E40的下料端分别掉落到单元仓E61内并铺设另一纵行，经过连续铺设多条纵行以实现对应的两个单元仓E61内的一层平铺；具体为，在一种优选的实现方式中，请参照图16，以一个单元仓E61的平铺为示例，四级传送带E40的下料端位于单元仓E61靠近左侧和后侧的一个边角处，也即此时四级传送带E40的下料端为靠近左侧的一端，然后四级传送带E40沿着四级纵向滑轨E42纵向移动，也即从左侧往右侧方向移动，陶瓷原料从四级传送带E40的下料端落下，铺设半个单元仓E61的长度的纵行，然后四级传送带E40反向纵向移动，从右侧往左侧方向移动，且同时四级传送带E40的下料端的传送方向改变以使得下料端变成另一端，则陶瓷原料从四级传送带E40的下料端落下，铺设半个单元仓E61的长度的纵行，此时完成在单元仓E61内并铺设一纵行；然后四级纵向滑轨E42带着四级传送带E40沿着四级横向滑轨E41从后侧往前侧向前横向移动一个纵行距离，重复上述的方式并铺设另一纵行，经过连续铺设多条纵行从后侧到前侧以实现对应的单元仓E61内一个宽度的一层平铺；当完成陶瓷原料的一层平铺后，再参照上述方式在平铺的陶瓷原料上面完成下一层平铺，此时第二层平铺为从前侧往后侧的平铺，而第三层平铺则又从后侧往前侧平铺，以此类推，多层平铺后即可完成陶瓷原料多仓位分层平铺；

且在四级传送带E40纵向移动或横向移动时，二级传送带E20和三级传送带E30协调移动以保证陶瓷原料能从二级传送带E20掉落到三级传送带E30再掉落到四级传送带E40上，具体为二级传送带E20沿着二级横向滑轨E21横向移动，三级纵向滑轨E32沿着三级横向滑轨E31带着三级传送带E30整体横向移动，从而保证陶瓷原料能从二级传送带E20掉落到三级传送带E30再掉落到四级传送带E40上，然后再从两条四级传送带E40分别掉落到两个单元仓E61内以实现陶瓷原料多仓位分层平铺。

一个纵行的铺设采用两段式的铺设方式，可有效缩短四级纵向滑轨E42、三级纵向滑轨E32等的长度，减少空间占用，提高落料效率。

当装载车在取料时，由下至上铲取原料，这种分层级的原料堆放方式使得装载车每次铲取的原料是不同层级上的原料，达到均匀取料的目的。

而在一些优选的实施例中，四级传送带E40也可以采用其他方式落料，如，四级传送带E40横向移动以使得陶瓷原料从四级传送带E40的下料端分别掉落到对应的单元仓E61内并铺设一横行，然后向前纵向移动一个横行纵向宽度距离，再次横向移动以使得陶瓷原料从四级传送带E40的下料端分别掉落到单元仓E61内并铺设另一横行，经过连续铺设多条横行以实现对应的多个单元仓E61内的一层平铺；多层平铺后即可完成陶瓷原料多仓位分层平铺。该方式可参照上述的实现方式，此时每一层平铺中，每条横行的铺设可实现一段式的一个宽度的单元仓E61的铺设，但是纵向移动中，先平铺半个长度的单元仓E61，再反向平铺半个长度的单元仓E61，直至在中间汇合。

当然，可以理解的是，本优选的实施例中，存储仓E60具有多个单元仓组，每个单元仓组具有两个单元仓E61，多个单元仓组可以用来存储同一种陶瓷原料，也可以分别用来存储不同的陶瓷原料，具体根据时间生产需要选择。

本发明的分层平铺系统能够通过将陶瓷原料按照实现多次混匀；通过设置混匀装置，可将陶瓷原料进行充分混匀，可实现标准出料与节省原料，筛网达到使用寿命可进行更换，保证生产质量；分层平铺系统能够实现多仓位分层平铺，效率高，混匀充分效果好，自动化程度高，能够实现陶瓷原料的高效的混匀平铺和标准化作业，当装载车在取料时，由下至上铲取原料，这种分层级的原料平铺堆放方式使得装载车每次铲取的原料是不同层级上的原料，达到均匀取料的目的，有助于适用于连续式的标准化生产。

化浆系统其用于将一定比例的化浆原料(包括泥料、水以及一些添加剂等)化浆成化浆料。化浆系统采用现有技术的化浆系统，化浆喂料机将泥料按照一定速率经传送带输送到化浆球进料口，储水罐通过泵将水按照一定速率抽入化浆球进料口中，添加剂储存罐通过泵将添加剂按照一定速率抽入化浆球进料口中。在化浆球内的水、泥料、添加剂等原料根据设定速率进行化浆，化浆球出料口装有自动振筛，可以把树根、木渣等杂质从浆料中先筛分出来，并通过输送带输送到废料收集仓内堆放。而浆料里的砂石则通过化浆滚筛进行筛分，并进入洗砂机进行水洗，水洗过的砂石输送到砂石仓堆放。经过化浆球化浆、提纯后符合要求的泥化浆料输送到储浆罐进行储存，最后再输送到连续球磨系统中进行下一步球磨。

连续球磨系统用于将经分层平铺系统分层平铺后的陶瓷原料以及将化浆系统化浆后的化浆料进行连续球磨。

请参照图17至图22，连续球磨系统包括控制系统、进料子系统、球磨子系统、出料子系统、振筛回料子系统；进料子系统、球磨子系统、出料子系统依次通过管道连接；振筛回料子系统分别与球磨子系统、出料子系统连接；控制系统分别与进料子系统、球磨子系统、出料子系统、振筛回料子系统连接。

控制系统包括用于测量进入一级球磨罐F9的水流量的第一流量计、用于测量进入一级球磨罐F9的原料浆料流量的第二流量计、用于测量出料子系统中输出的球磨浆料的粘度的超声波粘度计、用于驱动一级球磨罐F9和各个二级球磨罐进行转动的传动电机F94、用于驱动水泵运转进而抽取相应体积的水进入一级球磨罐F9的第一柱塞泵电机、用于驱动原料浆料泵运转进而抽取相应体积的原料浆料进入一级球磨罐F9的第二柱塞泵电机、用于控制传动电机F94、第一柱塞泵电机、第二柱塞泵电机转速度的变频器以及用于进行数据采集处理的微处理器；微处理器分别与第一流量计、第二流量计、超声波粘度计、变频器连接；变频器分别与传动电机F94、第一柱塞泵电机、第二柱塞泵电机连接；第一流量计、第二流量计、超声波粘度计的测量信号分别输入至微处理器，将球磨浆料的粘度值输入至分析计算系统；分析计算系统计算出最佳水流量、原料浆料流量和一级球磨罐F9、各个二级球磨罐的转速，微处理器根据计算结果输出控制信号至变频器；变频器根据控制信号调整传动电机F94的输入频率、第一柱塞泵电机、第二柱塞泵电机的转速。传动电机F94通过三角皮带F93与球磨罐连接，以至于达到调整球磨罐转速的效果。

