CN113927268A - 可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法，所述装配机构包括其吸附端上设置有吸盘的吸取座，所述吸附端上具有用于支撑减速器盖的平面，所述吸盘的吸附口与所述平面平行；吸盘在自由状态下时，所述吸附口相对于所述平面外凸；所述吸盘可变形至：其上吸附口与所述平面齐平；还包括用于驱动所述吸取座做直线往复运动的第二驱动机构；所述直线往复运动的运动方向垂直于所述平面。所述装配方法为采用所述装配机构的齿轮轴与盖体装配方法。采用本方案提供的技术方案，有利于实现齿轮轴与盖体高效化装配。

Description

可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法

技术领域

本发明涉及减速器装配技术领域，特别是涉及一种可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法。

背景技术

在信息科技产业中，通过信息交换和通信，实现智能化识别、定位、跟踪、监控和管理，不仅可提升生产力水平，同时也可极大便利人类的生活。

以物联网智慧燃气系统、物联网智慧水务系统为例，其已很好的融入到了智慧城市建设中。物联网智慧燃气表、水表作为以上系统的重要组成部分，区别于传统计量部件，其在具体设计中需要内置动力系统以匹配管理控制需求。相应表体形式设计中，申请人在先提出了如申请号为CN201220463732.0所述的燃气表机电阀方案，在该方案中，提出了一种采用电机作为动力源，通过包括多级齿轮的变速箱，而后通过不完全齿轮等，将电机输出的动力作为驱动密封圈帽直线运动动力的动力系统，采用该方案，能够有效解决机电阀体积问题、堵转问题、可靠性问题以及响应速度等问题。

如申请号为CN201710424276.6提供的技术方案所述，该方案中包括用于实现减速器盖板智能化装配的技术方案，具体设计思维为：利用传送带间断传递减速器盖板至装配工位、利用振动盘传递相应零部件至装配工位，同时在机械手的作用下实现盖板智能化装配。

区别于传统减速器，用于物联网智慧燃气表、水表上的减速器尺寸较小，宜设置为采用整体为圆筒状的结构形式。故考虑到现有物联网智慧燃气表、水表用减速器的结构特点以及尺寸特点，在行业内依然多采用人工的方式完成减速器装配。其他的，如申请号为CN201610776524.9提供的技术方案所述，其中涉及先约束好齿轮轴与减速器盖之间的排布方式，后续通过挤压的方式完成齿轮轴与盖体装配的具体工艺。

提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及相应设备，以确保表体零件的装配质量和提升表体装配效率，无疑对行业的发展具有重要的促进意义。

发明内容

针对上述提出的提出一种能够实现燃气表、水表用减速器智能制造的工艺及相应设备，以确保表体零件的装配质量和提升表体装配效率，无疑对行业的发展具有重要的促进意义的技术问题，本发明提供了一种可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法。采用本方案提供的技术方案，有利于实现齿轮轴与盖体高效化装配。

针对上述问题，本发明提供的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构及方法通过以下技术要点来解决问题：可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，包括其吸附端上设置有吸盘的吸取座，所述吸附端上具有用于支撑减速器盖的平面，所述吸盘的吸附口与所述平面平行；

吸盘在自由状态下时，所述吸附口相对于所述平面外凸；所述吸盘可变形至：其上吸附口与所述平面齐平；

还包括用于驱动所述吸取座做直线往复运动的第二驱动机构；所述直线往复运动的运动方向垂直于所述平面。

现有技术中，智能燃气表、水表中一般设置包括驱动电机及减速器的执行机构，同时，减速器一般采用多级齿轮传动，故现有技术中，在减速器壳体中设置多根用于安装齿轮的齿轮轴。考虑到减速器一般具有尺寸较小的特点，综合自动化系统设置成本，现有技术中依然多采用人工手工的方式完成燃气表、水表用减速器装配。

同时现有技术中，工业物联网技术以其能够有效提高制造效率、改善产品质量、降低制造成本和资源消耗等优势，不断融入到工业生产的各个环节，工业物联网的关键技术中，包括感知控制技术、传感通信技术、网络技术、管理平台系统集成技术、信息处理技术、云平台技术、信息安全技术等，其中感知控制技术可被认为是工业物联网整体的前端或底层，感知控制层的各类设备通过传感通信技术与管理平台实现通信连接，向管理平台传输采集数据并执行动作指令。为实现减速器装配智能化，以感知控制层作为承载体的减速器具体装配工艺设计为关键技术之一。本方案综合自动化、智能化装配系统的精度设计、结构设计以及齿轮轴与减速器盖体对中精度问题，提供一种结构相对简单、通过提高齿轮轴与盖体的对中精度实现减速器高效化装配的技术方案。

