CN113910445A - 高速铁路先张轨道板生产系统及其生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高速铁路先张轨道板生产系统，包括依次设置的如下工位：轨道板模具清理工位、脱模剂喷涂工位、预埋套管安装工位、钢筋骨架绑扎工位、钢筋骨架入模工位、张拉杆旋拧工位、预应力张拉工位、钢筋骨架绝缘检测工位、轨道板浇筑工位、蒸汽养护工位、预应力放张工位、轨道板脱模工位、轨道板翻转工位、轨道板封锚工位、轨道板检测工位、轨道板水养工位。相邻两个工位间通过自动运输机构自动单独运输运输轨道板和轨道板模具，或者同时运输轨道板和轨道板模具。本发明还涉及一种高速铁路先张轨道板生产方法。其有益效果是，实现轨道板生产系统的全自动化运行，提高轨道板的制造精度和生产效率降低劳动强度和制造成本。

Description

高速铁路先张轨道板生产系统及其生产方法

技术领域

本发明涉及轨道板技术领域，尤其涉及一种高速铁路先张轨道板生产系统及其生产方法。

背景技术

轨道板是一种用于支撑和固定钢轨，以将列车通过钢轨传递的载荷分布给板下基地的轨下部件。因轨道板的规格尺寸较大、生产场地有限、生产工位繁琐复杂、生产工艺不够完善，目前尚未实现轨道板生产系统的全自动化运行，仍需大量人工参与，造成轨道板的制造精度难以稳定控制，且工人的劳动强度大，生产效率较低，制造成本较高。因此，目前亟需发明一种轨道板的全自动化生产系统。

发明内容

（一）要解决的技术问题

鉴于现有技术的上述缺点、不足，本发明提供一种高速铁路先张轨道板生产系统，包括轨道板模具，轨道板模具包括底模，沿底模的周向侧壁向上突出形成侧模，侧模和底膜围合形成空腔。高速铁路先张轨道板生产系统还包括依次设置的如下工位：轨道板模具清理工位，用于清理轨道板模具上的水泥残渣。脱模剂喷涂工位，用于向轨道板模具的表面喷涂脱模剂。预埋套管安装工位，用于将预埋套管安装在轨道板模具上。钢筋骨架绑扎工位，用于将多个钢筋以多排多列的方式绑扎为钢筋笼。钢筋骨架入模工位，用于将钢筋笼置于轨道板模具的空腔内。张拉杆旋拧工位，用于将多个张拉杆连接在钢筋笼的钢筋上。预应力张拉工位，用于对张拉杆进行张拉。钢筋骨架绝缘检测工位，用于对钢筋笼进行绝缘性能检测。轨道板浇筑工位，用于向轨道板模具的空腔内浇筑混凝土，以形成轨道板，钢筋笼的钢筋穿过轨道板的位置处形成锚孔。蒸汽养护工位，用于将轨道板提升并送入多层多列的立体蒸养通道中进行蒸汽养护。预应力放张工位，用于对张拉杆进行放张。轨道板脱模工位，用于分离轨道板和轨道板模具。轨道板翻转工位，用于将轨道板上下翻转。轨道板封锚工位，用于封闭轨道板上的锚孔。轨道板检测工位，用于检测轨道板的尺寸。轨道板水养工位，用于对轨道板进行水养养护。高速铁路先张轨道板生产系统还包括自动运输机构，用于在相邻两个工位间运输轨道板和/或轨道板模具。

根据本发明，高速铁路先张轨道板生产系统还包括中央控制子系统，中央控制子系统包括数据服务器、生产扫码服务模块和流转自动控制模块和自动工位中央控制模块。生产扫码服务模块、流转自动控制模块和自动工位中央控制模块分别和数据服务器通讯连接。生产扫码服务模块用于记录并管理进入各工位的轨道板模具和/或轨道板的电子编码信息、进入各工位的进入时间信息、离开各工位的离开时间信息、以及各工位的扫码器的设置信息、启用情况和故障信息。流转自动控制模块用于控制轨道板模具和/或轨道板在轨道上流转或者相应流转至各个工位。自动工位中央控制模块用于控制每一工位运行并能实时采集各项工艺参数。生产扫码服务模块、流转控制模块和自动工位中央控制模块将各项数据信息和时间信息发送至数据服务器，数据服务器用于存储数据信息和时间信息。

根据本发明，每一轨道板模具上均设有一个模具芯片，每一模具芯片均设有唯一的电子编码。每一钢筋笼上设有轨道板芯片，每一轨道板芯片均设有唯一的电子编码。每一工位上均设有扫码器，扫码器用于识别模具芯片和轨道板芯片的电子编码，并将电子编码信息、轨道板模具和/或轨道板进入该工位的进入时间信息、轨道板模具和/或轨道板离开该工位的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

根据本发明，钢筋骨架绝缘检测工位包括横向检测机构、带动横向检测机构直线升降运动的横向升降机构、至少一组纵向检测机构及带动纵向检测机构直线升降运动的纵向升降机构。纵向检测机构包括纵向桁杆、纵向摆角驱动装置和沿纵向桁杆的长度方向间距设置的多组纵向触点装置，纵向摆角驱动装置设置在纵向桁杆上，用于驱动多组纵向触点装置的纵向触点同时摆动以接触钢筋检测点上的横向钢筋。横向检测机构包括横向桁杆、横向摆角驱动装置和沿横向桁杆长度方向间距设置的多组横向触点装置，横向摆角驱动装置设置在横向桁杆上，用于驱动多组横向触点装置的横向触点同时摆动以接触钢筋检测点上的纵向钢筋。

根据本发明，蒸汽养护工位包括蒸养区和提升机，蒸养区设有多层多列的立体蒸养通道，提升机包括主梁平台和升降架组件，主梁平台对应于蒸养区的顶部，主梁平台能够水平移动至对应于任一列立体蒸养通道。升降架组件位于主梁平台的下方，且能够相对主梁平台上下移动至对应于任一层立体蒸养通道。升降架组件包括升降架、摆臂和轨道板推送组件。摆臂包括第一摆臂和第二摆臂，第一摆臂和第二摆臂相对设置在升降架前后两侧，第一摆臂和第二摆臂的上端均与升降架转动连接，且相对于升降架同步转动，以夹持轨道板组件。

根据本发明，轨道板翻转工位和轨道板封锚工位之间设有二次顶正工位，二次顶正工位用于对轨道板进行顶正和纠偏。二次顶正工位包括能够在升起位置和下降位置之间升降运动的暂存台、轨道车和设置在轨道车行驶方向两侧的多个顶正机构。暂存台在升起位置时能够接收翻转后的轨道板。轨道车在暂存台从升起位置到下降位置运动的过程中承托起轨道板。顶正机构能够对轨道车上的轨道板的宽度方向的位置进行纠偏。

根据本发明，预应力张拉工位包括张拉机构、张拉连接探测器和张拉离开探测器。张拉机构包括张拉支架，张拉支架的前侧、左侧和右侧均分别设置一个张拉横梁，沿每一张拉横梁的长度方向间隔设置多个张拉组件，张拉组件和张拉杆连接后用于张拉张拉杆。在每一张拉组件上均设置张拉连接探测器，张拉连接探测器用于探测张拉组件是否和张拉杆连接。多个张拉离开探测器分别位于张拉支架的前侧、左侧和右侧。张拉结束后，张拉离开探测器用于探测张拉组件是否离开张拉杆。

根据本发明，预应力放张工位包括放张机构、放张连接探测器和放张离开探测器。放张机构包括放张支架，放张支架的前侧、后侧、左侧和右侧分别设置一个放张横梁，沿放张横梁的长度方向间隔多个放张组件，放张组件和张拉杆连接后用于放张张拉杆。每一放张组件均设置放张连接探测器，放张连接探测器用于探测放张组件是否连接张拉杆。放张支架的前侧、后侧、左侧和右侧分别设置放张离开探测器，放张结束后，放张离开探测器用于探测放张组件是否离开张拉杆。

根据本发明，轨道板浇筑工位包括布料机构、支撑件、顶升机构和振捣机构。布料机构的侧壁设有布料口，布料口对准位于轨道板浇筑工位的轨道板模具，以向轨道板模具的空腔内浇筑混凝土。布料机构的底部倾斜设置，以便于混凝土因自重由布料口滑落。支撑件为整体式板体，顶升机构和振捣机构均位于支撑件的下方，位于轨道板浇筑工位的轨道板模具支撑在支撑件上。顶升机构通过支撑件驱动轨道板模具上下移动，轨道板组件向上移动时，离开位于地面的行走轨道。振捣机构通过支撑件驱动轨道板模具振动。

根据本发明，轨道板模具清理工位包括用于清理轨道板模具的辊刷组件，辊刷组件包括辊刷和刷毛，刷毛固定在辊刷上，辊刷通过刷毛清洁轨道板模具上的水泥残渣。刷毛为杜邦碳化硅磨料丝。

根据本发明，脱模剂喷涂工位包括喷涂架体、喷嘴、喷涂剂承装桶和气动隔膜泵。喷涂剂承装桶用于承装喷涂剂，沿喷涂剂的流动方向，喷涂剂承装桶、气动隔膜泵连通和喷嘴依次连通。气动隔膜泵用于控制喷涂剂承装桶内的喷涂剂排入喷嘴。喷嘴能够相对喷涂架体水平移动和上下移动，以向位于脱模剂喷涂工位的轨道板模具喷射喷涂剂。喷涂剂承装桶内设有气动搅拌器和过滤装置，气动搅拌器用于搅拌喷涂剂，过滤装置用于过滤喷涂剂。

第二方面，本发明实施例还提供一种高速铁路先张轨道板生产方法，依次包括如下步骤：S1、通过轨道板模具清理工位清理轨道板模具上的水泥残渣。S2、通过脱模剂喷涂工位向轨道板模具的表面喷涂脱模剂。S3、通过预埋套管工位将预埋套管安装在轨道板模具上。S4、通过钢筋骨架绑扎工位将多个钢筋以多排多列的方式绑扎为钢筋笼。S5、通过钢筋骨架入模工位将钢筋笼置于轨道板模具的空腔内。S6、通过张拉杆旋拧工位将多个第一张拉杆一一对应地穿过多个第一通孔并连接在钢筋笼的钢筋上，将多个第二张拉杆一一对应地穿过多个第二通孔并连接在钢筋笼的钢筋上。S7、通过预应力张拉工位对第一张拉杆和第二张拉杆进行张拉。S8、通过钢筋骨架绝缘检测工位对钢筋笼进行绝缘性能检测。S9、通过轨道板浇筑工位向轨道板模具的空腔内浇筑混凝土，以形成轨道板。S10、通过蒸汽养护工位将轨道板提升并送入多层多列的立体蒸养通道中进行蒸汽养护。S11、通过预应力放张工位对第一张拉杆和第二张拉杆进行放张。S12、通过轨道板脱模工位分离轨道板和轨道板模具。S13、通过轨道板翻转工位将轨道板上下翻转。S14、通过轨道板封锚工位封闭轨道板的锚孔。S15、通过轨道板检测工位检测轨道板的尺寸。S16、通过轨道板水养工位对轨道板进行水养养护。相邻两个工位间通过自动运输机构运输轨道板和/或轨道板模具。

（三）有益效果

本发明的有益效果是：本发明的一种高速铁路先张轨道板生产系统，通过依次设置用于生产轨道板的若干个工序，并由自动单独运输单独将轨道板和轨道板模具，或者同时将轨道板和轨道板模具运送至相邻工位，以实现轨道板生产系统的全自动化运行，进而提高轨道板的加工精度、生产效率和经济效益，并降低劳动强度。