其中，超声波粘度计的测量范围为1～2×10⁶mPa·s，可选用DHJ-8S超声波粘度计，第一流量计、第二流量计可选用BEF6200流量计，处理器可选用基于ARM7的S3C4510B嵌入式微处理器，变频器可选用QM2000变频器。

本发明的控制系统根据分析计算系统得到最佳水流量、原料浆料流量和一级球磨罐F9、各个二级球磨罐的转速，进而优化整个球磨系统的运行状态，使得系统运行更高效节能。

进料子系统包括进料漏斗F1、进料传送带F2、球磨下料管F3、进料驱动电机F4、螺旋送料装置F5、储水罐F6、储浆罐F7、添加剂储存罐F8。

进料漏斗F1通过进料传送带F2将陶瓷原料送至球磨下料管F3中，分层平铺后的陶瓷原料通过球磨下料管F3进入螺旋送料装置F5。储水罐F6、储浆罐F7和添加剂储存罐F8分别通过管道与螺旋送料装置F5连通，并分别用于存储水、化浆料、添加剂。储水罐F6、储浆罐F7和添加剂储存罐F8分别设置第一流量计、第二流量计、第三流量计，用于测量对应原料的流量。第一柱塞泵电机、第二柱塞泵电机分别连接第一柱塞泵、第二柱塞泵，第一柱塞泵、第二柱塞泵分别用于在控制系统的控制下与对应控制开关配合实现抽取水、化浆料。添加剂储存罐F8设置液压泵，液压泵在控制系统的控制下与对应控制开关配合抽取添加剂至螺旋送料装置F5。各原料被抽入到螺旋送料装置F5中，与陶瓷原料混合形成混合浆料，混合浆料通过螺旋传动电机F94被送入球磨子系统中，螺旋送料装置F5在进料驱动电机F4的驱动下处于连续旋转状态，通过控制系统控制进料驱动电机F4的转向与转速可使螺旋送料装置F5起到均匀混合和送料的作用。

在本优选的实施例中，球磨子系统包括依次通过管道连接的一级球磨罐F9、四个二级球磨罐；一级球磨罐F9以及各二级球磨罐均独立传动，球磨子系统还包括球石添加机F91、球石下料管F92；一级球磨罐F9以及每个二级球磨罐均设置独立的球石添加机F91、球石下料管F92、驱动装置、三角皮带F93；在一级球磨罐F9中：球石添加机F91通过球石下料管F92与一级球磨罐F9连接，驱动装置通过三角皮带F93与一级球磨罐F9连接，每个二级球磨罐中均包含球石添加机F91、球石下料管F92、驱动装置和三角皮带F93，连接方式均与一级球磨罐F9相同。

一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量依次递减；一级球磨罐F9以及每个二级球磨罐的球石下料管F92下均设置有防回流装置F22，用于在相应重量的球石下落后自动关闭以防止浆料回流。

在本实施例中，一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13依次通过管道连接，球石添加机F91将对应最大尺寸的球石通过球石下料管F92添加至一级球磨罐F9中，一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13均独立由控制系统控制转动。一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13均设置有一套球石添加机F91、球石下料管F92，一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13中添加的球石的直径、重量依次递减，即一级球磨罐F9中添加的球石的直径最大，重量最大，二级球磨罐IVF13添加的球石的直径最小，重量最小。

一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13的球磨原理相同，流动方式均采用提流，且一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13的末端均设有提流板，通过提流的方式可以提高球磨罐间浆料流动的效率。以一级球磨罐F9工作为例：传动电机F94通过三角皮带F93带动一级球磨罐F9按一定速率连续转动，球石添加机F91通过球石下料管F92定时将一定数量的球石投放进一级球磨罐F9中。一级球磨罐F9内部混合浆料和球磨石随着一级球磨罐F9体在不断转动，球石通过与浆料的摩擦来达到研磨的目的。螺旋送料装置F5不断将混合浆料送至一级球磨罐F9中，粒度达到要求的浆料可通过提流板进入至下一个二级球磨罐。余下各个二级球磨罐工作原理均与一级球磨罐F9相同，不同之处在于：一级球磨罐F9与每个二级球磨罐的转动速率不同；一级球磨罐F9与每个二级球磨罐的球石下料机投放的球石数量逐渐增多，球石尺寸逐渐减小。随着球磨罐级数的增加，研磨的程度越细。浆料经过一级球磨罐F9的粗磨、二级球磨罐IF10的中磨、二级球磨罐IIF11的中细磨、二级球磨罐IIIF12的细磨、二级球磨罐IVF13的精细磨等五个球磨步骤满足工艺要求。在通过本实施例的五级连续球磨后，符合粒度、流动性、含水量等要求的浆料流入振筛回料子系统。

各球磨罐转动速率按实际研磨情况设置；提流板上均设有扬料板和筛网；各球磨罐体内部均设有衬板，且各衬板上均设有螺旋突起，可使球石在旋转过程中沿着螺纹运动，达到防止球石流出的目的。

最后一个二级球磨罐，即二级球磨罐IVF13通过出料管与振筛回料子系统；振筛回料子系统包括震动罐、震动驱动电机F23、回料传送带、浆料收集槽，回料传送带包括回料传送带IF16、回料传送带IIF17、回料传送带IIIF18、回料传送带IVF19、回料传送带VF20、回料传送带VIF21。震动驱动电机F23用于驱动震动罐抖动；震动罐通过出料管与二级球磨罐IV13连接，震动罐内从上至下依次设置有粗料筛选层F241、细料筛选层F242、浆料缓存层F243；粗料筛选层F241与细料筛选层F242之间固定设置有一级筛网F25；细料筛选层F242与浆料缓存层F243之间固定设置有二级筛网F26；且一级筛网F25的筛孔直径大于二级筛网F26的筛孔直径；粗料筛选层F241设置有粗料出口F27；细料筛选层F242设置有细料出口F28；浆料缓存层F243设置有浆料出口F29；细料出口F28通过管道、回料传送带IF16、回料传送带IIIF18、回料传送带IVF19与最后一个二级球磨罐的球石下料管F92连通，粗料出口F27通过管道、回料传送带IIF17、回料传送带VF20、回料传送带VIF21与倒数第二个二级球磨罐的球石下料管F92连通。震动罐的浆料出口F29与浆料收集槽道F15连接。

振筛回料子系统工作原理为：经过一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13的五级球磨后达到出浆要求的浆料通过管道流进震动罐中，震动罐在震动驱动电机F23的驱动下持续振动。在震动罐的持续震动下，浆料中未能通过一级筛网F25的粗料通过震动罐的粗料出口F27落至回料传送带II上，粗料通过回料传送带IIF17、回料传送带VF20、回料传送带VIF21被送至倒数第二个二级球磨罐，即二级球磨罐IIIF12的球石下料管F92中，二级球磨罐IIIF12的球石下料管F92中的粗料随着浆料进入到二级球磨罐IIIF12中进行二次研磨；浆料中未能通过二级筛网F26的细料通过震动罐的细料出口F28落至回料传送带IF16上，细料通过回料传送带IF16、回料传送带IIIF18、回料传送带IVF19被送至最后一个二级球磨罐，即二级球磨罐IVF13的球石下料管F92中，二级球磨罐IVF13的球石下料管F92中的细料随着初始浆料进入到二级球磨罐IVF13中进行二次研磨；能够通过一级筛网F25、二级筛网F26的浆料已达到出浆要求，这部分浆料将通过震动罐的浆料出口F29流进浆料收集槽道F15中备用。在本实施例中，一级筛网F25的筛孔直径为0.5mm，二级筛网F26的筛孔直径为0.3mm。在本实施例中，球磨生产单线中设有三个水平分布的震动罐，三个震动罐震动频率以及各出料口连接均相同，若需调整出料粒度可根据调节球磨子系统中球磨罐的转速与配方比例以及震动罐筛网孔径来实现标准出料。各回料传送带的运输速率可通过实际出料量设定；振筛回料子系统在非必要情况下可不开启。整个球磨系统处于正常工作状态，不考虑浆料回流的情况。