具体结构设计中，所述吸取座通过其上的吸盘吸取减速器盖，设置为包括所述平面、为柔性的吸盘在自由状态下相对于所述平面外凸，且可变形为吸附口与所述平面齐平，旨在获得减速器盖能够被吸附至与所述平面相贴的状态，以获得精确的减速器盖空间定位精度、在吸盘释放减速器盖后，吸盘能够在恢复弹性变形过程中，将减速器盖推离所述平面，使得减速器盖获得与齿轮轴相配合的力。设置为还包括第二驱动机构，旨在减速器盖与齿轮轴初步配合后，通过第二驱动机构进一步向减速器盖施加朝向齿轮轴的力，实现齿轮轴进一步嵌入减速器盖。

区别于现有技术，如运用为所述平面位于吸取座的下端，在具体装配时，将齿轮轴设置在吸取座的下方，且齿轮轴的上端暴露在减速器盖上齿轮轴安装孔的运动轨迹内，本方案提供的装配机构在具体结构设计上，通过对吸取座上吸盘的进一步限定以及设置的第二驱动机构，可使得在整个装配过程中包括两个阶段：第一阶段，被所述平面定位后的减速器盖在自身重力作用下以及吸盘的推力下向齿轮轴运动；第二阶段，在第二驱动机构的作用下减速器盖向齿轮轴运动。由于在第一阶段中，因为减速器盖本身较轻且上端被柔性的吸盘约束，故此时，减速器盖上、下侧受到的约束力减小且向下运动的速度并不会太快，如果此时出现齿轮轴与减速器盖上齿轮轴安装孔对中不良的情况，在第一阶段过程中，可在齿轮轴顶尖的引导下，自动实现齿轮轴与安装孔对中调整；后续在进行第二阶段时，在第二驱动机构的作用下，此时减速器盖的上方受到来自所述平面的推挤，由于在第一阶段完成了所述对中，故此阶段可用于齿轮轴在所述安装孔中装配就位。设置为吸附口与所述平面平行，旨在在执行第一阶段过程中，避免因为吸盘周向上各位置对减速器盖的作用力大小不均导致减速器盖歪斜，最终影响其上齿轮轴安装孔与齿轮轴的定位或对中。

综上，本方案提供了一种结构设计简单、动作流程简单且可保证装配成品率的技术方案，同时，相对简单的对中流程可有效实现减速器的高效化装配，同时为减速器智能化、自动化装配提供结构以及工艺基础。

作为所述装配机构更进一步的技术方案：

更为完整的，作为一种可提高装配效率的技术方案，设置为：还包括其顶端设置有多个轴孔的治具，所述轴孔的排布方式与减速器盖上齿轮轴的排布方式一致；

所述轴孔的孔深均小于齿轮轴的长度。本方案提供的治具作为如上提出的吸取座下方的齿轮轴约束器具。设置为包括多个轴孔，且轴孔的排布方式与减速器盖上齿轮轴的排布方式一致，旨在可单次完成多根或全部齿轮轴在治具上的预装，而后通过所述吸盘释放减速器盖及通过吸取座下压减速器盖，即可单次完成多根或全部齿轮轴与盖体的装配。由于减速器上齿轮轴之间的间距较小，采用治具约束齿轮轴的方式，不仅便于实现多根齿轮轴的相对位置固定，区别于传统夹具，可有效避免齿轮轴之间相对位置固定导致的相应夹具相互影响的问题。

作为一种吸盘的具体安装方式，设置为：所述吸取座包括呈柱状的座体，所述吸附端为座体的下端；

所述座体的下端设置有孔道或缺口，所述吸盘安装于所述孔道或缺口中。本方案在具体运用时，优选设置为所述下端即为所述平面，这样，可使得吸盘的位置能够更靠近所述平面的中部或设置在平面的中部，以减小在释放减速器盖过程中减速器盖歪斜的程度或避免发生歪斜。