附图说明

图1为高速铁路先张轨道板生产系统的平面示意图；

图2为高速铁路先张轨道板生产系统的工艺流程图；

图3为轨道板模具的立体示意图；

图4为轨道板模具清理工位的立体示意图；

图5为脱模剂喷涂工位的立体示意图；

图6为张拉杆旋拧工位的立体示意图；

图7为预应力张拉工位的俯视图；

图8为图7的主视图；

图9为图8中的A处放大示意图；

图10为钢筋骨架绝缘检测工位的结构示意图；

图11为图9的正视图；

图12为图9的左视图；

图13为图10中B部分的放大示意图；

图14为图9中摆角板的正视图；

图15为检测初始状态的正视示意图图；

图16为检测初始状态的左视示意图；

图17为检测钢筋的第一层检测点检测的状态图（仅示出纵向检测机构、高速铁路轨道板钢筋及轨道车）；

图18为检测钢筋的第一层检测点检测的状态图（仅示出横向检测机构、高速铁路轨道板钢筋及轨道车）；

图19为检测钢筋的第二层检测点检测的状态图（仅示出纵向检测机构、高速铁路轨道板钢筋及轨道车）；

图20为检测钢筋的第二层检测点检测的状态图（仅示出横向检测机构、高速铁路轨道板钢筋及轨道车）。

图21为蒸汽养护工位的主视图；

图22为图20的俯视图；

图23为图20的左视图；

图24为图22另一视角的局部示意图；

图25为摆臂处于第一位置时，图21中C-C向示意图；

图26为摆臂处于第二位置时，图21中C-C向示意图；

图27为图21中D-D向示意图；

图28为升降架组件对应于第二层立体蒸养通道时的主视图；

图29为升降架组件对应于第二层立体蒸养通道时的左视图；

图30为升降架组件对应于第三层立体蒸养通道时的主视图；

图31为升降架组件对应于第三层立体蒸养通道时的左视图；

图32为蒸汽养护工位的提升机的立体视图；

图33为图20中提升机定位组件的示意图；

图34为主梁平台的提升机定位件和蒸养区的定位孔的位置关系图；

图35为预应力放张工位的俯视图；

图36为图34的左视图；

图37为图34的主视图；

图38为二次顶正工位的正视图(未示出轨道车)；

图39为图37中的俯视图；

图40为图37中的左视图；

图41为图38中第一顶正机构的结构示意图；

图42为图38中第二顶正机构的结构示意图；

图43为图39中升降柱组件的机构示意图；

图44为暂存台接收轨道板的结构示意图；

图45为轨道车接收轨道板的结构示意图。

【附图标记说明】

1：轨道板模具清理工位；11：清理机器人；12：辊刷组件；13：水平轨道；

2：脱模剂喷涂工位；21：喷涂架体；22：喷嘴；

3：预埋套管安装工位；

4：钢筋骨架绑扎工位；

5：钢筋骨架入模工位；

6：张拉杆旋拧工位；61：旋拧支撑架；62：第一侧模旋拧子系统；63：第二侧模旋拧子系统；

7：预应力张拉工位；71：张拉支架；711：张拉定位销；721：第一张拉横梁；722：第二张拉横梁；731：第一张拉组件；732：第二张拉组件；7331：套筒；7332：连接器；7333：连接器升降驱动件；7334：千斤顶；7335：千斤顶施力探测器；73361：杆体；73362：上限位件；73363：下限位件；74：张拉连接探测器；75：张拉离开探测器；77：张拉位移探测器；

8：钢筋骨架绝缘检测工位；81；横向检测机构；811：横向桁杆；812：横向摆角驱动装置；8121：第二驱动板；8122：第二驱动件；8123：第二安装架；813：横向触点装置；8131：第二摆角板；8132：第二连接法兰；8133：第二检测杆；82：横向升降机构；821：第二导轨；822：第二滑块；823：第二驱动电机；824：第二安装座； 83：纵向检测机构；831：纵向桁杆；832：纵向摆角驱动装置；8321：第一驱动板；83211：第一限位孔；83212：连接槽；8322：第一驱动件；8323：第一安装架；833：纵向触点装置；8331：第一摆角板；8332：第一连接法兰；8333：第一检测杆；84：纵向升降机构；841：第一导轨；842：第一滑块；843：第一驱动电机；844：第一安装座；85：横向支撑座组件；851：第二支撑座；86：纵向支撑座组件；861：支撑梁；862：第一支撑座；863：第一连接座；

9：轨道板浇筑工位；

10：蒸汽养护工位；10111：主梁平台；101111：平衡滑轮；101112：第一定滑轮；101113：钢丝绳卷筒；101114：第二定滑轮；101115：钢丝绳固定架；1011161：电机制动器；1011162：减速机；1011171：驱动轮；1011172：驱动轮驱动机构；1011173：驱动轮架；1011181：提升机定位件；1011182：定位件驱动机构；10112：导轨架；10113：升降架导轨；10114：升降架定位件；10115：支撑架；10121：升降架；101211：升降架导轮；101212：升降架导板；101213：抵压件推动机构；101214：抵压件；101215：第一动滑轮；101216：第二动滑轮；10122：摆臂；101221：滚轮；101231：推杆驱动机构；101232：托盘推杆；101233：推送滑轨；101234：推送滑块；101235：推杆位移传感器；101241：推臂推进机构；101242：推臂；101243：扭转臂；101244：第一推杆；101245：第二推杆；1013：钢丝绳；103：养护窑；1031：立体蒸养通道；1032：蒸养区定位孔；

11：预应力放张工位；111：放张支架；1111：放张定位销；1121：第一放张横梁；1122：第二放张横梁；1131：第一放张组件；1132：第二放张组件；114：放张连接探测器115：放张离开探测器116：放张下降探测器；117：放张模具定位探测器；118：放张位移探测器；

12：轨道板脱模工位；

13：轨道板翻转工位；

14：轨道板封锚工位；

15：轨道板检测工位；

16：轨道板水养工位；

17：一次顶正工位；

18：二次顶正工位；181：暂存台；1811：升降柱组件；18111：固定座；18112：升降柱内套；18113：升降柱外套；18114：第一位移传感器；182：顶正机构；1821：第一顶正机构；18211：第一底座；18212：第一顶正组件；182121：第一顶正外套；182122：第一顶正内套；182123：第二位移传感器；18213：第一转动组件；182131：第一转动座；182132：第一转动伸缩杆；182133：第一驱动油缸；1822：第二顶正机构；18221：第二底座；18222：第二顶正组件；182221：第二顶正外套；182222：第二顶正内套；18223：第二转动组件；182231：第二转动座；182232：第二转动伸缩杆；182233：第二驱动油缸；

191：轨道板组件；1911：托盘；19111：托盘钢轨；19112：托盘推板；19113：托盘推板通孔；1912：轨道车；1913：轨道板模具及轨道板；1915：轨道板模具；19151：底模；19152：第一侧模； 191521：第一通孔；19153：第二侧模； 191531：第二通孔；191541：第一张拉杆；191542：第二张拉杆。

具体实施方式

为了更好的解释本发明，以便于理解，下面结合附图，通过具体实施方式，对本发明作详细描述。其中，除蒸汽养护工位10以外，本文所提及的“上”、“下”方位名词以图8的定向为参照，“左”、“右”方位以图3的定向为参照，“前”为图3中纸面方向的上方为参照，“后”以图3中纸面方向的下方为参照。

实施例1

参照图1-图45所示，本实施例提供一种高速铁路先张轨道板生产系统，用于全自动化地生产轨道板1914。

参照图3所示，高速铁路先张轨道板生产系统包括轨道板模具1915，轨道板模具1915用于成型轨道板1914。

轨道板模具1915包括长方体的底模19151，底模19151的周向侧壁向上突出形成侧模，侧模包括两个第一侧模19152和两个第二侧模19152，两个第一侧模19152分别位于底模19151的前后两侧，两个第二侧模19152分别位于底模19151的左右两侧。两个第一侧模19152、两个第二侧模19152和底模19151围合形成空腔。沿第一侧模19152的长度方向间隔设有多个第一通孔191521，沿第二侧模19152的长度方向间隔设有多个第二通孔191531。

参照图1所示，高速铁路先张轨道板生产系统还包括依次设置的如下工位：

工位1：轨道板模具清理工位1，用于清理轨道板模具1915上的水泥残渣。

工位2：脱模剂喷涂工位2，用于向轨道板模具1915的表面喷涂脱模剂。

工位3：预埋套管安装工位3，用于将预埋套管安装在轨道板模具1915上。

工位4：钢筋骨架绑扎工位4，用于将多个钢筋以多排多列的方式绑扎为钢筋笼。

工位5：钢筋骨架入模工位5，用于将钢筋笼置于轨道板模具1915的空腔内。

工位6：张拉杆旋拧工位6，用于将多个张拉杆分别连接在钢筋笼的钢筋上。

其中，第一张拉杆191541一一对应地穿过多个第一通孔 191521并连接在钢筋笼的钢筋上，并将多个第二张拉杆191542一一对应地穿过多个第二通孔191531并连接在钢筋笼的钢筋上。

工位7：预应力张拉工位7，用于对张拉杆进行张拉。

工位8：钢筋骨架绝缘检测工位8，用于对钢筋笼进行绝缘性能检测。

工位9：轨道板浇筑工位9，用于向轨道板模具1915的空腔内浇筑混凝土，以成型轨道板1914，钢筋笼的钢筋1916穿过轨道板1914的位置处形成锚孔。

工位10：蒸汽养护工位10，用于将轨道板1914提升并送入多层多列的立体蒸养通道中进行蒸汽养护。

工位11：预应力放张工位11，用于对张拉杆进行放张。

工位12：轨道板脱模工位12，用于分离轨道板1914和轨道板模具1915。

工位13：轨道板翻转工位13，用于将轨道板1914上下翻转。

工位14：轨道板封锚工位14，用于封闭轨道板1914上的锚孔。

工位15：轨道板检测工位15，用于检测轨道板1914的尺寸。

工位16：轨道板水养工位16，用于对轨道板1914进行水养养护。

高速铁路先张轨道板生产系统还包括自动运输机构，用于在相邻两个工位间运输轨道板1914和/或轨道板模具1915。具体地，在工位9之前的相邻工位间，自动运输机构用于运输轨道板模具1915。在工位9至工位12的相邻工位间，自动运输机构用于运输轨道板模具1915和轨道板1914。在工位12至工位16的相邻工位间，自动运输机构用于运输轨道板1914。

通过上述设置，本申请实现轨道板生产系统的全自动化运行，以提高轨道板1914的加工精度、生产效率和经济效益，并降低劳动强度。

具体地，自动运输机构包括轨道和平移台车。轨道架设在地面上，用于连接相邻两个工位。平移台车用于单独将轨道板1914或轨道板模具1915，或者同时将轨道板1914和轨道板模具1915沿轨道运送至相应工位。优选地，平移台车包括三台铰接的移动车，前后两台移动车具有驱动功能。

具体地，轨道板脱模工位12和轨道板翻转工位13之间设有一次顶正工位17，轨道板翻转工位13和轨道板封锚工位14之间还设有二次顶正工位18。一次顶正工位17用于对经轨道板脱模工位12脱模后的轨道板1924进行顶正、纠偏。二次顶正工位18用于对经轨道板翻转工位13上下翻转后的轨道板1924进行顶正、纠偏。

参照图2所示，进一步，还包括中央控制子系统。中央控制子系统采用流水线式自动化制造施工工艺，在流水线上按照预设规定的工艺流程通过全智能化、自动化控制模式，按照一定的节拍，依次通过各生产工位，最终完成轨道板制造。该生产线由轨道板模具清理工位1-轨道板水养工位16等工位组成，所有数据的传输、存储和动作的控制在中央控制子系统进行集中控制，最终实现轨道板预制的工厂化、自动化，以最大限度地提高轨道板的制造效率和预制精度，并节约大量的人力和物力，增加设备的再用率。

中央控制子系统包括数据服务器、计划管理模块、生产扫码服务模块、流转控制模块、自动工位中央控制模块、生产数据管理模块和视频监控模块。计划管理模块、生产扫码模块、流转控制模块、自动工位中央控制模块、生产数据管理模块和视频监控模块分别和数据服务器通讯连接。

具体地，计划管理模块用于制定轨道板生产计划并管理轨道板生产进度。

计划管理模块以月、周、日为单位制定每种型号轨道板的生产计划，并实时更新完成数据。具体包括月计划、月完成，周计划、周完成，日计划、日完成。并可将生产计划和完成数生成统计报表及饼状图。

具体地，生产扫码服务模块用于记录并管理进入各工位的轨道板模具1915和/或轨道板1914的电子编码信息、进入各工位的进入时间信息、离开各工位的离开时间信息、以及各工位的扫码器的设置信息、启用情况和故障信息。

每一轨道板模具上均设有一个模具芯片，每一模具芯片均设有唯一的电子编码。每一钢筋笼上设有轨道板芯片，每一轨道板芯片均设有唯一的电子编码。每一工位上均设有扫码器，扫码器用于识别模具芯片和轨道板芯片的电子编码，并将电子编码信息，轨道板模具1915和/或轨道板1914进入该工位的进入时间信息，轨道板模具1915和/或轨道板1914离开该工位的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