其中，一级筛网F25通过锁扣F30可拆卸固定在粗料筛选层F241与细料筛选层F242之间，二级筛网F26通过锁扣F30可拆卸固定在细料筛选层F242与浆料缓存层F243之间。一级筛网F25和二级筛网F26分别向震动罐的两侧倾斜设置，倾斜的角度为20-30度。例如在本实施例中，一级筛网F25向震动罐左侧倾斜25度，并且粗料出口F27设置在震动罐的左侧，二级筛网F26向震动罐右侧倾斜25度，并且粗料出口F27设置在震动罐的右侧。

一级筛网F25与震动罐之间缠绕有密封胶条；二级筛网F26与震动罐之间缠绕有密封胶条；震动罐底部固定设置有弹簧柱F31。

连续球磨系统通过振筛回料子系统，将粗料回传至倒数第二个二级球磨罐中继续研磨，将细料回传至最后一个二级球磨罐中进行研磨，可以将浆料中未达到研磨要求的砂石料进行二次研磨，可以达到节省原料，充分研磨，提高浆料质量的效果。并且将未达到研磨要求的砂石料进行两级筛分，分别回传至对应研磨粒度的二级球磨罐中进行二次研磨，提高研磨效率和精度，避免不必要的研磨。

一级筛网F25通过锁扣F30可拆卸固定在粗料筛选层F241与细料筛选层F242之间，二级筛网F26通过锁扣F30可拆卸固定在细料筛选层F242与浆料缓存层F243之间，可以方便更换筛网。

一级筛网F25和二级筛网F26分别向震动罐的两侧倾斜设置，倾斜的角度为20-30度，粗料和细料分别从震动罐的两侧流出，方便将粗料和细料分别回传至对应二级球磨罐中，而且设置角度倾斜，当震动驱动电机F23工作时，震动罐震动可以使得未过筛的浆料从对应的粗料出口F27或细料出口F28加速流出，防止未能过筛的原料长时间堆积在筛网上从而减慢筛料速度。

一级筛网F25与震动罐之间缠绕有密封胶条；二级筛网F26与震动罐之间缠绕有密封胶条，可以保证对应的粗料或细料不流出震动罐，而全部从对应的粗料出口F27或细料出口F28流出，保证了震动罐的整洁，避免震动罐难清理。震动罐底部固定设置有弹簧柱F31，可以对震动罐进行缓冲减震，提高震动罐的使用寿命。

一级球磨罐F9、二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13的球石下料管F92中均设有防回流装置F22，防回流装置F22包括外壳、弹性开关；外壳内部形成一空腔；外壳为空心圆柱体或空心长方体，空心圆柱体的内径与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径匹配，或空心长方体内形成的最大内接圆的直径与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径匹配。

弹性开关设置在外壳内部，包括弹性开关左部F221、弹性开关右部；

弹性开关左部F221包括第一旋转关节F2211、第一弹簧片F2212、第一弹簧F2213；弹性开关右部包括第二旋转关节F2221、第二弹簧片F2222、第二弹簧F2223；

第一旋转关节F2211、第二旋转关节F2221固定于外壳内壁的同一高度；

第一弹簧片F2212的一端与第一旋转关节F2211连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线；

第二弹簧片F2222的一端与第二旋转关节F2221连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线，并与第一弹簧片F2212的末端接触；

第一弹簧片F2212面向外壳内壁的一侧固定连接有第一弹簧F2213，第一弹簧F2213的一端与第一弹簧片F2212固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

第二弹簧片F2222面向外壳内壁的一侧固定连接有第二弹簧F2223，第二弹簧F2223的一端与第二弹簧片F2222固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

弹性开关左部F221、弹性开关右部关于空腔的中心线轴对称；并且第一弹簧F2213、第二弹簧F2223的长度刚好使得第一弹簧片F2212和第二弹簧片F2222的末端延伸至空腔的中心线并相互接触；

第一弹簧F2213、第二弹簧F2223的弹性系数与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配。

第一弹簧F2213内设置有第一导向柱F2214，第一导向柱F2214的一端与第一弹簧片F2212的末端固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

第二弹簧F2223内设置有第二导向柱F2224，第二导向柱F2224的一端与第二弹簧片F2222末端固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

第一导向柱F2214的两端不相连，可以固定第一弹簧F2213防止第一弹簧F2213错位，并且在两端间连接有第一限位绳，用于在第一弹簧F2213复位时对第一弹簧片F2212向空腔的中心线转动时限位；

第二导向柱F2224的两端不相连，可以固定第二弹簧F2223防止第二弹簧F2223错位，并且在两端间连接有第二限位绳，用于在第二弹簧F2223复位时对第二弹簧片F2222向空腔的中心线转动时限位。同时在浆料喷射时避免第一弹簧片F2212、第二弹簧片F2222被浆料冲转进而向上转动，进而影响防浆料喷射的效果。

第一弹簧F2213、第二弹簧F2223的弹性系数与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配的方法为：

设一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径范围为：(D_min,D_max)，球石的重力范围为(G_min,G_max)，初始状态时第一弹簧片和第二弹簧片分别与竖直方向上的夹角为α，当直径为D的球石通过防回流装置时，第一弹簧片、第二弹簧片需要分别打开至少

直径为D的球石通过防回流装置的临界状态时弹簧的形变量x为：

根据弹簧的受力分析，弹簧的形变量x为：

而弹簧的受力F来源于球石的重力G，有：

2Fcosα＝G；(3)

其中G为球石的重力，k为弹簧的劲度系数；

根据公式(1)-(3)计算得到如下关系式：

本发明中，每个防回流装置F22中的第一弹簧、第二弹簧为参数一样的弹簧，其弹性系数k与第一弹簧片和第二弹簧片分别与竖直方向上的夹角α满足上述公式(4)。可以每个球石下料管F92中设置的防回流装置F22的参数不一样，即不同防回流装置F22采用的两个弹簧的弹性系数不同，但是同一防回流装置F22采用的第一弹簧F2213、第二弹簧F2223的劲度系数相同；初始状态时不同防回流装置F22的弹簧片与竖直方向上的夹角α彼此不同，但是同一防回流装置F22的第一弹簧片F2212、第二弹簧片F2222与竖直方向上的夹角α相同，但同一防回流装置F22的弹簧的弹性系数和弹簧片与竖直方向的夹角应满足公式(4)。也可以每个防回流装置F22统一采用相同参数，即所有防回流装置F22采用的弹簧的弹性系数和弹簧片与竖直方向的夹角都相同。