考虑到减速器盖上齿轮轴安装孔的设置位置，减速器盖若要实现自动化装配，需要在对减速器盖的约束上解决减速器盖的周向定位问题，同时由于减速器盖的侧面形式以及尺寸，实现周向定位难度相对困难。同时，如采用振动盘输出特定周向方向的减速器盖，且通过送料机构上送料槽，采用减速器盖相互推挤传递的方式、后方减速器盖上定位板搭接于前方减速器盖中部的方式传递减速器盖时，由于相邻两减速器盖具有重力产生的摩擦力，相较于利用减速器盖侧壁或定位板直接向前推动前方减速器盖运动，能够在一定程度上解决减速器盖传递过程中发生偏转，但以上传递方式也不能绝对杜绝减速器盖发生偏转。作为一种可利用吸取座在吸取减速器盖的过程中即可完成所述周向定位的技术方案，设置为：所述座体的侧面还设置有起始于座体下端的导向槽；

所述导向槽沿着吸取座的长度方向延伸；

所述导向槽为下端宽度大于上端宽度的燕尾槽。本方案中，通过在减速器盖的内壁上设置沿着其轴线方向延伸的导向棱，在减速器盖发生一定程度的周向偏转后，在吸取座朝向减速器盖运动的过程中，只要起始时导向棱能够由所述导向槽嵌入导向槽中，既能够实现：随着吸取座的进一步运动，以上导向槽侧壁对导向棱侧面施加的推力即可使得所述导向棱朝向所述导向槽槽宽方向的中部运动/所述燕尾槽的槽底方向运动，达到对减速器盖进行纠偏的目的。

作为一种能够利用减速器盖上孔道，如输出轴轴孔、工艺孔约束减速器盖被吸附时相对于本机构位置，利于减速器盖定位精准性的技术方案，设置为：为实现所述平面在减速器盖径向方向的定位，设置为：所述座体的下端还设置有相对于所述平面凸出的定位杆；

所述定位杆的轴线与所述平面垂直；

所述定位杆的下端为尖端。本方案在具体使用时，利用所述前端将定位杆导入所述孔道，随着定位杆进一步插入所述孔道，定位杆侧面与孔道侧壁的相互挤压可迫使减速器盖产生沿着其径向方向的偏移，达到调整减速器盖在其径向方向上位置的目的。

作为一种装配机构能够在不同位置获取减速器盖以及释放减速器盖，以便于实现生产线式智能化以及自动化装配的技术方案，设置为：还包括架体、安装在架体上的第一驱动机构；

所述第二驱动机构安装在第一驱动机构的动作端上，第一驱动机构用于驱动第二驱动机构做横向直线往复运动；

所述第二驱动机构用于驱动吸取座做竖向直线往复运动。本方案中，通过所述第一驱动机构实现吸取座在减速器盖获取工位以安装工位之间的切换。

为避免因为如减速器盖上具有碎屑附着而导致吸取座吸附减速器盖失效或减小产生所述失效的可能性，设置为：所述吸盘的数量大于1。

为使得吸取座具有分料功能，以实现将连续传递、开口端外侧设置有定位板的减速器盖相分离，达到避免取料过程影响减速器盖在送料机构中的排布以及位置，设置为：还包括安装在所述吸取座侧面的楔块，所述楔块靠近吸附端端面的一侧设置有推块，所述推块与吸取座之间具有用于容纳减速器盖侧壁的间隙；

所述推块靠近所述平面的一侧设置有坡面，所述坡面使得推块靠近所述平面的一端为尖端。本方案根据减速器盖连续传递过程中，由于减速器盖呈盖体状，可以在周向方向单点接触的方式呈列状依次传递，通过所述尖端将推块导入相邻两减速器盖之间的间隙中，随着推块进一步深入所述间隙，相邻两减速器盖之间的距离被继续扩大，而后使得所述定位板由前方减速器盖的开口端所掉落，此时即获得了可吸取前端减速器盖的减速器盖排列状态。优选的，设置为所述坡面具有两个，且设置在吸取座的同侧，且具体使用为：两坡面能够同时与在后的减速器盖接触，此时，可避免推块为减速器盖施加偏转力。

本方案还公开了一种可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配方法，所述装配方法采用如上任意一项所述的装配机构；