其工作方法如下：

（1）对模具芯片和轨道板芯片进行激活，以将模具芯片的电子编码和轨道板芯片的电子编码录入至工位扫码子服务器。

（2）轨道板模具1915流转至钢筋骨架入模工位5之前的各工位时，各工位的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片，并将模具芯片的电子编码信息、轨道板模具1915进入该工位的进入时间信息和轨道板模具1915离开该工位的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（3）轨道板模具1915流转至钢筋骨架入模工位5时，钢筋骨架入模工位5将设有轨道板芯片的钢筋笼置于轨道板模具1915的空腔内，钢筋骨架入模工位5的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片和/或钢筋笼上的轨道板芯片，并将模具芯片的电子编码信息和/或轨道板芯片的电子编码信息、轨道板模具1915进入钢筋骨架入模工位5的进入时间信息和轨道板模具1915离开钢筋骨架入模工位5的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（4）轨道板模具1915流转至张拉杆旋拧工位6至钢筋骨架绝缘检测工位8之间的各工位时，各工位的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片和/或钢筋笼上的轨道板芯片，并将模具芯片的电子编码信息和/或轨道板芯片的电子编码信息、轨道板模具1915进入该工位的进入时间信息和轨道板模具1915离开该工位的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（5）轨道板模具1915流转至轨道板浇筑工位9时，轨道板浇筑工位9向轨道板模具1915的空腔内浇筑混凝土，以成型轨道板1914，轨道板模具1915及其空腔内的轨道板1914形成轨道板模具及轨道板1913，轨道板浇筑工位9的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片和/或轨道板1913上的轨道板芯片，并将模具芯片的电子编码信息和/或轨道板芯片的电子编码信息、轨道板模具1915进入轨道板浇筑工位9的进入时间信息和轨道板模具及轨道板1913离开钢筋骨架入模工位5的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（6）轨道板模具及轨道板1913流转至蒸汽养护工位10和预应力放张工位11的各工位时，各工位的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片和/或轨道板1913上的轨道板芯片，并将模具芯片的电子编码信息和/或轨道板芯片的电子编码信息、轨道板模具及轨道板1913进入该工位的进入时间信息和轨道板模具及轨道板1913离开该工位的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（7）轨道板模具及轨道板1913流转至轨道板脱模工位12时，轨道板脱模工位12分离轨道板1914和轨道板模具1915，轨道板脱模工位12的扫码器识别轨道板模具1915上的模具芯片和/或轨道板1913上的轨道板芯片，并将模具芯片的电子编码信息和/或轨道板芯片的电子编码信息、轨道板模具及轨道板1913进入轨道板脱模工位12的进入时间信息和轨道板1914离开轨道板脱模工位12的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

（8）轨道板1914流转至轨道板翻转工位13及轨道板翻转工位13之后的各工位时，各工位的扫码器识别轨道板1914上的轨道板芯片，并将轨道板芯片的电子编码信息、轨道板1914进入各工位时的进入时间信息和轨道板1914离开各工位时的离开时间信息发送至工位扫码子服务器。

具体地，流转自动控制模块用于控制轨道板模具1915和/或轨道板1914在轨道上流转或者相应流转至各个工位。流转自动控制模块还能实时显示流转中的轨道板模具1915和/或轨道板1914的电子编码信息，并能控制流转的启动、结束和急停。

主线（包括工位1-工位8以及工位11-工位18）、轨道板浇筑工位9、蒸汽养护工位10和每一移动车上分别设置一个流转PLC控制器，PLC控制器和流转自动控制模块通讯连接，流转自动控制模块通讯连接通过PLC控制器控制平移台车承载轨道板模具1915和/或轨道板1914在轨道上流转，或者，相应流转至各个工位。

具体地，自动工位中央控制模块用于控制每一工位的启闭并能实时采集各项工艺参数。

在每一工位（除预应力张拉工位7和预应力放张工位11）上分别设置一个工位PLC控制器，工位PLC控制器和自动工位中央控制模块通讯连接，自动工位中央控制模块通过工位PLC控制器控制对应工位以设定工艺参数加工轨道板，并能实时采集各项工艺参数。

例如，钢筋骨架绝缘检测工位8中，自动工位中央控制模块能够设置检测参数、通过钢筋骨架绝缘检测工位8的工位PLC控制器远程控制该工位对轨道板模具1915进行绝缘检测，自动工位中央控制模块还能够实时显示检测数据和检测结果，并对不合格数据和故障报警进行提示。

轨道板浇筑工位9中，自动工位中央控制模块能够设定轨道板浇筑工位9中的振动装置的振动频率、振幅和振动时间等工艺参数，并通过轨道板浇筑工位9中的工位PLC控制器对振动装置进行控制。

蒸汽养护工位10中，自动工位中央控制模块能够设定轨道板的蒸汽养护参数并可远程控制蒸汽养护工位10的启停。通过设置在蒸汽养护工位10中的传感器，以采集蒸汽养护工位10中的蒸养数据，并发送至自动工位中央控制模块。

轨道板水养工位16中，自动工位中央控制模块能够设定水养参数。通过设置轨道板水养工位16中的传感器，以采集轨道板水养工位16中养护池内的温度和PH值，并发送至自动工位中央控制模块。

在预应力张拉工位7和预应力放张工位11中，分别设置工位PLC控制器和计算机，工位PLC控制器、计算机依次和自动工位中央控制模块通讯连接。在每一工位中，自动工位中央控制模块通过计算机控制工位PLC控制器相应控制对应工位加工轨道板，计算机还用于采集实时数据和报表。

具体地，计划管理模块、生产扫码服务模块、流转控制模块和自动工位中央控制模块将各项数据信息和时间信息发送至数据服务器，数据服务器用于存储数据信息和时间信息。

具体地，生产数据管理模块用于由数据服务器中查找各项数据，并汇总整理出轨道板的电子编码信息、各工位作业时间、各工位的数据、曲线和报表。

例如：生产数据管理模块能够显示预应力张拉工位7中的张拉数据、张拉曲线和张拉报表，预应力放张工位11中的放张数据和放张曲线，蒸汽养护工位10中的蒸养数据（各蒸养通道的采集点温度及环境温度），轨道板水养工位16中的水养数据和变化曲线。

具体地，视频监控系统用于监测轨道板生产车间的视频监控和录像回收。

在轨道板生产车间的关键监控点设置多个摄像头，摄像头和视频监控系统电性连接，摄像系统实时监测轨道板生产车间，并将视频信息发送至视频监控系统，视频监控系统将视频信息备份。将视频监控系统连接局域网，以使局域网内的授权用户都可以通过网络对轨道板生产车间的进行视频监控和录像回放。

多个摄像头还可连入中央监控室的拼接大屏，以便于操作人员实时监测轨道板生产车间的生产状况。

进一步，参照图4所示，工位1：轨道板模具清理工位

模具清理工位包括清理机器人11、辊刷组件12、水平轨道13、残渣收集装置和除尘系统。清理机器人11用于驱动辊刷组件12沿竖直方向上下移动，以及带动辊刷组件12沿水平轨道13左右移动。辊刷组件12用于清理轨道板模具1915上的水泥残渣。残渣收集装置固定在清理机器人11上，用于收集辊刷组件12遗漏的水泥残渣。除尘系统包括罩设于清理机器人11、辊刷组件12、水平轨道13和残渣收集装置上方的吸尘罩，吸尘罩外接吸尘器，用于去除清理轨道板模具1915时产生的灰尘。

辊刷组件12分为大辊刷组件、异形辊刷组件、盘型辊刷组件和柱型辊刷组件四种类型。大辊刷组件用于清理轨道板模具1915的整体表面，异形辊刷组件用于清理承轨台，盘型辊刷组件用于清理大刷辊的盲区，柱型辊刷组件用于清理第一侧模19152、第二侧模193和浇筑穴筒。

辊刷组件12包括辊刷和刷毛，刷毛固定在辊刷上。辊刷组件12清理轨道板模具1915时，辊刷高速旋转，并通过刷毛清洁轨道板模具1915上的水泥残渣。

刷毛优选为杜邦碳化硅磨料丝，刷毛长80mm，弹性系数为0.5。现有的刷毛普遍为钢丝，杜邦碳化硅磨料丝材质的刷毛与钢丝材质的刷毛相比，钢丝与轨道板模具1915接触的工作面为圆柱，为线接触，而杜邦碳化硅磨料丝具有弹性，其与轨道板模具1915接触的工作面为弹性变形面，为面接触，因此，杜邦碳化硅磨料丝材质的刷毛相较于钢丝材质的刷毛，增大了与轨道板模具1915间的接触面积，清洁能力也随之增加。并且，由于杜邦碳化硅磨料丝具有弹性，不易损坏，设有杜邦碳化硅磨料丝材质刷毛的辊刷的工作寿命是钢丝材质刷毛的辊刷的1.2-1.3倍。

参照图5所示，工位2：脱模剂喷涂工位

脱模剂喷涂工位2包括喷涂架体21、喷嘴22、喷涂剂承装桶和气动隔膜泵。喷涂剂承装桶用于承装喷涂剂，喷涂剂承装桶通过进液管道与气动隔膜泵相连，气动隔膜泵通过出液管道与多个喷嘴22相连，气动隔膜泵用于控制喷涂剂承装桶内的喷涂剂依次经进液管道和出液管道通入喷嘴22，喷嘴22能够相对喷涂架体21水平移动和上下移动，以向轨道板模具1915喷射喷涂剂。喷嘴22设有控制阀，可人工调试。

具体地，喷涂剂承装桶内设有气动搅拌器和过滤装置。气动搅拌器用于搅拌喷涂剂，以使喷涂剂均匀混合。过滤装置用于过滤喷涂剂，以避免沉淀物堵塞喷嘴22。

过滤装置为耐酸尼龙质过滤布，耐酸尼龙质过滤布的表面铺上一层均匀厚度的助滤剂，助滤剂用于过滤微小的粒子。

具体地，喷嘴22以回字型路径向轨道板模具1915喷射助滤剂，以适应于轨道板模具1915的结构、脱模剂的干燥时间和喷涂位置。

进一步，脱模剂喷涂工位2还包括油雾吸尘设备，用于收集雾化的喷涂剂并将其转变为液态，以循环利用。

进一步，脱模剂需求量的计算方式如下：

V=（a×b+2×（a+b）×h）×d

其中，a为模具内腔长度；b为模具内腔宽度；h为模具内腔深度；d为脱模剂喷涂厚度。

以5600模具车，a为5600mm，b为2500mm，h为190mm，d为0.02mm为例进行说明。

V5600=（a×b+2×（a+b）×h）×d

={5600×2500+2×（5600+2500）×190}×0.02=0.34156L≈0.35L

进一步，本脱模剂喷涂工位2中的喷嘴22能够水平移动，以使脱模剂雾液的覆盖面超出轨道板模具1915的腔体，并使脱模剂雾液下落并附着于轨道板模具1915的侧壁上。

若采用人工喷涂，轨道板模具1915的脱模剂需求量的计算方式如下：

以5600模具车，a为5600mm，b为2500mm，h为190mm，d为0.02mm为例进行说明，轨道板模具1915的整体脱模剂需求量为：

V5600=（a×b+2×（a+b）×h）×d

=（5600×2500+2×（5600+2500）×190）×0.02=0.34156L≈0.35L

轨道板模具1915侧壁的脱模剂需求量：

V_5600侧壁=2×（a+b）×h×d=2×（5600+2500）×190×0.02=0.06156L≈0.062L

轨道板模具1915侧壁的脱模剂需求量与轨道板模具1915的整体脱模剂需求量的占比为V_5600侧壁/V₅₆₀₀=0.062/0.35≈0.1771=17.71%，喷涂面达到80%以上。

工位3：预埋套管安装工位

预埋套管安装工位3包含顶升定位子系统、套管安装机器人子系统、循环托盘供料子系统三部分。顶升定位子系统用于对轨道板模具1915进行顶升定位。套管安装机器人子系统包括预埋套管安装机器人和执行抓手。预埋套管安装机器人为高精度三轴桁架机器人。循环托盘供料子系统用于运送套管。

其工作原理为：模具流转到预埋套管安装工位3后，中央控制室系统向预埋套管安装机器人发送工作指令，顶升定位子系统对轨道板模具1915进行顶升定位，实现轨道板模具1915的精确定位。视觉位置检测系统用于检测模具定位偏差，并对偏移量进行位置误差补偿。预埋套管安装机器人通过末端的执行抓手抓取套管组件，并将其置于模具车定位涨紧套上，随后，预埋套管安装机器人通过空气锤将套管压紧于模具车定位涨紧套上，并通过压力检测传感器对空气锤的打击力进行定量记录，并对异常状态进行监控。承轨台上的套管安装完成后，预埋套管安装机器人回复原位，循环托盘供料子系统更换承装套管的套管托盘，准备下次作业。