本发明的连续球磨系统中共有五种不同直径、重量的球磨石，每种类型的球磨石尺寸、质量均不同。防回流装置F22的弹簧片需要做到能够使任一质量、尺寸的球石均可以通过。

本发明的球石下料管F92的管道直径为200mm，球磨石材质为氧化铝，密度为3.65g/cm³。此处以质量尺寸最小的二级球磨罐IV使用的球磨石以及质量尺寸最大的一级球磨罐F9使用的球磨石为例做简要的计算说明。

单个二级球磨罐IV使用的球磨石直径为20mm，质量为15g。选用弹簧弹性系数k＝100N/m，弹簧片与竖直方向夹角为α，球石重力G＝0.15N。当球石完全通过防回流装置时，左右弹簧片需要各打开10mm的距离。

在图22中，AD表示初始位置时弹簧的伸长量，CD长度表示球石刚好通过弹簧片时弹簧的伸长量，弹簧的形变量及为AD-CD，由于球石直径较小，此处可将AD与CD看做处于同一直线上，故弹簧的变形量x即可看做为AC的长度。

临界状态时此时弹簧需要被压缩距离

根据弹簧受力公式可计算出此时弹簧须受压力

当G＝0.15N时，有2Fcosα＝G，得α＝85.7°

单个第一级球磨石直径为70mm，质量为655g，球石重力G＝6.55N，当球石完全通过防回流装置时，左右弹簧片需要各打开35mm的距离。将所有已知数据代入上述公式，可计算出α＝46.77°。

综上，当选用弹簧弹性系数k＝100N/m时，取α＝86°可以保证任一尺寸质量的球石均可通过防回流装置进入到球磨罐中。

根据上述分析可知，只要最小尺寸、最小重量的球石能够顺利通过即可。

本发明的连续球磨系统，一级球磨罐F9以及各二级球磨罐均独立传动，采用分布式控制的方式，防止其中某一级球磨罐F9无法正常工作而影响其他球磨罐的正常运行。一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量依次递减，添加的球石尺寸逐渐减小，从开始的粗磨到后面的细磨，可以实现研磨充分，满足浆料的粒度要求。球石下料管F92下均设置有防回流装置F22，可以防止浆料堵塞喷射，避免引起系统故障，进而提高系统运行效率。

本发明的防回流装置F22包括外壳、弹性开关；外壳内部形成一空腔；弹性开关设置在外壳内部，包括弹性开关左部F221、弹性开关右部，弹性开关左部F221包括第一旋转关节2211、第一弹簧片F2212、第一弹簧F2213；弹性开关右部包括第二旋转关节F2221、第二弹簧片F2222、第二弹簧F2223。在球石下落时，由于重力作用，使得第一弹簧F2213、第二弹簧F2223压缩后，第一弹簧片F2212、第二弹簧片F2222分离，球石下落后，第一弹簧片F2212、第二弹簧片F2222复位闭合，下料管底部的浆料在第一弹簧片F2212、第二弹簧片F2222闭合后形成的挡板作用下无法实现回流，本发明的防回流装置F22形成一个自动开闭的单向阀，第一弹簧F2213、第二弹簧F2223的弹性系数与球石的重量适应匹配，提高了本发明的防回流装置F22的适用性。

防回流装置F22的第一弹簧F2213、第二弹簧F2223内分别设置第一导向柱F2214、第二导向柱F2224，可以让第一弹簧F2213、第二弹簧F2223分别沿着第一导向柱F2214、第二导向柱F2224运动，第一导向柱F2214、第二导向柱F2224可分别对第一弹簧F2213、第二弹簧F2223进行支撑，外壳为空心圆柱体或空心长方体，空心圆柱体的内径与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径匹配，或空心长方体内形成的最大内接圆的直径与一级球磨罐F9以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径匹配，可以方便球石沿着防回流装置F22的中心下落，保证球石在下落的过程中浆料不回流，增强本发明的防回流装置F22的防回流效果。

本发明的连续球磨系统在运行时，粒度为3mm以下的混合浆料(包括预破碎、分层平铺的陶瓷原料以及化浆后的化浆料)通过螺旋送料装置F5被送至一级球磨罐F9中，同时球石添加机F91将10颗直径为70mm的一级球石投放至一级球磨罐F9内。传动电机F94通过三角皮带F93带动一级球磨罐F9以13r/min的转速转动，浆料与一级球石在一级球磨罐F9内进行粗磨。螺旋送料装置F5不断将混合浆料送至一级球磨罐F9中，当浆料达到出液高度且粒度达到2mm时，球磨罐末端的提流板将符合粒度要求的浆料送至二级球磨罐IF10中进行二级研磨。二级球磨罐IF10、二级球磨罐IIF11、二级球磨罐IIIF12、二级球磨罐IVF13的工作原理、驱动方式、转动速度均与一级球磨罐F9相同。不同之处在于：二级球磨罐IF10的球石添加机F91一次投放10颗直径为50mm的二级球石，出浆粒度为1.5mm；二级球磨罐IIF11的球石添加机F91一次投放10颗直径为40mm的三级球石，出浆粒度为0.8mm；二级球磨罐IIIF12的球石添加机F91一次投放20颗直径为30mm的四级球石，出浆粒度为0.5mm；二级球磨罐IVF13的球石添加机F91一次投放30颗直径为20mm的五级球石，出浆粒度为0.3mm。一级球磨罐F9型号为HMCBM-92，罐体为直径3.4m、长12m的圆柱体，余下二级球磨罐型号均为HMCBM-60，罐体均为直径3.4m、长8.8m的圆柱体。通过五连体连续球磨系统的设置，可使浆料在3小时内研磨至出浆要求，在同等的出浆要求下，五个连体连续球磨机的设置可使浆料研磨的总体时间以及相对成本达到最小值。通过浆料流量检测浆料产量高达到80吨/小时，通过智能电表检测整个系统能耗减至28KW·h/T。

本发明的连续球磨系统，通过将原料配合分级球石进行分级研磨，并对研磨后的筛出原料进行二次研磨，可实现分级快速连续研磨浆料，提高单线产能；通过将研磨球石与球磨罐分级匹配，可以提高球磨机的研磨效率；通过控制系统根据不同的球磨罐设定不同的研磨球石投放时间定时通过球石添加机F91内的传送带运输球石可实现自动化控制；通过将初次研磨的浆料进行振筛回料，可以将浆料中未达到研磨要求的砂石料进行二次研磨，可以达到节省原料，充分研磨，提高浆料质量，实现标准化制备。可以解决了目前陶瓷原料制备浆料研磨时间过长，单线产能低，能耗高，自动化程度低等技术问题，实现标准化制备陶瓷原料的目标。

过筛除铁系统用于将连续球磨后获得的浆料进行过筛除铁，以除去浆料中的含铁杂质。过筛除铁系统采用现有技术的过筛除铁系统，球磨系统储存罐的浆料经过管道进入震动罐，达到技术指标的浆料通过震动罐中的滤网流入除铁装置，未达到研磨效果的砂石料被滤网筛出并被送到砂石仓堆放。除铁装置利用磁铁吸引铁磁性物质的原理将浆料中的金属铁、氧化铁与含铁矿物有害成分从浆料中除去，降低对成品陶瓷品质的影响。