所述装配方法为：

S1、完成齿轮轴在空间中的位置固定，且将齿轮轴固定为：上端暴露于固定器具的上侧；

S2、采用所述吸取座上的吸盘吸取减速器盖，且吸取状态为减速器盖与所述平面相贴；

移动吸取座，实现齿轮轴与减速器盖上的齿轮轴安装孔对中；

S3、吸盘释放减速器盖，利用吸盘的弹性和减速器盖的重力，使得齿轮轴嵌入所述安装孔中；

S4、第二驱动机构工作，利用所述平面推挤减速器盖，使得齿轮轴进一步嵌入所述安装孔中。

以上装配方法为所述装配机构的具体使用方法，同时为齿轮轴与减速器盖的装配方法。

作为所述装配方法更进一步的技术方案：

为利用气流扰动使得减速器盖产生一定的震动，利于齿轮轴与减速器盖上安装孔的对中，设置为：在步骤S3中，吸盘释放减速器盖后，利用吸盘作为吹气口，通过吸盘向减速器盖吹气。优选的，为利于对中效果和减小对中所用时间，在具体使用时，优选将所述吹气的气流设置为脉动气流。

本发明具有以下有益效果：

区别于现有技术，采用本方案提供的装配机构以及装配方法，如运用为所述平面位于吸取座的下端，在具体装配时，将齿轮轴设置在吸取座的下方，且齿轮轴的上端暴露在减速器盖上齿轮轴安装孔的运动轨迹内，本方案提供的装配机构在具体结构设计上，通过对吸取座上吸盘的进一步限定以及设置的第二驱动机构，可使得在整个装配过程中包括两个阶段：第一阶段，被所述平面定位后的减速器盖在自身重力作用下以及吸盘的推力下向齿轮轴运动；第二阶段，在第二驱动机构的作用下减速器盖向齿轮轴运动。由于在第一阶段中，因为减速器盖本身较轻且上端被柔性的吸盘约束，故此时，减速器盖上、下侧受到的约束力减小且向下运动的速度并不会太快，如果此时出现齿轮轴与减速器盖上齿轮轴安装孔对中不良的情况，在第一阶段过程中，可在齿轮轴顶尖的引导下，自动实现齿轮轴与安装孔对中调整；后续在进行第二阶段时，在第二驱动机构的作用下，此时减速器盖的上方受到来自所述平面的推挤，由于在第一阶段完成了所述对中，故此阶段可用于齿轮轴在所述安装孔中装配就位。

附图说明

图1为本方案所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构一个具体实施例的结构示意图；

图2为本方案所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构一个具体实施例中，吸取座部分的仰视图；

图3为图1所示I部的局部放大图；

图4为沿着图2所示B-B方向的剖视图；

图5为减速器盖在一个具体实施例中的传递方式示意图；

图6为减速器盖一个具体实施例中的结构示意图；

图7为本方案所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构一个具体实施例的俯视图；

图8为本方案所述的治具一个具体实施例的结构示意图。

附图中的附图标记分别为：1、架体，2、第一驱动机构，3、第二驱动机构，4、吸取座，41、座体，42、定位杆，43、导向槽，44、吸盘，45、楔块，46、推块，47、坡面，5、送料机构，6、减速器盖体，61、定位板，62、导向棱，7、检测装置，8、治具，9、轴孔。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步的详细说明，但是本发明不仅限于以下实施例：

实施例1：

如图1至图8所示，可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，包括其吸附端上设置有吸盘44的吸取座4，所述吸附端上具有用于支撑减速器盖6的平面，所述吸盘44的吸附口与所述平面平行；

吸盘44在自由状态下时，所述吸附口相对于所述平面外凸；所述吸盘44可变形至：其上吸附口与所述平面齐平；

还包括用于驱动所述吸取座4做直线往复运动的第二驱动机构3；所述直线往复运动的运动方向垂直于所述平面。

现有技术中，智能燃气表、水表中一般设置包括驱动电机及减速器的执行机构，同时，减速器一般采用多级齿轮传动，故现有技术中，在减速器壳体中设置多根用于安装齿轮的齿轮轴。考虑到减速器一般具有尺寸较小的特点，综合自动化系统设置成本，现有技术中依然多采用人工手工的方式完成燃气表、水表用减速器装配。本方案综合自动化装配系统的精度设计、结构设计以及齿轮轴与减速器盖体6对中精度问题，提供一种结构相对简单、通过提高齿轮轴与盖体的对中精度实现减速器高效化装配的技术方案。