工位工位4：钢筋骨架绑扎工位

钢筋骨架绑扎工位4包括绑扎平台，绑扎平台下方设有多个传输装置，传输装置上的T形轨道轮与绑扎平台上的槽钢轨道配合，绑扎平台前方设有阻挡装置，后方设有升降装置，升降装置下方设有顶推装置。

其工作原理为：绑扎平台配合传输装置实现绑扎平台的X向的移动，移动到工作区后，阻挡装置阻挡住绑扎平台，限制其继续移动。绑扎平台另一侧的顶推装置，顶住绑扎平台，使其在X轴方向完全定位。在绑扎平台进行钢筋的定位和绑扎。当钢筋笼绑扎完成后，阻挡装置松开住绑扎平台，在电机驱动下，将整个绑扎平台及绑扎完成的钢筋笼推到立体库备用。

工位5：钢筋骨架入模工位

钢筋骨架入模工位5包括绑扎胎具、胎具自动传输装置、胎具搬运装置、钢筋笼搬运装置、模具定位装置。

其工作原理为：绑扎完成后，绑扎胎具承载钢筋笼并通过胎具自动传输装置流转到钢筋抓取位置，钢筋笼搬运装置抓取钢筋笼，并由模具定位装置将其精确搬运至轨道板模具1915内实现钢筋笼入模。

其中，钢筋笼中的钢筋包括接地筋和螺旋筋。接地筋的焊接和钢筋绑扎均利用高精度胎具成型，螺旋筋的制作采用自动化设备，以提高加工精度并实现全自动化运行。

参照图6所示，工位6：张拉杆旋拧工位

张拉杆旋拧工位6包括旋拧支撑架61、两个第一侧模旋拧子系统62和两个第二侧模旋拧子系统63。

两个第一侧模旋拧子系统62分别位于旋拧支撑架61的前后两侧，用于将多个第一张拉杆191541一一对应地穿过多个第一通孔191521，并连接在位于钢筋笼前后两侧的钢筋上。两个第二侧模旋拧子系统63分别位于旋拧支撑架61的左右两侧，用于将多个第二张拉杆191542一一对应地穿过多个第二通孔191531，并连接在位于钢筋笼左右两侧的钢筋上。

其工作原理为：两个第一侧模旋拧子系统62同步将多个第一张拉杆191541旋拧连接至位于钢筋笼前后两侧的钢筋上，或者，一个第一侧模旋拧子系统62将第一张拉杆191541套设于钢筋上后固定不动，另一个第一侧模旋拧子系统62进行旋拧作业，以同步将多个第一张拉杆191541连接至位于钢筋笼前后两侧的钢筋上，避免两个第一侧模旋拧子系统62同步旋拧的方式导致跟随滞后和易引起位置同步误差的问题。

相类似地，两个第二侧模旋拧子系统63同步将多个第二张拉杆191542旋拧连接至位于钢筋笼左右两侧的钢筋上，或者，一个第二侧模旋拧子系统63将第二张拉杆191542套设于钢筋上后固定不动，另一个第二侧模旋拧子系统63进行旋拧作业，以同步将多个第二张拉杆191542连接至位于钢筋笼左右两侧的钢筋上，避免两个第二侧模旋拧子系统63同步旋拧的方式导致跟随滞后和易引起位置同步误差的问题。

参照图7-9所示，工位7：预应力张拉工位

预应力张拉工位7包括张拉机构、张拉连接探测器74、张拉离开探测器75、张拉模具定位探测器、张拉离开探测器77和用于支撑张拉机构的张拉整体支撑架。

张拉机构包括张拉支架71。张拉支架71的前侧设有第一张拉横梁721，张拉支架71的左右两侧分别设有第二张拉横梁722，沿第一张拉横梁721的长度方向间隔设置多个第一张拉组件731，沿第二张拉横梁722的长度方向间隔设置多个第二张拉组件732。

张拉整体支撑架上设有第一驱动缸，第一驱动缸用于驱动张拉支架71上下移动，进而使张拉支架71带动第一张拉横梁721、第一张拉组件731、第二张拉横梁722和第二张拉组件732同步上下移动。张拉支架71上的前侧设有第二驱动缸，第二驱动缸用于驱动第一张拉横梁721沿张拉支架71的前后方向水平移动，进而使第一张拉横梁721带动第一张拉组件731沿张拉支架71的前后方向水平移动，以使第一张拉组件731连接或远离第一张拉杆191541。张拉支架71上的左右两侧分别设有第三驱动缸，第三驱动缸用于驱动第二张拉横梁722沿张拉支架71的左右方向水平移动，进而使第二张拉横梁722带动第二张拉组件732沿张拉支架71的左右方向水平移动，以使第二张拉组件732连接或远离第二张拉杆191542。第一张拉组件731和第一张拉杆191541连接后用于张拉第一张拉杆191541。第二张拉组件732和第二张拉杆191542连接后用于张拉第二张拉杆191542。

多个张拉位移探测器77分别位于张拉支架71的前侧、左侧和右侧，用于探测第一张拉横梁721沿前后方向水平移动的距离，以及第二张拉横梁722沿左右方向移动的距离，以提高第一张拉组件731和第二张拉组件732的位移精度。

张拉连接探测器74包括第一张拉连接探测器和第二张拉连接探测器。在每一第一张拉组件731上均设置第一张拉连接探测器，在每一第二张拉组件732均设置第二张拉连接探测器。第一张拉连接探测器用于探测第一张拉组件731是否和第一张拉杆191541连接，第二张拉连接探测器用于探测第二张拉组件732是否和第二张拉杆191542连接，以提高张拉杆安装时的精确性和可靠性。

张拉离开探测器75包括一个第一张拉离开探测器和两个第二张拉离开探测器。第一张拉离开探测器位于张拉支架71的前侧，两个第二张拉离开探测器分别位于张拉支架71的左右两侧。张拉结束后，一张拉离开探测器用于探测第一张拉组件731是否离开第一张拉杆191541，第二张拉离开探测器用于探测第二张拉组件732是否离开第二张拉杆191542，以避免张拉组件未脱离于张拉杆时，张拉组件上升造成张拉杆及轨道板模具1915损坏。

张拉模具定位探测器位于张拉支架71的底部。张拉支架71向下移动至与轨道板模具1915对接时，模具定位探测器用于探测张拉支架71底部的张拉定位销是否和轨道板模具1915上的定位孔相贴合，张拉定位销和定位孔贴合后，张拉支架71停止下移。

优选地，张拉连接探测器74为检测开关。张拉离开探测器75为红外对射传感器。张拉模具定位探测器为接近开关。

进一步，第一张拉组件731包括套筒7331、连接器7332、千斤顶7334、连接器升降驱动件7333、千斤顶施力探测器7335和连接器升降探测器组件。

套筒7331用于和第一张拉杆191541端部的螺纹段连接。连接器7332用于和第一张拉杆191541的杆体73361连接。千斤顶7334用于张拉旋拧第一张拉杆191541端部的螺纹段。千斤顶施力探测器7335用于探测千斤顶7334的驱动端的位移，当位移超过正常使用数值时，千斤顶施力探测器7335发出警报，以避免千斤顶7334发生故障时，其驱动端移动至超出正常使用数值时，仍未向第一张拉杆191541施力。千斤顶施力探测器7335优选为位移传感器。连接器升降驱动件7333用于驱动连接器7332上下移动。连接器升降探测器用于探测连接器7332上下移动的位置，以保证位置精度。

连接器升降探测器组件包括固定在连接器7332上的杆体73361、上限位件73362、下限位件73363和连接器升降探测器。下限位件73363位于上限位件73362的下方。连接器升降驱动件7333驱动连接器7332上下移动时，带动杆体73361同步上下移动，连接器升降探测器用于探测杆体73361上移至上限位件73362或下移至下限位件73363，以限定连接器7332上下移动的距离。

第二张拉组件732的结构及工作原理与第一张拉组件731相同。

参照图10-20所示，工位8：钢筋骨架绝缘检测工位

本工位中的纵向为图10的左右方向，横向为图10中的前后方向。

钢筋骨架绝缘检测工位8包括横向检测机构81、带动横向检测机构81直线升降运动的横向升降机构82、至少一组纵向检测机构83及带动纵向检测机构83直线升降运动的纵向升降机构84。常见的轨道板分为5600、4925、4856三种不同尺寸三种规格，根据三种规格的宽度一致的原则，其宽度方向仅布置一套横向检测机构81即可满足三种不同轨道板的需要，在实际应用的过程中，为了满足三种不同规格轨道板的检测在纵向长度方向布置三组纵向检测机构83，以满足检测三种板型的需要，当然可根据实际需求设置二组、四组或多组纵向检测机构83。应当说明的是，三组纵向检测机构83的结构均相同，其不同点仅在于纵向检测机构83上的多组纵向触点装置833间的间距不同。

纵向检测机构83包括纵向桁杆831、纵向摆角驱动装置832和沿纵向桁杆831的长度方向间距设置的多组纵向触点装置833，纵向摆角驱动装置832设置在纵向桁杆831上，用于驱动多组纵向触点装置833的纵向触点同时摆动以接触钢筋1916检测点上的横向钢筋。

横向检测机构81包括横向桁杆811、横向摆角驱动装置812和沿横向桁杆811长度方向间距设置的多组横向触点装置813，横向摆角驱动装置812设置在横向桁杆811上，用于驱动多组横向触点装置813的横向触点同时摆动以接触钢筋1916检测点上的纵向钢筋。在实际应用的过程中，纵向桁杆831和横向桁杆811交叉布置，纵向桁杆831上的纵向触点装置833的纵向触点能够与每条横向钢筋接触，横向桁杆811上的横向触点装置813的横向触点能够与每条纵向钢筋接触即可，在本实施例中不限定纵向桁杆831和横向桁杆811的交叉角度。而在本实施例中为了使减小纵向桁杆831和横向桁杆811的占地空间及减小纵向桁杆831和横向桁杆811的长度降低生产成本，纵向桁杆831和横向桁杆811垂直设置。

本实施例提供的一种钢筋的绝缘性能检测设备，通过设置至少一组纵向检测机构83使同一绝缘性能检测设备能够检测不同规格的钢筋1916提高了绝缘性能检测设备的适用性，通过设置升降组件能够检测钢筋1916不同层的检测点，通过纵向检测机构83和横向检测机构81的相配合能够同时检测钢筋1916同一层的检测点，提高了检测效率，且由于在纵向检测机构83和横向检测机构81内设置摆角驱动组件能够使触点装置同时摆动以接触钢筋1916的检测点两侧的钢筋，提高了检测的准确性且进一步提高了检测效率。

具体地，纵向摆角驱动装置832包括第一驱动板8321、第一驱动件8322和第一安装架8323。第一驱动件8322通过第一安装架8323安装在纵向桁杆831上，第一驱动板8321设置在纵向桁杆831的侧壁上且与纵向桁杆831的侧壁滑动连接，第一驱动板8321与多组纵向触点装置833连接，第一驱动件8322推动第一驱动板8321沿纵向桁杆831的长度方向移动以使第一驱动板8321驱动多组纵向触点装置833的纵向触点同时摆动以接触钢筋1916检测点上的横向钢筋。同理，横向摆角驱动装置812包括第二驱动板8121、第二驱动件8122和第二安装架8123。第二驱动件8122通过第二安装架8123安装在横向桁杆811上，第二驱动板8121设置在横向桁杆811的侧壁上且与横向桁杆811滑动连接，第二驱动板8121与多组横向触点装置813连接，第二驱动件8122推动第二驱动板8121沿横向桁杆811的长度方向移动以使第二驱动板8121驱动多组横向触点装置813的横向触点同时摆动以接触钢筋1916检测点上的纵向钢筋。

每个纵向触点装置833均包括第一摆角板8331、第一连接法兰8332及与第一连接法兰8332连接的第一检测杆8333，第一检测杆8333的自由端构成纵向触点，第一摆角板8331和第一连接法兰8332分别设置在纵向桁杆831的两侧，第一摆角板8331与第一连接法兰8332通过销轴连接，第一摆角板8331与第一驱动板8321以第一驱动板8321的移动带动多个第一摆角板8331偏转的方式连接，从而使与第一连接法兰8332上的第一检测杆8333同时摆动以接触钢筋1916检测点上的横向钢筋。