倒浆混浆系统用于将过筛除铁后的浆料进行倒浆混浆，以获得混匀浆料。

本优选的实施例中，请参照图23至图27，倒浆混浆系统包括有两组混浆池组，每组混浆池组均包括有四个混浆池以及一根混浆进料管C20、一根第一倒浆主管C21。本优选的实施例中混浆池组分两组，记为A组混浆池组和B组混浆池组，A组混浆池组包括有四个并排的混浆池，分别记为第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14，B组混浆池组包括有四个并排的混浆池，分别记为第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14。每个混浆池内均设置有搅拌桨C214，搅拌桨C214通过驱动电机驱动转动，搅拌桨C214上装有两组螺旋桨C215，两组螺旋桨C215上下分布，每组螺旋桨C215包含四个绕周向均匀分布的螺旋叶片C216，螺旋叶片C216形状均相同，螺旋叶片前缘边为凸起弧面，后缘边为凹陷弧面，叶片底面由中心到外逐渐向上折弯形成的外形轮廓为弧形。本优选的实施例中，螺旋叶片C216前缘边为半径4000mm的凸起弧面，后缘边为半径1800mm的凹陷弧面，叶片底面由中心到外逐渐向上折弯形成的外形轮廓为半径4600mm的弧形，通过螺旋叶片216特定结构的设计，可以使搅拌桨C214在搅拌时受到的阻力减小，能够达到更好的搅拌混匀效果。

混浆进料管C20与两个同组的混浆池相连接，本优选的实施例中，A组混浆池组中混浆进料管C20与第一混浆池A11、第二混浆池A12的顶部相连接，B组混浆池组中混浆进料管C20与第五混浆池B11、第六混浆池B12的顶部相连接，混浆进料管C20能够与过筛除铁系统相连，且在本优选的实施例中一个连续球磨系统对应一组混浆池组，也即连续球磨系统为两个，分别实现将两个单元仓内的陶瓷原料的进行连续球磨，并分别通过过筛除铁系统进行过筛除铁，然后分别进入两组混浆池组中，以实现将球磨后的浆料输送到各组混浆池组内。在优选的实施例中，每组混浆池组中混浆进料管C20也可以通过在与各个混浆池连接的位置处设置阀门等来选择进入第一混浆池A11和/或第二混浆池A12，或者是选择进入第五混浆池B11和/或第六混浆池B12。每个混浆池的底部均通过管道与同组的第一倒浆主管C21相连接，也即A组混浆池组中的第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14的底部分别通过管道与同组的第一倒浆主管C21相连接，B组混浆池组中的第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14的底部通过管道与同组的第一倒浆主管C21相连接。一定条件下，浆料能够通过管路从第一混浆池A11和/或第二混浆池A12和/或第三混浆池A13和/或第四混浆池A14进入同组的第一倒浆主管C21，或者从第一倒浆主管C21进入同组的第一混浆池A11和/或第二混浆池A12和/或第三混浆池A13和/或第四混浆池A14；当然也可以通过管路从第五混浆池B11和/或第六混浆池B12和/或第七混浆池B13和/或第八混浆池B14进入同组的第一倒浆主管C21，或者从第一倒浆主管21进入同组的第五混浆池B11和/或第六混浆池B12和/或第七混浆池B13和/或第八混浆池B14。

且每个混浆池与同组的第一倒浆主管C21相连接的管道上均设置有用于截断或导通管道的第一自动开关C23，第一自动开关C23选用电磁阀。两根第一倒浆主管C21之间通过管道泵相连接，管道泵为两个，分别为第一管道泵C24和第二管道泵C25，也即两根第一倒浆主管C21之间通过第一管道泵C24和第二管道泵C25相连接，第一管道泵C24和第二管道泵C25均优选为只能向一个方向进行抽液的单级离心泵，两根第一倒浆主管C21之间的第一管道泵C24和第二管道泵C25的抽液方向相反，本优选的实施例中，第一管道泵C24为从A组混浆池组往B组混浆池组方向抽液的形式，第二管道泵C25为从B组混浆池组往A组混浆池组方向抽液的形式。

本优选的实施例中，每组混浆池组还包括有第二倒浆主管C26，第二倒浆主管C26分别通过支管C27与同组的各个混浆池的顶部相连接，也即A组混浆池组的第二倒浆主管C26分别通过支管C27与第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14的顶部相连接，B组混浆池组的第二倒浆主管C26分别通过支管C27与第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14的顶部相连接。支管C27上均设置有用于截断或导通支管的第二自动开关C28，第二自动开关C28优选为选用电磁阀。

第二倒浆主管C26分别通过抽液管C29与同组的各个混浆池的底部相连接，也即A组混浆池组的第二倒浆主管C26分别通过抽液管C29与第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14的底部相连接，B组混浆池组的第二倒浆主管C26分别通过抽液管C29与第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14的底部相连接。每根抽液管C29上均设置有第三管道泵C210和用于截断或导通抽液管的第三自动开关C211，第三管道泵C210优选为只能向一个方向进行抽液的单级离心泵，以使得通过第三管道泵C210能够从各个混浆池内通过抽液管C29往第二倒浆主管C26输送浆料。第三自动开关C211选用电磁阀，能够防止浆料倒流从第二倒浆主管C26经抽液管C29进入混浆池。

进一步地，每个混浆池的底部均设置有出浆管C212，也即第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14以及第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14的底部均设置有出浆管C212，出浆管C212上设置有用于截断或导通出浆管C212的第四自动开关C213，第四自动开关C213选用电磁阀。通过相应打开各个混浆池对应的第四自动开关C213，其上的出浆管C212导通则浆料可以通过出浆管C212导出，导出的浆料可通过管道输送到喷雾干燥塔中进行喷雾干燥。

在优选的实施例中，本发明的充分混合的陶瓷浆料倒浆混浆系统还包括有控制系统，第一自动开关C23、第二自动开关C28、第三自动开关C211、第四自动开关C213、第一管道泵C24、第二管道泵C25以及第三管道泵C210分别与控制系统电连接并受控制系统控制，从而通过控制系统来统一协调控制。控制系统可以为单独设置的控制系统，也可以使用厂区的中央控制模块以实现统一调度。在优选的实施例中，每个混浆池内均设置有用于检测混浆池内液位的液位传感器，即第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14以及第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13、第八混浆池B14内均设置有液位传感器，液位传感器与控制系统电连接并将检测信号传递给控制系统，以使得当各个混浆池内的液位达到上限液位时，控制系统能够控制与各个混浆池相连的第一自动开关C23和/或第二自动开关C28和/或第三自动开关C211和/或第四自动开关C213来实现液位控制，如及时停止进浆或及时出浆等，防止超液位。