具体结构设计中，所述吸取座4通过其上的吸盘44吸取减速器盖6，设置为包括所述平面、为柔性的吸盘44在自由状态下相对于所述平面外凸，且可变形为吸附口与所述平面齐平，旨在获得减速器盖6能够被吸附至与所述平面相贴的状态，以获得精确的减速器盖6空间定位精度、在吸盘44释放减速器盖6后，吸盘44能够在恢复弹性变形过程中，将减速器盖6推离所述平面，使得减速器盖6获得与齿轮轴相配合的力。设置为还包括第二驱动机构3，旨在减速器盖6与齿轮轴初步配合后，通过第二驱动机构3进一步向减速器盖6施加朝向齿轮轴的力，实现齿轮轴进一步嵌入减速器盖6。

区别于现有技术，如运用为所述平面位于吸取座4的下端，在具体装配时，将齿轮轴设置在吸取座4的下方，且齿轮轴的上端暴露在减速器盖6上齿轮轴安装孔的运动轨迹内，本方案提供的装配机构在具体结构设计上，通过对吸取座4上吸盘44的进一步限定以及设置的第二驱动机构3，可使得在整个装配过程中包括两个阶段：第一阶段，被所述平面定位后的减速器盖6在自身重力作用下以及吸盘44的推力下向齿轮轴运动；第二阶段，在第二驱动机构3的作用下减速器盖6向齿轮轴运动。由于在第一阶段中，因为减速器盖6本身较轻且上端被柔性的吸盘44约束，故此时，减速器盖6上、下侧受到的约束力减小且向下运动的速度并不会太快，如果此时出现齿轮轴与减速器盖6上齿轮轴安装孔对中不良的情况，在第一阶段过程中，可在齿轮轴顶尖的引导下，自动实现齿轮轴与安装孔对中调整；后续在进行第二阶段时，在第二驱动机构3的作用下，此时减速器盖6的上方受到来自所述平面的推挤，由于在第一阶段完成了所述对中，故此阶段可用于齿轮轴在所述安装孔中装配就位。

综上，本方案提供了一种结构设计简单、动作流程简单且可保证装配成品率的技术方案，同时，相对简单的对中流程可有效实现减速器的高效化装配，同时为减速器智能化、自动化装配提供结构以及工艺基础。

实施例2：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

更为完整的，作为一种可提高装配效率的技术方案，设置为：还包括其顶端设置有多个轴孔9的治具8，所述轴孔9的排布方式与减速器盖6上齿轮轴的排布方式一致；

所述轴孔9的孔深均小于齿轮轴的长度。本方案提供的治具8作为如上提出的吸取座4下方的齿轮轴约束器具。设置为包括多个轴孔9，且轴孔9的排布方式与减速器盖6上齿轮轴的排布方式一致，旨在可单次完成多根或全部齿轮轴在治具8上的预装，而后通过所述吸盘44释放减速器盖6及通过吸取座4下压减速器盖6，即可单次完成多根或全部齿轮轴与盖体的装配。由于减速器上齿轮轴之间的间距较小，采用治具8约束齿轮轴的方式，不仅便于实现多根齿轮轴的相对位置固定，区别于传统夹具，可有效避免齿轮轴之间相对位置固定导致的相应夹具相互影响的问题。

实施例3：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种吸盘44的具体安装方式，设置为：所述吸取座4包括呈柱状的座体41，所述吸附端为座体41的下端；

所述座体41的下端设置有孔道或缺口，所述吸盘44安装于所述孔道或缺口中。本方案在具体运用时，优选设置为所述下端即为所述平面，这样，可使得吸盘44的位置能够更靠近所述平面的中部或设置在平面的中部，以减小在释放减速器盖6过程中减速器盖6歪斜的程度或避免发生歪斜。

考虑到减速器盖6上齿轮轴安装孔的设置位置，减速器盖6若要实现自动化装配，需要在对减速器盖6的约束上解决减速器盖6的周向定位问题，同时由于减速器盖6的侧面形式以及尺寸，实现周向定位难度相对困难。同时，如采用振动盘输出特定周向方向的减速器盖6，且通过送料机构5上送料槽，采用减速器盖6相互推挤传递的方式、后方减速器盖6上定位板61搭接于前方减速器盖6中部的方式传递减速器盖6时，由于相邻两减速器盖6具有重力产生的摩擦力，相较于利用减速器盖6侧壁或定位板61直接向前推动前方减速器盖6运动，能够在一定程度上解决减速器盖6传递过程中发生偏转，但以上传递方式也不能绝对杜绝减速器盖6发生偏转。作为一种可利用吸取座4在吸取减速器盖6的过程中即可完成所述周向定位的技术方案，设置为：所述座体41的侧面还设置有起始于座体41下端的导向槽43；