优选地，每个横向触点装置813均包括第二摆角板8131、第二连接法兰8132及与第二连接法兰8132连接的第二检测杆8133，第二检测杆8133的自由端构成横向触点，第二摆角板8131和第二连接法兰8132分别设置在横向桁杆811的两侧，第二摆角板8131与第二连接法兰8132通过销轴连接，第二摆角板8131与第二驱动板8121以第二驱动板8121的移动带动多个第二摆角板8131偏转的方式连接，从而使第二连接法兰8132上的第二检测杆8133同时摆动以接触钢筋1916检测点上的纵向钢筋。

由于纵向触点装置833和横向触点装置813的结构相同，下面仅以纵向触点装置833举例。如图6为第一摆角板8331的结构示意图，第一摆角板8331上设有第一连接圆孔和第一连接方孔，在第一连接圆孔内设有转轴，第一摆角板8331通过转轴与第一驱动板8321上的连接槽83212转动连接，在第一连接方孔内设有适配的方杆，第一摆角板8331通过方杆与第一连接法兰8332连接。当第一驱动件8322推动第一驱动板8321沿纵向桁杆831的长度方向移动时，第一摆角板8331的上端跟随第一驱动板8321沿长度方向移动使第一摆角板8331摆动从而带动与方杆另一端连接的第一连接法兰8332摆动，进而第一检测杆8333摆动。在本实施例的初始状态时，第一连接方孔的底边处于水平状态，第一检测杆8333处于竖直状态，通过第一摆角板8331上的第一连接方孔，便于观察第一检测杆8333在检测完毕后是否回到垂直状态进而保证了第一检测杆8333的垂直度。

为了适应不同规格的轨道板上检测点的布置，第一检测杆8333的摆动可向左摆动或向右摆动，其不同在于第一摆角板8331正向布置或反向布置，其中图6示出的方向为正向。

参见图5，在第一驱动板8321上还设有第一限位孔83211，第一限位孔83211为长条形结构，在纵向桁杆831上设有限位杆，限位杆的两端伸出第一限位孔83211，其目的在于能够限制第一驱动板8321移动的范围，从而限定第一摆动板摆动的幅度，进而控制第一检测杆8333摆动的角度。

纵向升降机构84分别设置在纵向桁杆831的两端，纵向升降机构84包括第一导轨841、第一滑块842和第一驱动电机843，第一滑块842与第一导轨841滑动连接，第一滑块842通过第一安装座844与纵向桁杆831的一端连接，第一驱动电机843驱动第一滑块842沿第一导轨841直线运动。

横向升降机构82分别设置在横向桁杆811的两端，横向升降机构82包括第二导轨821、第二滑块822和第二驱动电机823，第二滑块822与第二导轨821滑动连接，第二滑块822通过第二安装座824与横向桁杆811的二端连接，第二驱动电机823驱动第二滑块822沿第二导轨821直线运动。

在实际应用的过程中，为了便于轨道车1912进入工作位，在整个设备的底端还包括一组横向支撑座组件85和两组纵向支撑座组件86。纵向支撑座组件86包括支撑梁861及与支撑梁861两端连接的第一支撑座862，第一导轨841通过第一连接座863与支撑梁861连接，横向支撑座组件85包括两个相对设置的第二支撑座851，第二支撑座851用于与第二导轨821连接。

本实施例中包括的三组纵向检测机构83，三组纵向检测机构83平行设置且三组纵向检测机构83的两端分别通过第一连接座863与支撑梁861连接，三组纵向检测机构83能够检测不同规格的钢筋1916。

进一步，本实施例还提供了一种钢筋的绝缘性能检测方法，采用实施例一中的钢筋的绝缘性能检测设备。在实际应用的过程中钢筋1916的绝缘性能检测设备还包括控制装置和绝缘检测柜，纵向触点装置833和横向触点装置813均与绝缘检测柜电性连接，控制装置分别与纵向摆角驱动装置832、纵向触点装置833、纵向升降机构84、横向摆角驱动装置812、横向触点装置813、横向升降机构82和绝缘检测柜电性连接。

绝缘性能检测方法包括如下步骤；

S81、通过轨道车1912带动钢筋1916进入检测位后识别钢筋1916的规格，选定其中一个纵向检测机构83工作，参见图15和图16所示，为钢筋1916设备检测的初始状态；

在此应当说明的是，Ⅲ型钢筋的编织网常用的分为三种规格，每种规格的板型其横向宽度一致，但上、下层的栅格网片呈交错状分布，在其纵向长度上，栅格网片的间距也不一致，且每种规格的上层与下层之间也呈交错状态分布。

S82、控制装置分别控制纵向升降机构84和横向升降机构2降至钢筋1916第一层检测位；

S83、控制装置控制纵向摆角驱动装置832驱动纵向触点装置833同时摆动以接触钢筋1916检测点上的横向钢筋，控制装置控制横向摆角驱动装置812驱动横向触点装置813同时摆动以接触钢筋1916检测点上的纵向钢筋；

S84、控制装置控制绝缘检测柜为纵向触点装置833和横向触点装置813供电以检测钢筋1916的第一层检测点；

S85、控制装置控制纵向摆角驱动装置832驱动纵向触点装置833同时摆动以回到初始状态，控制装置控制横向摆角驱动装置812驱动横向触点装置813同时摆动以回到初始状态；

S86、控制装置分别控制纵向升降机构84和横向升降机构82降至钢筋1916的第二层检测位；

S87、控制装置控制纵向摆角驱动装置832驱动纵向触点装置833同时摆动以接触钢筋1916检测点上的横向钢筋，控制装置控制横向摆角驱动装置812驱动横向触点装置813同时摆动以接触钢筋1916检测点上的纵向钢筋；

S88、控制装置控制绝缘检测柜为纵向触点装置833和横向触点装置813供电以检测钢筋1916的第二层检测点；

S89、控制装置控制纵向摆角驱动装置832驱动纵向触点装置833同时摆动回到初始状态，控制装置控制横向摆角驱动装置812驱动横向触点装置813同时摆动回到初始状态；

S810、控制装置分别控制纵向升降机构84和横向升降机构82升至初始状态，至此完成检测。

工位9：轨道板浇筑工位

轨道板浇筑工位9包括布料机构、支撑件、顶升机构和振捣机构。

布料机构的侧壁设有布料口，布料口对准位于轨道板浇筑工位9的轨道板模具1915，以向轨道板模具1915的空腔内浇筑混凝土。

布料机构的底部倾斜设置，以便于混凝土因自重由布料口滑落。

支撑件为整体式板体，顶升机构和振捣机构均位于支撑件的下方，位于轨道板浇筑工位9的轨道板模具1915支撑在支撑件上。

顶升机构通过支撑件驱动轨道板模具1915上下移动，轨道板组件向上移动时，离开位于地面的行走轨道。由振捣机构通过支撑件驱动轨道板模具1915振动，以使混凝土在轨道板模具1915的空腔内均匀分布。

现有的支撑件为由多个板体焊接而成的箱体。当振捣机构通过支撑件驱动轨道板模具1915振动时，支撑件在高频振动下，焊接连接处易受损开裂，而整体式板体结构的支撑件，无焊接连接处，能够大幅提高支撑件的可靠性并延长了支撑件的使用寿命。

参照图21-34所示，工位10：蒸汽养护工位

本工位所提及的“上”和“下”方向参照图21的定向，并将摆臂10122所在方向定义为“前”和“后”方向，将主梁平台10111靠近蒸养区3一侧的方向定义为“左”方向，主梁平台10111远离蒸养区103一侧的方向定义为“右”方向。

蒸汽养护工位10包括蒸养区103和提升机。提升机用于将轨道板组件191提升至对应于任一层任一列的立体蒸养通道1031的位置处。蒸养区103用于加快轨道板中混凝土凝固速度并保持轨道板处于一定湿度，以提高轨道板1914的质量。

通过设置多层多列的立体蒸养通道1031，最大限度地缩小了蒸养区103的占地面积，解决了现有的蒸养区域因占地面积大，导致管道布置和车间占地面积较大，增加了建场成本，且后续设备难以重复使用，土地不易复耕，造成极大浪费的问题。

在轨道板1914的生产车间中，经浇筑成型的轨道板1914运送至蒸汽养护工位时，托盘1911、轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913由下至上依次设置。托盘1911、轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913构成轨道板组件2。轨道板模具及轨道板1913包括轨道板模具1915和轨道板1914。轨道板1914容纳在轨道板模具1915内。托盘1911的顶部设有托盘钢轨19111和连接件。托盘钢轨19111用于供轨道车1912滑动设置在托盘21上。托盘1911的顶部向上突出形成托盘推板19112，托盘推板19112设有托盘推板通孔19113，托盘推板通孔19113沿前后方向水平延伸。

提升机包括主梁平台组件和升降架组件。主梁平台组件用于将轨道板组件191水平移动至对应于蒸养区103中的任一列立体蒸养通道1031，升降架组件用于将轨道板组件191提升至对应于蒸养区3中的任一层立体蒸养通道1031。

其中，主梁平台组件包括主梁平台10111，主梁平台10111对应于蒸养区3的顶部，主梁平台10111能够水平移动至对应于任一列立体蒸养通道1031。主梁平台10111的下方设置升降架组件，升降架组件能够相对主梁平台10111上下移动至对应于任一层立体蒸养通道1031。升降架组件包括升降架10121、摆臂10122和轨道板推送组件，摆臂10122包括相对设置在升降架10121前后两侧的第一摆臂和第二摆臂，第一摆臂和第二摆臂的上端均与升降架10121转动连接，且相对于升降架10121同步转动，以夹持轨道板组件191。轨道板推送组件位于摆臂10122的下部，用于驱动轨道板组件191左右移动。

轨道板1914的蒸汽养护系统的工作原理为：

主梁平台10111水平移动至对应于一列立体蒸养通道1031，第一摆臂和第二摆臂夹持于轨道板组件191，升降架组件上下移动至对应于一层立体蒸养通道1031的位置处时，托盘1911顶部的托盘钢轨19111和立体蒸养通道1031的窑口钢轨的顶部齐平，随后，轨道板推送组件驱动轨道板组件191左移至托盘钢轨19111对接于窑口钢轨，由立体蒸养通道1031窑口设置的牵引件固定在轨道车1912上，并牵引轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913同步左移，以送入立体蒸养通道1031内进行蒸汽养护，轨道板推送组件驱动托盘1911右移以离开窑口钢轨。蒸汽养护结束时，牵引件牵引轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913同步右移，以将轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913送出立体蒸养通道1031并送回托盘1911上方。随后，由轨道板推送组件驱动轨道板组件191右移以离开窑口钢轨。

综上，由上述轨道板1914的蒸汽养护系统的结构及其工作原理可知，本发明能够实现将轨道板组件191由位于地面的横移车上夹持并提升至对应于任一层任一列的立体蒸养通道1031，并将轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913同步送入立体蒸养通道1031进行蒸汽养护，并在蒸汽养护完成后，将轨道车1912和轨道板模具及轨道板1913同步送出立体蒸养通道1031，随后，将轨道板组件191送回位于地面的横移车上，以完成整个蒸汽养护过程。

本发明中的提升机能够适用于设有多层多列的立体蒸养通道1031的蒸养区103，实现将轨道板1914提升并送入每一立体蒸养通道1031内进行蒸汽养护，并在蒸汽养护结束时，将轨道板1914送出立体蒸养通道1031。

进一步，第一摆臂和第二摆臂能够相对于升降架10121同步转动至第一位置和第二位置。

第一摆臂和第二摆臂转动至第一位置时，第一摆臂和第二摆臂能够夹持于轨道板组件191；

第一摆臂和第二摆臂转动至第二位置时，第一摆臂的下端和第二摆臂的下端间的间距大于轨道板组件191的宽度。

优选地，间隔设置两个第一摆臂和两个第二摆臂，第一摆臂包括两个间隔设置的第一支臂，第二摆臂包括两个间隔设置在第二支臂。两个第一支臂之间通过连接件进行连接，两个第二支臂之间通过连接件进行连接，以提高第一摆臂和第二摆臂夹持于轨道板组件191时的稳定性。

进一步，第一摆臂和第二摆臂之间设有摆臂驱动组件。摆臂驱动组件用于驱动第一摆臂和第二摆臂相对于升降架10121同步转动至第一位置和第二位置。摆臂驱动组件包括推臂推进机构101241、推臂101242、扭转臂101243、第一推杆101244和第二推杆101245。