实施时，本优选的实施例的充分混合的陶瓷浆料倒浆混浆系统，各组混浆池组之间可以进行组间倒浆混浆，混浆池组也可以进行各个混浆池之间的组内倒浆混浆。

以下以A组混浆池组和B组混浆池组之间的倒浆混浆来说明各组混浆池组之间的倒浆混浆方式，以A组混浆池组中的第一混浆池A11和B组混浆池组中的第五混浆池B11之间的倒浆混浆为具体示例，实施时，第一混浆池A11和第五混浆池B11与同组的第一倒浆主管21相连接的管道上的第一自动开关23打开，对应管道处于导通状态，而第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14、第六混浆池B12、第七混浆池B13以及第八混浆池B14与同组的第一倒浆主管21相连接的管道上的第一自动开关C23关闭，对应管道处于截断状态，关闭第二管道泵C25，启动第一管道泵C24，两根第一倒浆主管C21通过第一管道泵C24连通，且此时只有A组混浆池组中的第一混浆池A11和B组混浆池组中的第五混浆池B11对应的第一自动开关C23是打开的，则A组混浆池组中的第一混浆池A11中的浆料能够通过第一管道泵C24抽入到B组混浆池组中的第五混浆池B11中以实现组间倒浆混浆；相应地，关闭第一管道泵C24，启动第二管道泵C25，则此时B组混浆池组中的第五混浆池B11中的浆料能够通过第二管道泵C25抽入到A组混浆池组中的第一混浆池A11中以实现组间倒浆混浆。同理可知，当相应地打开或关闭各组混浆池组中一个或多个混浆池对应的第一自动开关C23，可实现一组混浆池组中一个或多个混浆池往另一组混浆池组中一个或多个混浆池内倒浆混浆。各组混浆池组之间均以此方法进行组间倒浆混浆，此方法不限定相互倒浆的混浆池的数量，通过各混浆池对应的第一自动开关C23与第一管道泵C24和第二管道泵C25的配合控制，可将多池浆料抽入到单池中进行倒浆混浆，也可将单池浆料抽入到多池中进行倒浆混浆，以达到各组间连续交叉混浆的目的。

以下以A组混浆池组的混浆池之间的倒浆混浆来说明混浆池组内各个混浆池之间的组内倒浆混浆方式，以A组混浆池组中的第一混浆池A11和第二混浆池A12之间的倒浆混浆为具体示例，第一混浆池A11对应的抽液管C29上的第三自动开关211打开，第二混浆池A12、第三混浆池A13、第四混浆池A14对应的抽液管C29上的第三自动开关211关闭，以及第二混浆池A12对应的支管C27上的第二自动开关C28打开，第一混浆池A11、第三混浆池A13、第四混浆池A14对应的支管C27上的第二自动开关C28关闭，启动第一混浆池A11对应的抽液管C29上的第三管道泵C210，此时只有第二混浆池A12对应的第二自动开关C28打开，则第一混浆池A11中的浆料能够通过第三管道泵C210抽入第二倒浆主管C26再通过第二混浆池A12对应支管C27和第二自动开关C28进入第二混浆池A12中以实现组内倒浆混浆；相应地，第二混浆池A12对应的支管C27上的第二自动开关C28关闭，第一混浆池A11对应的第二自动开关C28关闭，第二混浆池A12对应的抽液管C29上的第三自动开关C211打开，第一混浆池A11对应的第三自动开关211关闭，启动第二混浆池A12对应的抽液管C29上的第三管道泵C210，此时只有第一混浆池A11对应的第二自动开关28打开，则第而混浆池A12中的浆料能够通过第三管道泵C210抽入第而倒浆主管26再通过第一混浆池A11对应支管C27和第二自动开关C28进入第一混浆池A11中以实现组内倒浆混浆。同理可知，当相应地打开或关闭各组混浆池组中对应的第二自动开关C28和第三自动开关C211，可实现同组混浆池组中一个或多个混浆池往同组混浆池组中一个或多个混浆池内倒浆混浆。同组混浆池组内均以此方法进行组内倒浆混浆，此方法不限定相互倒浆的混浆池的数量，通过各混浆池对应的二自动开关C28和第三自动开关C211与第三管道泵C210的配合控制，可将多池浆料抽入到单池中进行倒浆混浆，也可将单池浆料抽入到多池中进行倒浆混浆，以达到组内连续交叉混浆的目的。

且在本发明的优选实施例中，各组混浆池组之间的组间倒浆混浆，以及混浆池组内各个混浆池之间的组内倒浆混浆，可以同时进行。

本优选的实施例倒浆混浆系统的实现方法，包括以下步骤：

S1、通过混浆进料管往两组混浆池组内进浆；

S2、进浆的混浆池组进行内部倒浆混浆后往其他混浆池组进行组间倒浆混浆；

其中，各组混浆池组进行的组内倒浆混浆为组内的一个或多个混浆池往同组的一个或多个混浆池倒浆混浆；

各组混浆池组的组间倒浆混浆为同组的一个或多个混浆池往其他组的一个或多个混浆池倒浆混浆；

且组内倒浆混浆和组间倒浆混浆可多次进行，既可以是组内倒浆混浆和组间倒浆混浆分别多次连续进行，也可以是组内倒浆混浆和组间倒浆混浆分别交替多次进行；

S3、各组混浆池组进行内部倒浆混浆和组间倒浆混浆，倒浆混浆一定次数后出浆。

以下，以本优选的实施例作为具体的实施例，来举例说明本发明的倒浆混浆系统的实现方法，请参照图28，具体包括以下步骤：

连续球磨系统B的浆料过筛除铁后通过混浆进料管C20分别进入B组混浆池组中的第五混浆池B11和第六混浆池B12中；连续球磨系统A的浆料过筛除铁后通过混浆进料管C20分别进入A组混浆池组中的第一混浆池A11和第二混浆池A12中；

第五混浆池B11和第六混浆池B12配套电机驱动搅拌桨214对浆料进行一次混浆；在混匀一段时间后第五混浆池B11和第六混浆池B12内的浆料通过组内倒浆混浆方式抽入同时到第七混浆池B13和第八混浆池B14中进行二次混浆，此时第五混浆池B11和第六混浆池B12内的浆料在第七混浆池B13和第八混浆池B14内进行混浆，同时连续球磨系统B中有连续浆料运输到第五混浆池B11和第六混浆池B12中进行补充；

同时，第一混浆池A11和第二混浆池A12配套电机驱动搅拌桨214对浆料进行一次混浆；在混匀一段时间后第一混浆池A11和第二混浆池A12内的浆料通过组内倒浆混浆方式抽入同时到第三混浆池A13和第四混浆池A14中进行二次混浆，此时第一混浆池A11和第二混浆池A12内的浆料A在第三混浆池A13和第四混浆池A14内进行混浆，同时连续球磨系统A中有连续浆料运输到第一混浆池A11和第二混浆池A12中进行补充；

第七混浆池B13和第八混浆池B14内分别独立混匀浆料一段时间后，第七混浆池B13和第八混浆池B14内的浆料通过组间倒浆混浆方式抽入到A组混浆池组的第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13和第四混浆池A14四个池中，并与A组混浆池组的第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13和第四混浆池A14四个池中的浆料混合，在A组混浆池组的第一混浆池A11、第二混浆池A12、第三混浆池A13和第四混浆池A14四个池中的浆料分别独立进行三次混浆；