所述导向槽43沿着吸取座4的长度方向延伸；

所述导向槽43为下端宽度大于上端宽度的燕尾槽。本方案中，通过在减速器盖6的内壁上设置沿着其轴线方向延伸的导向棱62，在减速器盖6发生一定程度的周向偏转后，在吸取座4朝向减速器盖6运动的过程中，只要起始时导向棱62能够由所述导向槽43嵌入导向槽43中，既能够实现：随着吸取座4的进一步运动，以上导向槽43侧壁对导向棱62侧面施加的推力即可使得所述导向棱62朝向所述导向槽43槽宽方向的中部运动/所述燕尾槽的槽底方向运动，达到对减速器盖6进行纠偏的目的。

作为一种能够利用减速器盖6上孔道，如输出轴轴孔、工艺孔约束减速器盖6被吸附时相对于本机构位置，利于减速器盖6定位精准性的技术方案，设置为：为实现所述平面在减速器盖6径向方向的定位，设置为：所述座体41的下端还设置有相对于所述平面凸出的定位杆42；

所述定位杆42的轴线与所述平面垂直；

所述定位杆42的下端为尖端。本方案在具体使用时，利用所述前端将定位杆42导入所述孔道，随着定位杆42进一步插入所述孔道，定位杆42侧面与孔道侧壁的相互挤压可迫使减速器盖6产生沿着其径向方向的偏移，达到调整减速器盖6在其径向方向上位置的目的。

实施例4：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

作为一种装配机构能够在不同位置获取减速器盖6以及释放减速器盖6，以便于实现生产线式智能化以及自动化装配的技术方案，设置为：还包括架体1、安装在架体1上的第一驱动机构2；

所述第二驱动机构3安装在第一驱动机构2的动作端上，第一驱动机构2用于驱动第二驱动机构3做横向直线往复运动；

所述第二驱动机构3用于驱动吸取座4做竖向直线往复运动。本方案中，通过所述第一驱动机构2实现吸取座4在减速器盖6获取工位以安装工位之间的切换。

实施例5：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

为避免因为如减速器盖6上具有碎屑附着而导致吸取座4吸附减速器盖6失效或减小产生所述失效的可能性，设置为：所述吸盘44的数量大于1。

实施例6：

本实施例在实施例1的基础上做进一步细化和优化：

为使得吸取座4具有分料功能，以实现将连续传递、开口端外侧设置有定位板61的减速器盖6相分离，达到避免取料过程影响减速器盖6在送料机构5中的排布以及位置，设置为：还包括安装在所述吸取座4侧面的楔块45，所述楔块45靠近吸附端端面的一侧设置有推块46，所述推块46与吸取座4之间具有用于容纳减速器盖6侧壁的间隙；

所述推块46靠近所述平面的一侧设置有坡面47，所述坡面47使得推块46靠近所述平面的一端为尖端。本方案根据减速器盖6连续传递过程中，由于减速器盖6呈盖体状，可以在周向方向单点接触的方式呈列状依次传递，通过所述尖端将推块46导入相邻两减速器盖6之间的间隙中，随着推块46进一步深入所述间隙，相邻两减速器盖6之间的距离被继续扩大，而后使得所述定位板61由前方减速器盖6的开口端所掉落，此时即获得了可吸取前端减速器盖6的减速器盖6排列状态。优选的，设置为所述坡面47具有两个，且设置在吸取座4的同侧，且具体使用为：两坡面47能够同时与在后的减速器盖6接触，此时，可避免推块46为减速器盖6施加偏转力。

实施例7：

本实施例在实施例1的基础，提供一种可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配方法，所述装配方法采用所述的装配机构；