推臂推进机构101241固定在升降架10121上，推臂101242的一端转动连接在推臂推进机构101241的推进端，推臂推进机构101241驱动推臂101242与推臂推进机构101241相连的一端沿前后方向水平移动，推臂101242的另一端固定在扭转臂101243上，并位于扭转臂101243长度方向上的中部。扭转臂101243的一端转动连接在第一推杆101244上，另一端转动连接在第二推杆101245上。第一推杆101244远离扭转臂101243的一端固定在第一摆臂的上端，第二推杆101245远离扭转臂101243的一端固定在第二摆臂的上端。

优选地，推臂推进机构101241为液压油缸。

作为示例，第一摆臂位于升降架10121的前侧，第二摆臂位于升降架10121的后侧，推臂推进机构101241的驱动端靠近第一摆臂。初始位置时，第一摆臂和第二摆臂处于第一位置，摆臂驱动组件驱动第一摆臂和第二摆臂相对于升降架10121同步转动至第二位置的原理为：

推臂推进机构101241的驱动端伸长，以驱动推臂101242与推臂推进机构101241相连的一端前移，推臂101242的另一端沿顺时针转动，并带动扭转臂101243靠近第一推杆101244的一端和靠近第二推杆101245的一端同步沿顺时针转动，以使第一推杆101244远离扭转臂101243的一端和第二推杆101245远离扭转臂101243的一端的间距缩小，进而带动第一摆臂的下端和第二摆臂的下端的间距增大至大于轨道板组件191的宽度。

当需要将第一摆臂和第二摆臂由第二位置转变为第一位置时，其工作原理为：

推臂推进机构101241的驱动端缩短，以驱动推臂101242与推臂推进机构101241相连的一端后移，推臂10101242的另一端沿逆时针转动，并带动扭转臂101243靠近第一推杆101244的一端和靠近第二推杆101245的一端同步沿逆时针转动，以使第一推杆101244远离扭转臂101243的一端和第二推杆101245远离扭转臂101243的一端的间距增大，进而带动第一摆臂的下端和第二摆臂的下端的间距缩小至能够夹持于轨道板组件191。

具体地，第一摆臂和第二摆臂的下部均设有滚轮101221，第一摆臂上的滚轮101221和第二摆臂上的滚轮101221相对设置。轨道板组件191的托盘1911滑动设置在滚轮101221上，以便于轨道板推送组件驱动轨道板组件191沿左右方向水平移动。

进一步，轨道板推送组件包括推杆驱动机构101231和托盘推杆101232。推杆驱动机构101231固定在摆臂10122的下部。推杆驱动机构101231用于驱动托盘推杆101232左右移动，托盘推杆101232沿前后方向水平设置，并和托盘1911上的托盘推杆通孔相适配。

轨道板推送组件驱动轨道板组件191沿左右方向水平移动的原理为：

第一摆臂和第二摆臂转动至第一位置并夹持于轨道板组件191时，托盘推杆101232插入托盘推杆通孔，随后，推杆驱动机构101231驱动托盘推杆101232左移，以带动轨道板组件191左移至托盘钢轨19111对接于窑口钢轨，或者带动轨道板组件191右移以离开窑口钢轨。

优选地，轨道板推送组件还包括推送滑轨101233和推送滑块101234，推送滑轨101233设置在摆臂10122上，推送滑轨101233沿左右方向水平延伸。推送滑块1234滑动设置在推送滑轨101233上，并固定在推杆驱动机构101231的驱动端，推送滑块101234固定连接托盘推杆101232。推杆驱动机构101231驱动推送滑块101234沿推送滑轨101233左右移动，以带动托盘推杆101232左右移动。

更优选地，轨道板推送组件设有两个，并对称设置在第一摆臂和第二摆臂上，且分别位于两个第一摆臂之间和两个第二摆臂之间。

轨道板推送组件还包括推杆位移传感器101235，以保证位于第一摆臂上的推杆驱动机构101231和位于第二摆臂上的推杆驱动机构101231能够同步驱动推送滑块101234沿推送滑轨101233左右移动，以使位于第一摆臂上的轨道板推送组件和位于第二摆臂上的轨道板推送组件能够同步驱动轨道板组件191左右移动。

具体地，推杆驱动机构101231优选为液压油缸。

进一步，升降架10121的前后两侧分别设有一组导向件，每组导向件包括间隔设置的升降架导轮101211和升降架导板101212。

升降架10121上固定设置抵压件推动机构101213，抵压件推动机构101213的推动端固定连接抵压件101214，抵压件推动机构101213用于驱动抵压件101214沿前后方向水平移动，抵压件101214用于将升降架组件固定在对应于任一层立体蒸养通道1031的位置处。

抵压件推动机构101213优选为气泵，抵压件101214优选为定位销。

升降架10121的左右两侧对称设有第一动滑轮101215和第二动滑轮101216，第一动滑轮101215和第二动滑轮101216位于升降架10121的顶部，第一动滑轮101215和第二动滑轮101216用于带动升降架10121上下移动。

优选地，第一动滑轮101215和第二动滑轮101216均间隔设置两个，以提高升降架组件上下移动时的稳定性。

进一步，为驱动升降架组件相对主梁平台10111上下移动，主梁平台10111的顶部由左至右依次设置平衡滑轮101111、第一定滑轮101112、钢丝绳卷筒101113、第二定滑轮101114和钢丝绳固定架101115。主梁平台10111上还设有升降驱动机构，升降驱动机构用于驱动钢丝绳卷筒101113转动，以带动升降架组件上下移动。

钢丝绳13依次缠绕第一定滑轮101112、第一动滑轮101215、平衡滑轮101111和钢丝绳卷筒101113，另一钢丝绳1013依次缠绕第二定滑轮101114、第二动滑轮101216、钢丝绳固定架101115和钢丝绳卷筒101113。

升降驱动机构驱动钢丝绳卷筒101113转动，以带动第一动滑轮101215和第二动滑轮101216同步上移或下移，进而带动升降架组件同步上移或下移。

优选地，平衡滑轮101111、第一定滑轮101112、第一动滑轮101215、钢丝绳卷筒101113、第二定滑轮101114、第二动滑轮101216和钢丝绳固定架101115均间隔设置两个，并分别对称设置在主梁平台10111的前后两侧，以提高升降架组件上下移动时的稳定性。

升降驱动机构优选为电机制动器1011161和减速机1011162，电机制动器1011161通过减速机1011162驱动钢丝绳卷筒101113转动。

进一步，主梁平台10111的底部设有驱动轮1011171，驱动轮1011171设有两个至多个的偶数个，且对称设置在主梁平台10111的前后两侧。驱动轮1011171滑动设置在桁架的桁架导轨上，以带动主梁平台10111水平移动。桁架用于支撑提升机在空中移动。

优选地，主梁平台10111的四个端点处均设置一个驱动轮1011171，以提高主梁平台10111水平移动时的稳定性。

具体地，为驱动驱动轮1011171沿桁架的桁架导轨滑动，主梁平台10111上还设有驱动轮驱动机构1011172，驱动轮驱动机构1011172优选为齿轮马达。

具体地，驱动轮1011171通过驱动轮架1011173设置在主梁平台10111上，驱动轮架1011173位于主梁平台10111的底部。

进一步，主梁平台10111的左侧设有提升机定位组件，用于精确定位于任一列立体蒸养通道1031。提升机定位组件包括提升机定位件1011181和定位件驱动机构1011182，提升机定位件1011181竖直设置，定位件驱动机构1011182用于驱动提升机定位件1011181上下移动。蒸养区3的顶部对应于每列立体蒸养通道1031的位置处均设有蒸养区定位孔1032，蒸养区定位孔1032和提升机定位件1011181相适配。

主梁平台10111水平移动至对应于任一列立体蒸养通道1031的位置处时，定位件驱动机构1011182驱动提升机定位件1011181向下移动并插入定位孔1032内，以将主梁平台10111精确定位于任一列立体蒸养通道1031的位置处，以提高提升机的位置精度，并避免提升机脱轨。

进一步，主梁平台组件还包括位于主梁平台10111下方的导轨架10112。导轨架10112竖直设置。导轨架10112包括第一导轨架和第二导轨架，第一导轨架和第二导轨架对称设置在主梁平台10111的前后两侧。第一导轨架和第二导轨架上均设有升降架导轨10113，升降架导轨10113竖直延伸，升降架导轨10113和升降架10121上的升降架导轮101211和升降架导板101212相适配，升降架10121上的升降架导轮101211滑动设置在升降架导轨113上。

导轨架10112上对应于每层立体蒸养通道1031的位置处均分别设置升降架定位件10114，升降架定位件10114和抵压件101214相适配。升降架10121上下移动至对应于任一层立体蒸养通道1031的位置处时，抵压件推动机构101213驱动抵压件101214沿前后方向移动至抵压在升降架定位件10114的顶部，以将升降架组件精确固定在对应于每层立体蒸养通道1031的位置处。

升降架定位件10114优选为螺杆。

优选地，当升降架导轮101211受损时，升降架导板101212能够固定在升降架导轨10113上，以将升降架10121的位置固定，避免升降架组件失控坠落，进而提高本发明的使用安全性。

更优选地，间隔设置两个第一导轨架和两个第二导轨架，两个第一导轨架和两个第二导轨架之间均分别通过支撑架10115进行连接，以提高升降架10121沿第一导轨架和第二导轨架上下滑动时的稳定性，并提高第一导轨架和第二导轨架的使用强度。为降低支撑架10115的重量，支撑架10115为镂空结构。

由于存在支撑架10115，在升降架组件上下移动的过程中，需要在升降架组件下移至位于支撑架10115的下方后，才能控制升降架组件的第一摆臂和第二摆臂转动至处于第二位置，以避免第一摆臂和第二摆臂与支撑架10115相互干涉。

需要说明的是，为适用于轨道板组件191的提升作业，所采用的平衡滑轮101111、第一定滑轮101112、第一动滑轮1215、钢丝绳卷筒101113、第二定滑轮101114、第二动滑轮1216、钢丝绳固定架101115、钢丝绳13、主梁平台10111、导轨架10112、升降架10121和摆臂10122以及滚轮1221的承重能力均与轨道板组件191的重量相适配。

工位11：预应力放张工位11

预应力放张工位11包括放张机构、放张连接探测器114、放张离开探测器115、放张下降探测器116、放张模具定位探测器117、放张位移探测器118和用于支撑放张机构的放张整体支架。

放张机构包括放张支架111，放张支架111的前后两侧分别设有第一放张横梁1121，放张支架111的左右两侧分别设有第二放张横梁1122。沿第一放张横梁1121的长度方向间隔设置多个第一放张组件1131，沿第二放张横梁1122的长度方向间隔设置多个第二放张组件1132。

放张整体支架上设有第四液压油缸，第四液压油缸用于驱动放张支架111上下移动，进而使放张支架111带动第一放张横梁1121、第一放张组件1131、第二放张横梁1122和第二放张组件1132同步上下移动。放张支架111的前后两侧分别设有一个第五液压油缸，第五液压油缸用于驱动第一放张横梁1121沿放张支架111的前后方向水平移动，进而使第一放张横梁1121带动第一放张组件1131沿放张支架111的前后方向水平移动。放张支架111的前后两侧分别设有一个第六液压油缸，第六液压油缸用于驱动第二放张横梁1122沿放张支架111的左右方向水平移动，进而使第二放张横梁1122带动第二放张组件1132沿放张支架111的左右方向水平移动。第一放张组件1131和第一张拉杆191541连接后用于对第一张拉杆191541放张，第二放张组件1132和第二张拉杆191542连接后用于对第二张拉杆191542放张。

多个放张位移探测器118分别位于放张支架111的前后两侧和左右两侧。放张位移探测器118用于探测第一放张横梁1121前后移动的位移，以及第二放张横梁1122左右移动的位移，以提高第一放张组件1131和第二放张组件1132的位移精度。

放张连接探测器114包括第一放张连接探测器和第二放张连接探测器。每一第一放张组件1131上均设有第一放张连接探测器，每一第二放张组件1132均设有第二放张连接探测器。第一放张连接探测器用于探测第一放张组件1131是否和第一张拉杆191541连接，第二放张连接探测器用于探测第二放张组件1132是否和第二张拉杆191542连接。

放张离开探测器115包括两个第一放张离开探测器和两个第二放张离开探测器。两个第一放张离开探测器分别位于放张支架111的前后两侧，两个第二放张离开探测器分别位于放张支架111的左右两侧。放张结束后，第一放张离开探测器用于探测第一放张组件1131是否离开第一张拉杆191541，第二放张离开探测器用于探测第二放张组件1132是否离开第二张拉杆191542。