第三混浆池A13和第四混浆池A14内分别独立混匀浆料一段时间后，第三混浆池A13和第四混浆池A14内的浆料通过组间倒浆混浆方式抽入到B组混浆池组的第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13和第八混浆池B14四个池中，并与B组混浆池组的第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13和第八混浆池B14四个池中的浆料混合，在B组混浆池组的第五混浆池B11、第六混浆池B12、第七混浆池B13和第八混浆池B14四个池中的浆料分别独立进行三次混浆；

三次混浆可仅进行一次，也可进行多次，在三次混浆后，第一混浆池A11和第二混浆池A12内的浆料以组内倒浆混浆的方式同时抽入到第三混浆池A13和第四混浆池A14内进行四次混浆，同样的，第五混浆池B11和第六混浆池B12内的浆料以组内倒浆混浆的方式同时抽入到第七混浆池B13和第八混浆池B14内进行四次混浆；最终连续球磨系统A和连续球磨系统B中的浆料经多次倒浆混浆后通过第三混浆池A13和第四混浆池A14以及第七混浆池B13和第八混浆池B14的出浆管C212同时排进喷雾干燥系统中进行喷雾干燥，也即倒浆混浆一定次数后出浆。

其中，在上述优选的实施方法中，连续球磨系统A和连续球磨系统B中的浆料为同种浆料；A组混浆池组和B组混浆池组各自的组内倒浆混浆可以同时进行，A组混浆池组和B组混浆池组之间的组间倒浆混浆交错进行，工作互不影响；第一倒浆主管C21和第二倒浆主管C26的各支路出口出浆量相等；第三混浆池A13和第四混浆池A14以及第七混浆池B13和第八混浆池B14的出浆管C212出浆量相等；各混浆池内搅拌桨在电机的驱动下处于连续搅拌状态。

本发明的倒浆混浆系统，通过设置多组混浆池组，使多条产线上的浆料可以交叉混匀，节约了布局空间、提高了浆料均化的效果；通过多池混浆的方式，能够增加浆料流动，防止浆料沉积，使得浆料均匀，性能稳定，以保证陶瓷产品质量优异且统一；通过设置多个混浆池，既可以实现组内混浆倒浆，也可以实现组间混浆倒浆，可以做到连续、大批量的混匀浆料；同时，可根据不同的出浆要求设计合适的混浆路线，实现多种路线的组合，以达到浆料均化的目的。本发明的充分混合的陶瓷浆料倒浆混浆方法，采用充分混合的陶瓷浆料倒浆混浆系统，可以达到连续、大批量、多路线的均化陶瓷浆料的目的。

喷雾干燥系统用于对倒浆混浆后的均匀浆料进行喷雾干燥以获得造粒粉，喷雾干燥系统采用现有技术的喷雾干燥塔，倒浆混浆系统中混合均匀的浆料通过柱塞泵加压抽浆至喷雾塔内部的喷枪处，热风炉助燃风机加热喷雾塔顶部的空气，喷雾塔中设置多个喷枪，每个喷枪根据设定速率将浆料均匀喷出形成雾化液滴状，浆料雾化液滴与热空气接触后迅速被干燥形成粒度分布均匀、流动性能好、质量高的球状造粒粉。造粒粉经落到传送带上收集储存到收集缸中。喷雾干燥中产生的粉尘，将通过通风管进入除尘装置，进行过滤除尘，并将除尘后沉降的粉粒传送至收集缸中。

本发明通过提供一条研磨效率高、生成原料性能稳定、连续生产自动化程度高、标准化程度高的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，通过分级预破碎、分层平铺、化浆、连续球磨、过筛除铁、倒浆混浆以及喷雾干燥，能够获得性能良好，品位趋于统一的标准化的造粒粉，解决了目前陶瓷原料制粉过程中存在陶瓷原料差异较大，粉料混合不佳，原料粒度分布范围过宽，原料不稳定、不均匀，生产能耗高，生产效率低，自动化程度低，难以进行连续式的标准化生产等问题，有助于形成品位趋于统一的标准化的造粒粉，有利于获得性能一致的陶瓷制品，并利于连续式的标准化生产。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (8)

1.一种陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，包括有：

分级预破碎系统，其用于将陶瓷原料进行筛选和破碎，并将筛选和破碎后的不符合粒径要求的陶瓷原料进行循环筛选和破碎，多次循环筛选和破碎后获得符合粒度要求的陶瓷原料；

分层平铺系统，其用于将预破碎后的陶瓷原料进行分层平铺以获得混匀的陶瓷原料；

化浆系统，其用于将一定比例的化浆原料化浆成化浆料；

连续球磨系统，其用于将经分层平铺系统分层平铺后的陶瓷原料以及将化浆系统化浆后的化浆料进行连续球磨；

过筛除铁系统，其用于将连续球磨后获得的浆料进行过筛除铁，以除去浆料中的含铁杂质；

倒浆混浆系统，其用于将过筛除铁后的浆料进行倒浆混浆，以获得混匀浆料；

喷雾干燥系统，其用于对倒浆混浆后的均匀浆料进行喷雾干燥以获得造粒粉；

所述分级预破碎系统包括喂料系统、滚筛三向传动系统以及振筛循环破碎系统；

所述滚筛三向传动系统包括滚筛机、颚式破碎机、反击破碎机、第一传送带、第二传送带、第三传送带、第四传送带以及第五传送带；

所述喂料系统包括多台预破碎喂料机，多台所述预破碎喂料机的出料口通过第一传送带与滚筛机的进料口连接，滚筛机的粗料出口通过第二传送带与颚式破碎机的进料口连接，颚式破碎机的出料口通过第三传送带与反击破碎机的进料口连接，反击破碎机的出料口通过第一传送带与滚筛机的进料口连接；

所述振筛循环破碎系统包括振筛机、高压对辊机、第六传送带以及第七传送带；

所述滚筛机的中料出口通过第五传送带与高压对辊机的进料口连接，高压对辊机的出料口通过第六传送带与振筛机的进料口连接；滚筛机的细料出口通过第四传送带与振筛机的进料口连接；振筛机的粗料出口通过第七传送带与高压对辊机的进料口连接，振筛机的细料出口通过第九传送带与储料仓的进料口连接；

所述滚筛机为可变径式滚筛机；所述滚筛机为筛孔可调节式滚筛机；

所述滚筛机的滚筛能够通过改变筛孔的宽度来改变出料粒径；

滚筛由两层相互套设并可相对移动的筛筒制成，筛筒分内筛筒和外筛筒，外筛筒可滑动套设在内筛筒外面；

筛筒是由若干个同轴设置的筛环构成，筛环之间通过轴向分布的筛条固定，二者共同构成一个笼形筛筒；

内筛筒和外筛筒的筛环采用扁平钢板弯曲成环形结构，筛条采用方管或者扁铁制成；

在内筛筒的外表面上沿着轴向开设有滑动凹槽，在外筛筒的内表面分别设置对应的滑轨，滑轨能够在凹槽内轴向滑动；

通过轴向相对移动内筛筒和外筛筒来调节两层筛筒的筛环间的间隙实现筛孔的调节。

2.根据权利要求1所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述分层平铺系统包括有：

存储仓，其包括有单元仓组，每组所述单元仓组包括有纵向并排的两个单元仓；

一级传送带，其横向设置，位于所述存储仓的上方；

二级传送带，其安装在横向设置的二级横向滑轨上并能够沿所述二级横向滑轨横向移动，所述二级传送带位于一级传送带的下方用于承接并输送一级传送带输送过来的陶瓷原料；所述二级传送带的下料端设置有二级分料装置，所述二级分料装置具有两个二级分料口用以实现陶瓷原料的两路分料；