所述装配方法为：

S1、完成齿轮轴在空间中的位置固定，且将齿轮轴固定为：上端暴露于固定器具的上侧；

S2、采用所述吸取座4上的吸盘44吸取减速器盖6，且吸取状态为减速器盖6与所述平面相贴；

移动吸取座4，实现齿轮轴与减速器盖6上的齿轮轴安装孔对中；

S3、吸盘44释放减速器盖6，利用吸盘44的弹性和减速器盖6的重力，使得齿轮轴嵌入所述安装孔中；

S4、第二驱动机构3工作，利用所述平面推挤减速器盖6，使得齿轮轴进一步嵌入所述安装孔中。

以上装配方法为所述装配机构的具体使用方法，同时为齿轮轴与减速器盖6的装配方法。

实施例8：

本实施例在实施例7的基础上做进一步细化和优化：

为利用气流扰动使得减速器盖6产生一定的震动，利于齿轮轴与减速器盖6上安装孔的对中，设置为：在步骤S3中，吸盘44释放减速器盖6后，利用吸盘44作为吹气口，通过吸盘44向减速器盖6吹气。优选的，为利于对中效果和减小对中所用时间，在具体使用时，优选将所述吹气的气流设置为脉动气流。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，包括其吸附端上设置有吸盘(44)的吸取座(4)，其特征在于，所述吸附端上具有用于支撑减速器盖(6)的平面，所述吸盘(44)的吸附口与所述平面平行；

吸盘(44)在自由状态下时，所述吸附口相对于所述平面外凸；所述吸盘(44)可变形至：其上吸附口与所述平面齐平；

还包括用于驱动所述吸取座(4)做直线往复运动的第二驱动机构(3)；所述直线往复运动的运动方向垂直于所述平面。

2.根据权利要求1所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，还包括其顶端设置有多个轴孔(9)的治具(8)，所述轴孔(9)的排布方式与减速器盖(6)上齿轮轴的排布方式一致；

所述轴孔的孔深均小于齿轮轴的长度。

3.根据权利要求1所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，所述吸取座(4)包括呈柱状的座体(41)，所述吸附端为座体(41)的下端；

所述座体(41)的下端设置有孔道或缺口，所述吸盘(44)安装于所述孔道或缺口中。

4.根据权利要求3所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，所述座体(41)的侧面还设置有起始于座体(41)下端的导向槽(43)；

所述导向槽(43)沿着吸取座(4)的长度方向延伸；

所述导向槽(43)为下端宽度大于上端宽度的燕尾槽。

5.根据权利要求3所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，所述座体(41)的下端还设置有相对于所述平面凸出的定位杆(42)；

所述定位杆(42)的轴线与所述平面垂直；

所述定位杆(42)的下端为尖端。

6.根据权利要求1所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，还包括架体(1)、安装在架体(1)上的第一驱动机构(2)；

所述第二驱动机构(3)安装在第一驱动机构(2)的动作端上，第一驱动机构(2)用于驱动第二驱动机构(3)做横向直线往复运动；

所述第二驱动机构(3)用于驱动吸取座(4)做竖向直线往复运动。

7.根据权利要求1所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，所述吸盘(44)的数量大于1。

8.根据权利要求1所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配机构，其特征在于，还包括安装在所述吸取座(4)侧面的楔块(45)，所述楔块(45)靠近吸附端端面的一侧设置有推块(46)，所述推块(46)与吸取座(4)之间具有用于容纳减速器盖(6)侧壁的间隙；

所述推块(46)靠近所述平面的一侧设置有坡面(47)，所述坡面(47)使得推块(46)靠近所述平面的一端为尖端。

9.可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配方法，其特征在于，所述装配方法采用权利要求1至8中任意一项所述的装配机构；

所述装配方法为：

S1、完成齿轮轴在空间中的位置固定，且将齿轮轴固定为：上端暴露于固定器具的上侧；

S2、采用所述吸取座(4)上的吸盘(44)吸取减速器盖(6)，且吸取状态为减速器盖(6)与所述平面相贴；

移动吸取座(4)，实现齿轮轴与减速器盖(6)上的齿轮轴安装孔对中；

S3、吸盘(44)释放减速器盖(6)，利用吸盘(44)的弹性和减速器盖(6)的重力，使得齿轮轴嵌入所述安装孔中；

S4、第二驱动机构(3)工作，利用所述平面推挤减速器盖(6)，使得齿轮轴进一步嵌入所述安装孔中。

10.根据权利要求9所述的可基于工业物联网制造的齿轮轴与盖体装配方法，其特征在于，在步骤S3中，吸盘(44)释放减速器盖(6)后，利用吸盘(44)作为吹气口，通过吸盘(44)向减速器盖(6)吹气。

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