放张下降探测器116包括两个第一放张下降探测器和两个第二放张下降探测器。两个第一放张下降探测器分别位于放张支架111的前后两侧，且位于第一放张连接探测器的下方。两个第二放张下降探测器分别位于放张支架111的左右两侧，且位于第二放张连接探测器的下方。放张下降探测器116用于探测第一放张横梁1121和第二放张横梁1122的下方是否存在障碍物，以避免第一放张横梁1121和第二放张横梁1122下降过程中与障碍物发生撞击。

放张模具定位探测器117位于放张支架111的底部。放张支架111向下移动至与轨道板组件191对接时，放张模具定位探测器117用于探测放张支架111底部的放张定位销1111是否和轨道板组件191上的定位孔相贴合，放张定位销1111和定位孔贴合后，放张支架111停止下移。

优选地，放张连接探测器114为监测开关。放张离开探测器115和放张下降探测器116均为红外对射传感器。放张模具定位探测器117为接近开关。

工位12：轨道板脱模工位12

轨道板脱模工位12包括脱模支架、整体走行机构、限位机构、内部门型筋抓取机构和脱模传感器。脱模支架用于支撑轨道板脱模工位12。整体走行机构用于运送轨道板。两侧模板对位机构用于将轨道板定位至工作位置。下部模板限位机构用于限定轨道板向下移动的位置。内部门型筋抓取机构用于抓取轨道板上的门型筋，以将轨道板吊运起升并脱离轨道板模具1915。脱模传感器采集对应数据，通过控制系统完成各关键机构顺序动作达到整体同步脱模提升。

其工作原理为：

轨道板组件191流转至轨道板脱模工位12后，限位机构将轨道板模具固定，门型筋抓取机构自动下降并抓取轨道板上的门型筋，通过限位柱将模板固定以及同时提起轨道板1914上的多个门型筋的方式匀速同步提升轨道板1914，以使轨道板1914脱离轨道板模具1915，完成脱模。轨道板1914提升至一定高度时，拆卸灌注孔成孔器系统自动启动，并拆除轨道板灌注孔，拆除后的灌注孔保留在模具上，无需人工搬运。拆除灌注孔后，整体走行机构将轨道板1914运送至电瓶车上，随后，由电瓶车将轨道板1914运送至轨道板工位13。

轨道板自动吊运系统采用全自动控制，整个过程中依靠各个传感器的数据来操纵液压泵站从而控制千斤顶7334精确动作，轨道板1914受力均匀，自动同步吊运的脱模工艺、运行状态、轨迹等传送至中央控制系统。

工位13：轨道板翻转工位

轨道板翻转工位13包括桁架结构、走行上部机构、翻板台机构，翻转机构、提升机构和轨道板锁紧机构，自动实现将轨道板1914上下翻转，避免人工翻转过程中损伤轨道板1914，且提高了翻转效率和翻转精度。

工位14：轨道板封锚工位

轨道板封锚工位14包括封锚液压装置、视觉系统和机器人。

封锚液压装置用于将轨道板1914顶升至移动高度，优选为距离地面1.2米，且要求轨道板1914高度偏差要求≤2mm，左右前后偏差≤19mm。视觉系统用于对轨道板1914进行拍照定位以得出轨道板1914的位置偏差值，并将位置偏差值经总控制台发送至机器人，机器人自动矫正与轨道板1914间的偏差后，封闭轨道板1914上的锚孔。机器人上设有封锚组件，封锚过程中，由封锚组件依次对锚孔进行喷液-注浆-自动抹平工作。

工位15：轨道板检测工位

轨道板检测工位15采用激光图像检测技术，以实现对轨道板1914三维尺寸的快速建模和关键几何尺寸的自动检测及评判，可大幅提高检测效率，并确保轨道板1914施工质量。

工位16：轨道板水养工位16

轨道板水养工位16包括如下要求：

（1）轨道板封锚静停2h以后，且脱模至水养的时间间隔8h以内时，进行水养作业，并在脱模至水养期间保持轨道板湿润。

（2）轨道板水养时长不少于3d，保温和保湿总时间不少于10d。

（3）轨道板入水前，将轨道板上的预埋套管和接地端子处用塑料盖进行封堵，防止杂物进入。

（4）轨道板入水前，需保证封锚砂浆已具有一定强度，在轨道板水养时封锚砂浆无剥落或掉渣。

（5）养护水池内最低水温不低于10℃，轨道板的表面温度与养护水温之差不大于10℃。

（6）水养完成后，保证轨道板的表面温度与室外环境温差不大于15°C时，方可室外存放。室外存放时在轨道板上覆盖土工布并洒水保湿保持7d，并保持土工布覆盖至28d。冬季施工时，需保证轨道板表面干燥后，方可进行室外存放，且在室外存放时其表面需涂覆养护液或采用自动养护。

工位18：二次顶正工位

参照图35-45所示，二次顶正工位18包括能够在升起位置和下降位置之间升降运动的暂存台181、轨道车1922和设置在轨道车1922行驶方向两侧的多个顶正机构182。暂存台181在升起位置时能够接收翻转后的轨道板1924，轨道车1922在暂存台181从升起位置到下降位置运动的过程中承托起轨道板1924，顶正机构182能够对轨道车1922上的轨道板1924的宽度方向的位置进行纠偏。其中，图8中示出的暂存台181的位置为升起位置，图9中示出的暂存台181的位置为下降位置。

本二次顶正工位18，通过在轨道车1922行驶方向两侧设置多个顶正机构182，顶正机构182对轨道板1924进行顶正、纠偏，保证了轨道板1924的宽度方向的横、纵坐标的精度从而满足了封锚传感器对轨道板1924位置的适应要求，进而提高了自动化生产线中轨道板1924自动化封锚的可靠性。

多个顶正机构182包括设置在轨道车1922行驶方向一侧的两个第一顶正机构1821及设置在轨道车1922行驶方向另一侧的两个第二顶正机构1822，第一顶正机构1821的一端伸出预设距离以对轨道板1924的一侧进行限位，第二顶正机构1822的一端伸出以抵接到轨道板1924的另一侧，当第二顶正机构1822的一端接收到预设压力时停止伸出。由此，第一顶正机构1821和第二顶正机构1822的配合对轨道板1924的宽度方向的位置进行顶正、纠偏，保证了轨道板1924的宽度方向的横、纵坐标的精度。同时，由于第一顶正机构1821伸出预设距离以对轨道板1924的一侧进行限位，第二顶正机构1822的一端伸出以抵接到轨道板1924的另一侧，当第二顶正机构1822的一端接收到预设压力时停止伸出，避免了轨道板1914摆正过程中的卡死现象，提高了对轨道板1924纠偏的可靠性。

第一顶正机构1821包括第一底座18211及设置在第一底座18211上的第一顶正组件18212，第一顶正组件18212的一端伸出预设距离以对轨道板1924的一侧进行限位。第一顶正机构1821还包括第一转动组件18213，第一转动组件18213与第一底座18211连接并驱动第一底座18211转动。具体地，第一转动组件18213包括第一转动座182131、第一转动伸缩杆182132和第一驱动油缸182133，第一驱动油缸182133设置在第一安装座上并与第一安装座转动连接。第一转动座182131通过第一销轴与第一底座18211转动连接，第一底座18211能够绕第一销轴转动，第一伸缩杆与第一底座18211上的转动杆转动连接，第一驱动油缸182133与第一转动伸缩杆182132连接。在实际应用的过程中，可根据第一底座18211上的转动杆的位置调节第一驱动油缸182133与第一安装座之间的角度，从而便于第一转动伸缩杆182132与第一底座18211的连接，同时第一驱动油缸182133驱动第一转动伸缩杆182132沿第一驱动油缸182133的长度方向伸缩从而使第一底座18211绕第一销轴转动。

具体地，第一顶正组件18212包括第一顶正外套182121、第一顶正内套182122和第一伸缩油缸（未示出），第一顶正外套182121设置在第一底座18211的顶端，第一顶正内套182122套设在第一顶正外套182121内部，第一伸缩油缸设置在第一顶正外套182121的内部，第一伸缩油缸与第一顶正内套182122连接，第一伸缩油缸带动第一顶正内套182122伸出预设距离以对轨道板1924的一侧进行限位。为了保证第一顶正内套182122的伸出位移的准确性，第一顶正组件18212还包括第二位移传感器182123，第二位移传感器182123的一端与第一顶正外套182121连接，第二位移传感器182123的另一端与第一顶正内套182122连接。

第二顶正机构1822包括第二底座18221及设置在第二底座18221上的第二顶正组件18222，第二顶正组件18222的一端伸出以抵接到轨道板1924的另一侧，当第二顶正组件18222的一端接收到预设压力时停止伸出。第二顶正机构1822还包括第二转动组件18223，第二转动组件18223与第二底座18221连接并驱动第二底座18221转动。具体地，第二转动组件18223包括第二转动座182231、第二转动伸缩杆182232和第二驱动油缸182233，第二驱动油缸182233设置在第二安装座上并与第二安装座转动连接，第二转动座182231通过第二销轴与第二底座18221转动连接，第二底座18221能够绕第二销轴转动，第二伸缩杆与第二底座18221上的转动杆转动连接，第二驱动油缸182233与第二转动伸缩杆182232连接。在实际应用的过程中，可根据第二底座18221上的转动杆的位置调节第二驱动油缸182233与第二安装座之间的角度，从而便于第二转动伸缩杆182232与第二底座18221的连接，同时第二驱动油缸182233驱动第二转动伸缩杆182232沿第二驱动油缸182233的长度方向伸缩从而使第二底座18221绕第二销轴转动。

具体地，第二顶正组件18222包括第二顶正外套182221、第二顶正内套182222、第二伸缩油（未示出）缸和压力传感器（未示出），第二顶正外套182221设置在第二底座18221的顶端，第二顶正内套182222套设在第二顶正外套182221内部，第二伸缩油缸设置在第二顶正外套182221的内部，第二伸缩油缸与第二顶正内套182222连接，压力传感器设置在第二顶正内套182222的端面，第二伸缩油缸带动第二顶正内套182222的端面伸出以抵接轨道板1924的另一侧，当压力传感器受到预设压力后第二顶正内套182222的端面停止伸出。

暂存台181包括四个升降柱组件1811，四个升降柱组件1811沿矩形的四角布置，升降柱组件1811包括固定座18111、升降柱内套18112、升降柱外套18113和升降油泵（未示出），升降柱外套18113设置在固定座18111上，升降柱内套18112套设在升降柱外套18113的内部，升降油泵设置在升降柱外套18113的内部并与升降柱内套18112连接，升降油泵驱动升降柱内套18112升降运动，升降柱内套18112的顶端用于接收翻转后的轨道板1924。为了保证升降柱内套18112的伸出位移的准确性，升降柱组件1811还包括第一位移传感器18114。第一位移传感器18114的一端与固定座18111连接，第一位移传感器18114的另一端与升降柱内套18112的外侧连接。

轨道板1924的顶正装置的顶正方法包括如下步骤；

S180、第一顶正机构1821中的第一转动组件18213驱动第一底座18211转动，第二顶正机构1822中的第二转动组件18223驱动第二底座18221转动，使第一顶正机构1821和第二顶正机构1822呈倾斜状态以对翻转机在高度方向上进行让位；

S181、暂存台181上升至升起位置，接收上一工位翻转机翻转后的轨道板1924；

S1811、第一转动组件18213驱动第一底座18211转动，第二转动组件18223驱动第二底座18221转动使第一顶正机构1821和第二顶正机构1822呈竖直状态，以对第一顶正机构1821和第二顶正进行复位；

S182、暂存台181下降至下降位置，暂存台181上的轨道板1924放置在轨道车1922上；

S183、轨道板1924一侧的第一顶正机构1821伸出预设距离对轨道板1924的一侧进行限位；

S184、轨道板1924另一侧的第二顶正机构1822伸出以抵接到轨道板1924的另一侧，当受到预设压力时停止伸出，配合步骤S183中的第一顶正机构1821对轨道板1924进行纠偏；

S185、轨道板1924两侧的顶正机构182同时退回，轨道车1922移动至下一工位。

工位17：一次顶正工位

一次顶正工位17除不包括二次顶正工位18中的第一转动组件18213、第一转动座182131、第一转动伸缩杆182132、第一驱动油缸182133、第二转动组件18223、第二转动座182231、第二转动伸缩杆182232和第二驱动油缸182233之外，其他结构和作用同二次顶正工位18相同。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行改动、修改、替换和变型。