三级传送带，其安装在纵向设置的三级纵向滑轨上并能够沿所述三级纵向滑轨纵向移动，所述三级纵向滑轨安装在横向设置的三级横向滑轨上并能够沿所述三级横向滑轨横向移动；每条所述二级传送带配备两条三级传送带，两条所述三级传送带一一对应位于相应的二级传送带的二级分料装置的两个二级分料口的正下方；

四级传送带，其安装在纵向设置的四级纵向滑轨上并能够沿所述四级纵向滑轨纵向移动，所述四级纵向滑轨安装在横向设置的四级横向滑轨上并能够沿所述四级横向滑轨横向移动；每条所述三级传送带配备一条四级传送带，所述四级传送带位于三级传送带的下料端的正下方；一条所述四级传送带分别对应位于一个单元仓的上方。

3.根据权利要求2所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述分层平铺系统还包括有多个喂料机、一级运输传送带和二级运输传送带，各个所述喂料机的出料口的正下方分别设置有所述一级运输传送带，多条所述一级运输传送带的下料端位于二级运输传送带的正上方，所述二级运输传送带的下料端位于一级传送带的正上方；所述二级运输传送带为多条，在其中两条相邻的所述二级运输传送带之间设置有一个用于实现陶瓷原料混匀并进行粗料和细料分离的混匀装置，前端的一条所述二级运输传送带的下料端位于混匀装置的进料口的上方，所述混匀装置的细料出料口位于后端的一条所述二级运输传送带的上方。

4.根据权利要求1所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述连续球磨系统包括进料子系统、球磨子系统、出料子系统；所述进料子系统、球磨子系统、出料子系统依次通过管道连接；所述球磨子系统包括一级球磨罐、若干个二级球磨罐；一级球磨罐以及各二级球磨罐均独立传动，其特征在于：所述球磨子系统还包括球石添加机、球石下料管；所述一级球磨罐以及每个二级球磨罐均设置独立的球石添加机、球石下料管；所述球石添加机通过球石下料管与一级球磨罐或二级球磨罐连通；所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量依次递减；

所述一级球磨罐以及每个二级球磨罐的球石下料管下均设置有防回流装置，用于在相应重量的球石下落后自动关闭以防止浆料回流；

所述防回流装置包括外壳、弹性开关；所述外壳内部形成一空腔；所述弹性开关设置在外壳内部，包括弹性开关左部、弹性开关右部；

所述弹性开关左部包括第一旋转关节、第一弹簧片、第一弹簧；所述弹性开关右部包括第二旋转关节、第二弹簧片、第二弹簧；

所述第一旋转关节、第二旋转关节固定于外壳内壁的同一高度；

所述第一弹簧片的一端与第一旋转关节连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线；

所述第二弹簧片的一端与第二旋转关节连接并可绕旋转关节转动，另一端末端延伸至空腔的中心线，并与第一弹簧片的末端接触；

所述第一弹簧片面向外壳内壁的一侧固定连接有第一弹簧，所述第一弹簧的一端与第一弹簧片固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

所述第二弹簧片面向外壳内壁的一侧固定连接有第二弹簧，所述第二弹簧的一端与第二弹簧片固定连接，另一端与外壳内壁固定连接；

所述弹性开关左部、弹性开关右部关于空腔的中心线轴对称；并且第一弹簧、第二弹簧的长度刚好使得第一弹簧片和第二弹簧片的末端延伸至空腔的中心线并相互接触；

所述第一弹簧、第二弹簧的弹性系数与所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配。

5.根据权利要求4所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述第一弹簧、第二弹簧的弹性系数与所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的重量匹配的方法为：

设所述一级球磨罐以及依次连接的二级球磨罐中添加的球石的直径范围为：(D_min,D_max)，球石的重力范围为(G_min,G_max)，初始状态时第一弹簧片和第二弹簧片分别与竖直方向上的夹角为α，当直径为D的球石通过防回流装置时，第一弹簧片、第二弹簧片需要分别打开至少

直径为D的球石通过防回流装置的临界状态时弹簧的形变量x为：

根据弹簧的受力分析，弹簧的形变量x为：

而弹簧的受力F来源于球石的重力G，有：

2Fcosα＝G；(3)

其中G为球石的重力，k为弹簧的劲度系数；

根据公式(1)-(3)计算得到如下关系式：

6.根据权利要求4所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述连续球磨系统还包括振筛回料子系统，所述振筛回料子系统与出料子系统连接；所述振筛回料子系统包括震动罐、震动驱动电机，所述震动驱动电机用于驱动震动罐抖动；所述震动罐内从上至下依次设置有粗料筛选层、细料筛选层、浆料缓存层；所述粗料筛选层与细料筛选层之间固定设置有一级筛网；所述细料筛选层与浆料缓存层之间固定设置有二级筛网；且一级筛网的筛孔直径大于二级筛网的筛孔直径；所述粗料筛选层设置有粗料出口；所述细料筛选层设置有细料出口；所述浆料缓存层设置有浆料出口；

所述细料出口通过管道与最后一个二级球磨罐连通，所述粗料出口通过管道与倒数第二个二级球磨罐连通；所述一级筛网和二级筛网分别向震动罐的两侧倾斜设置，倾斜的角度为20-30度。

7.根据权利要求1所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

所述倒浆混浆系统包括有至少两组混浆池组，每组所述混浆池组均包括有两个以上的混浆池以及一根混浆进料管、一根第一倒浆主管，所述混浆进料管至少与一个同组的所述混浆池相连接，每个所述混浆池均通过管道与同组的第一倒浆主管相连接，且连接的管道上均设置有用于截断或导通管道的第一自动开关；每两根第一倒浆主管之间分别通过管道泵相连接；每两根第一倒浆主管之间的管道泵为两个，分别为第一管道泵和第二管道泵，所述第一管道泵和第二管道泵均为只能向一个方向进行抽液的单级离心泵，每两根第一倒浆主管之间的所述第一管道泵和第二管道泵的抽液方向相反。

8.根据权利要求7所述的陶瓷原料标准化集中制粉生产系统，其特征在于，

每组所述混浆池组还包括有第二倒浆主管，所述第二倒浆主管分别通过支管与同组的各个混浆池相连接，所述支管上均设置有用于截断或导通支管的第二自动开关；

所述第二倒浆主管分别通过抽液管与同组的各个混浆池的底部相连接，每根所述抽液管上均设置有第三管道泵和用于截断或导通抽液管的第三自动开关；

每个所述混浆池的底部均设置有出浆管，所述出浆管上设置有用于截断或导通出浆管的第四自动开关。

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