Claims (12)

1.一种高速铁路先张轨道板生产系统，包括轨道板模具（1915），所述轨道板模具（1915）包括底模（19151），沿所述底模（19151）的周向侧壁向上突出形成侧模，所述侧模和所述底膜（19151）围合形成空腔；

其特征在于，所述高速铁路先张轨道板生产系统还包括依次设置的如下工位：

轨道板模具清理工位（1），用于清理所述轨道板模具（1915）上的水泥残渣；

脱模剂喷涂工位（2），用于向所述轨道板模具（1915）的表面喷涂脱模剂；

预埋套管安装工位（3），用于将预埋套管安装在所述轨道板模具（1915）上；

钢筋骨架绑扎工位（4），用于将多个钢筋以多排多列的方式绑扎为钢筋笼；

钢筋骨架入模工位（5），用于将钢筋笼置于所述轨道板模具（1915）的空腔内；

张拉杆旋拧工位（6），用于将多个张拉杆连接在钢筋笼的钢筋上；

预应力张拉工位（7），用于对所述张拉杆进行张拉；

钢筋骨架绝缘检测工位（8），用于对钢筋笼进行绝缘性能检测；

轨道板浇筑工位（9），用于向所述轨道板模具（1915）的空腔内浇筑混凝土，以形成轨道板（1914），钢筋笼的钢筋穿过所述轨道板（1914）的位置处形成锚孔；

蒸汽养护工位（10），用于将所述轨道板（1914）提升并送入多层多列的立体蒸养通道（1031）中进行蒸汽养护；

预应力放张工位（11），用于对所述张拉杆进行放张；

轨道板脱模工位（12），用于分离所述轨道板（1914）和所述轨道板模具（1915）；

轨道板翻转工位（13），用于将所述轨道板（1914）上下翻转；

轨道板封锚工位（14），用于封闭所述轨道板（1914）上的所述锚孔；

轨道板检测工位（15），用于检测所述轨道板（1914）的尺寸；

轨道板水养工位（16），用于对所述轨道板（1914）进行水养养护；

所述高速铁路先张轨道板生产系统还包括自动运输机构，用于在相邻两个工位间运输所述轨道板（1914）和/或所述轨道板模具（1915）。

2.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述高速铁路先张轨道板生产系统还包括中央控制子系统，所述中央控制子系统包括数据服务器、生产扫码服务模块和流转自动控制模块和自动工位中央控制模块；

所述生产扫码服务模块、所述流转自动控制模块和所述自动工位中央控制模块分别和所述数据服务器通讯连接；

所述生产扫码服务模块用于记录并管理进入各工位的所述轨道板模具（1915）和/或所述轨道板（1914）的电子编码信息、进入各工位的进入时间信息、离开各工位的离开时间信息、以及各工位的扫码器的设置信息、启用情况和故障信息；

所述流转自动控制模块用于控制所述轨道板模具（1915）和/或所述轨道板（1914）在轨道上流转或者相应流转至各个工位；

所述自动工位中央控制模块用于控制每一工位运行并能实时采集各项工艺参数；

所述生产扫码服务模块、所述流转控制模块和所述自动工位中央控制模块将各项数据信息和时间信息发送至所述数据服务器，所述数据服务器用于存储数据信息和时间信息。

3.如权利要求2的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，每一所述轨道板模具（1915）上均设有一个模具芯片，每一所述模具芯片均设有唯一的电子编码；

每一所述钢筋笼上设有轨道板芯片，每一所述轨道板芯片均设有唯一的电子编码；

每一工位上均设有扫码器，所述扫码器用于识别所述模具芯片和所述轨道板芯片的电子编码，并将电子编码信息、所述轨道板模具（1915）和/或所述轨道板（1914）进入该工位的进入时间信息、所述轨道板模具（1915）和/或所述轨道板（1914）离开该工位的离开时间信息发送至所述工位扫码子服务器。

4.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述钢筋骨架绝缘检测工位（8）包括横向检测机构（81）、带动所述横向检测机构（81）直线升降运动的横向升降机构（82）、至少一组纵向检测机构（83）及带动所述纵向检测机构（83）直线升降运动的纵向升降机构（84）；

所述纵向检测机构（83）包括纵向桁杆（831）、纵向摆角驱动装置（32）和沿所述纵向桁杆（831）的长度方向间距设置的多组纵向触点装置（833），纵向摆角驱动装置（832）设置在所述纵向桁杆（831）上，用于驱动多组所述纵向触点装置（833）的纵向触点同时摆动以接触钢筋（87）检测点上的横向钢筋；

所述横向检测机构（81）包括横向桁杆（811）、横向摆角驱动装置（812）和沿所述横向桁杆（811）长度方向间距设置的多组横向触点装置（813），横向摆角驱动装置（812）设置在所述横向桁杆（811）上，用于驱动多组所述横向触点装置（813）的横向触点同时摆动以接触所述钢筋（87）检测点上的纵向钢筋。

5.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述蒸汽养护工位（10）包括蒸养区（103）和提升机，所述蒸养区（103）设有多层多列的立体蒸养通道（1031），提升机包括主梁平台（10111）和升降架组件，所述主梁平台（10111）对应于蒸养区（103）的顶部，所述主梁平台（10111）能够水平移动至对应于任一列立体蒸养通道（1031）；

升降架组件位于所述主梁平台（10111）的下方，且能够相对所述主梁平台（10111）上下移动至对应于任一层立体蒸养通道（1031）；

所述升降架组件包括升降架（10121）、摆臂（10122）和轨道板推送组件；

所述摆臂（10122）包括第一摆臂和第二摆臂，所述第一摆臂和所述第二摆臂相对设置在所述升降架（10121）前后两侧，所述第一摆臂和所述第二摆臂的上端均与所述升降架（10121）转动连接，且相对于所述升降架（10121）同步转动，以夹持轨道板组件（191）。

6.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，轨道板翻转工位（13）和轨道板封锚工位（14）之间设有二次顶正工位（18），所述二次顶正工位（18）用于对轨道板进行顶正和纠偏；

所述二次顶正工位（18）包括能够在升起位置和下降位置之间升降运动的暂存台（181）、轨道车（1912）和设置在轨道车行驶方向两侧的多个顶正机构（182）；

所述暂存台（1811）在升起位置时能够接收翻转后的轨道板（1914）；

所述轨道车（1912）在所述暂存台（1811）从升起位置到下降位置运动的过程中承托起所述轨道板（1914）；

所述顶正机构（182）能够对所述轨道车（1912）上的所述轨道板（1914）的宽度方向的位置进行纠偏。

7.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，预应力张拉工位（7）包括张拉机构、张拉连接探测器（74）和张拉离开探测器（75）；

所述张拉机构包括张拉支架（71），所述张拉支架（71）的前侧、左侧和右侧均分别设置一个张拉横梁，沿每一所述张拉横梁的长度方向间隔设置多个张拉组件，所述张拉组件和张拉杆连接后用于张拉所述张拉杆；

在每一所述张拉组件上均设置所述张拉连接探测器（74），所述张拉连接探测器（74）用于探测所述张拉组件是否和所述张拉杆连接；

多个所述张拉离开探测器（75）分别位于所述张拉支架（71）的前侧、左侧和右侧；

张拉结束后，所述张拉离开探测器（75）用于探测所述张拉组件是否离开所述张拉杆。

8.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述预应力放张工位（11）包括放张机构、放张连接探测器（114）和放张离开探测器（115）；

所述放张机构包括放张支架（111），所述放张支架（111）的前侧、后侧、左侧和右侧分别设置一个放张横梁，沿所述放张横梁的长度方向间隔多个放张组件，所述放张组件和所述张拉杆连接后用于放张所述张拉杆；

每一所述放张组件均设置所述放张连接探测器（114），所述放张连接探测器（114）用于探测所述放张组件是否连接所述张拉杆；

所述放张支架的前侧、后侧、左侧和右侧分别设置放张离开探测器（115），放张结束后，所述放张离开探测器（115）用于探测所述放张组件是否离开所述张拉杆。

9.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述轨道板浇筑工位（9）包括布料机构、支撑件、顶升机构和振捣机构；

所述布料机构的侧壁设有布料口，所述布料口对准位于所述轨道板浇筑工位（9）的所述轨道板模具（1915），以向所述轨道板模具（1915）的空腔内浇筑混凝土；

所述布料机构的底部倾斜设置，以便于混凝土因自重由所述布料口滑落；

所述支撑件为整体式板体，所述顶升机构和所述振捣机构均位于所述支撑件的下方，位于所述轨道板浇筑工位（9）的所述轨道板模具（1915）支撑在所述支撑件上；

所述顶升机构通过所述支撑件驱动所述轨道板模具（1915）上下移动，所述轨道板组件（191）向上移动时，离开位于地面的行走轨道；

所述振捣机构通过所述支撑件驱动所述轨道板模具（1915）振动。

10.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，

所述轨道板模具清理工位（1）包括用于清理所述轨道板模具（1915）的辊刷组件（12），所述辊刷组件（12）包括辊刷和刷毛，所述刷毛固定在辊刷上，所述辊刷通过所述刷毛清洁所述轨道板模具（1915）上的水泥残渣；

所述刷毛为杜邦碳化硅磨料丝。

11.如权利要求1的高速铁路先张轨道板生产系统，其特征在于，所述脱模剂喷涂工位（2）包括喷涂架体（21）、喷嘴（22）、喷涂剂承装桶和气动隔膜泵；

所述喷涂剂承装桶用于承装喷涂剂，沿所述喷涂剂的流动方向，所述喷涂剂承装桶、所述气动隔膜泵连通和所述喷嘴（22）依次连通；

所述气动隔膜泵用于控制所述喷涂剂承装桶内的喷涂剂排入所述喷嘴（22）；

所述喷嘴（22）能够相对所述喷涂架体（21）水平移动和上下移动，以向位于所述脱模剂喷涂工位（2）的所述轨道板模具（1915）喷射喷涂剂；

所述喷涂剂承装桶内设有气动搅拌器和过滤装置，所述气动搅拌器用于搅拌喷涂剂，所述过滤装置用于过滤喷涂剂。

12.一种如权利要求1-11任一项的高速铁路先张轨道板生产方法，其特征在于，依次包括如下步骤：

S1、通过所述轨道板模具清理工位（1）清理所述轨道板模具（1915）上的水泥残渣；

S2、通过所述脱模剂喷涂工位（2）向所述轨道板模具（1915）的表面喷涂脱模剂；

S3、通过所述预埋套管工位（3）将预埋套管安装在轨道板模具（1915）上；

S4、通过所述钢筋骨架绑扎工位（4）将多个钢筋以多排多列的方式绑扎为钢筋笼；

S5、通过所述钢筋骨架入模工位（5）将钢筋笼置于所述轨道板模具（1915）的空腔内；

S6、通过所述张拉杆旋拧工位（6）将多个所述第一张拉杆（191541）一一对应地穿过多个所述第一通孔（191521）并连接在钢筋笼的钢筋上，将多个所述第二张拉杆（191542）一一对应地穿过多个所述第二通孔（191531）并连接在钢筋笼的钢筋上；

S7、通过所述预应力张拉工位（7）对所述第一张拉杆（191541）和所述第二张拉杆（191542）进行张拉；

S8、通过所述钢筋骨架绝缘检测工位（8）对钢筋笼进行绝缘性能检测；

S9、通过所述轨道板浇筑工位（9）向所述轨道板模具（1915）的空腔内浇筑混凝土，以形成轨道板；

S10、通过所述蒸汽养护工位（10）将所述轨道板（1914）提升并送入多层多列的立体蒸养通道中进行蒸汽养护；

S11、通过所述预应力放张工位（11）对所述第一张拉杆（191541）和所述第二张拉杆（191542）进行放张；

S12、通过所述轨道板脱模工位（12）分离所述轨道板（1914）和所述轨道板模具（1915）；

S13、通过所述轨道板翻转工位（13）将所述轨道板（1914）上下翻转；

S14、通过所述轨道板封锚工位（14）封闭所述轨道板（1914）的锚孔；

S15、通过所述轨道板检测工位（15）检测所述轨道板（1914）的尺寸；

S16、通过所述轨道板水养工位（16）对所述轨道板（1914）进行水养养护；

相邻两个工位间通过自动运输机构运输所述轨道板（1914）和/或所述轨道板模具（1915）。

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