CN113896963A - 一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，属于橡胶密封材料技术领域。一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，由NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂制成，所述硫化剂为硫磺和1,3‑双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的至少一种，所述硫化助剂为二硫化四甲基秋兰姆、N‑环乙基‑2‑苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N‑叔丁基‑2‑苯并噻唑次磺酰胺的至少一种，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的至少一种，所述防护剂为N‑苯基‑α‑萘胺、N‑异丙基‑N′‑苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α‑二甲基苄基)二苯胺的至少一种。本发明通过以上技术方案以提高其耐油性能。
Description
技术领域
本发明属于橡胶密封材料技术领域，具体涉及一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料及其制备工艺。
背景技术
随着汽车工业向高性能、低油耗、低排放、低噪声和超长使用寿命的方向发展，汽车燃料油、润滑油、制冷剂等也在不断改进。近年来，由于石油资源的日趋紧缺及人们对汽车尾气排放标准提出了更高要求，促使汽车燃料向多样化模式发展，除传统的汽车燃料(汽油和柴油)之外，还出现了气体燃料(天然气、石油液化气、氢气等)、含氧燃料(甲醇、二甲醚等)、生物柴油及混合燃料(含醇汽油、乳化柴油等)等汽车新型代用燃料。这些新型燃料的化学特性与传统燃料的有所不同，以往常用的橡胶密封材料不一定能够适应新工況条件，极大地约束着汽车性能和质量的提高。为满足汽车工业的发展和需求，开展汽车新燃料密封橡胶材料的研究具有重大意义。
为了保证密封机构的可靠性，橡胶密封材料必须满足几个要求：(1)具有较高的强度和一定的硬度；(2)具有较好的弹性回复能力和较小的压缩永久变形；(3)使用寿命长耐老化能力强，在低温环境下不脆化失效；(4)对于一些应用于气体、液体等环境下的密封材料，必须对所运输或接触的流体有较好的耐侵蚀能力，不会发生过早失效或溶胀等现象。
丁腈橡胶(NBR)耐油密封圈的耐油性能、耐低温性能和可用温度范围与密封圈的结构设计、配方设计紧密相关，其决定了密封圈的使用环境和工作温度。因此对NBR耐油密封橡胶件进行配方研究有重要的意义。
专利文献CN102875859A提供了一种丁腈橡胶和聚氯乙烯共混胶及其制备方法，共混胶的组分为丁晴胶、PVC预塑化料、氧化锌、防老剂和促进剂，其中：PVC预塑化料的组分为：PVC树脂粉、增塑剂、耐寒增塑剂或耐高温增塑剂、阻燃剂、热稳定剂、光稳定剂、粒蜡和润滑剂。丁腈橡胶和聚氯乙烯共混胶的制备过程为：⑴制备PVC预塑化料；⑵NBR切碎；⑶NBR-PVC在捏炼型密炼机中共混；⑷共混胶在开炼机中压片；⑸滤胶机过滤掉杂质和异物；⑹制成NBR-PVC共混胶压片；⑺通过冷却液槽和风冷设备冷却至室温和⑻包装。该共混胶的机械性能待提高。
专利文献CN102993500A公开了一种NBR/PVC共混橡塑材料及其制备方法，其由A料和B料等比例混炼制备而成，其A、B料组成原料的重量份分别为：A料：NBRN-4160-70、邻苯二甲酸二丁酯20-30、古马隆树脂3-6、半补强炭黑20-30、纳米碳酸钙10-20、改性纳米硅藻土10-15、过氧化二异丙苯5-10、氯化石蜡2-5、硬脂酸铅1-2、硬脂酸钡1-2、氧化锌2-4、硬脂酸1-2、促进剂M0.1-0.3、促进剂DM0.5-1、防老剂SP-C1-2、硫磺1-3、抗氧化剂CA1-2；B料：PVCSG-540-50、邻苯二甲酸二辛酯10-20、改性酚醛树脂2-5、乙炔炭黑10-20、纳米碳酸钙10-15、2,5-二甲基-2,5二叔丁基过氧化己烷4-8、氯化石蜡1-3、硬脂酸钙1-2、三盐基硫酸铅0.5-1、二氧化钛2-4、硬脂酸1-2、促进剂TMTD0.2-0.5、促进剂CZ0.2-0.5、防老剂MB0.5-1、松香1-2、抗氧化剂10100.5-1。该橡塑材料的拉伸强度及其耐油性能均有待改善。
专利文献CN 108752668 A公开了一种耐有机溶剂的NBR/PVC组合物的制备方法，包括以下步骤：步骤一：将4-6g 1，6-双三甲氧基硅基己烷溶解在500mL乙醇溶液中，加入100g滑石粉，70-90℃水浴搅拌回流2-4h，加入200g二氧化硅，60-80℃水浴回流2-4h，滴加1-2gγ-(甲基丙烯酰氧)丙基三甲氧基硅烷，50-70℃水浴回流4-6h，冷却，过滤，无水乙醇洗涤3次，60℃真空干燥，研磨，得到功能杂化填料；步骤二：将100质量份橡胶混合物在开炼机上进行包辊，依次加入2质量份硬脂酸、5质量份氧化锌、1.5质量份防老剂RD、75-100质量份步骤一得到的功能杂化填料、50-60质量份邻苯二甲酸二丁酯、0.2-0.5质量份硫黄、1-1.5份促进剂DTDM、1-2质量份三聚硫氰酸，得到混炼胶；步骤三：将步骤二得到的混炼胶停放24h后，在60℃热炼机上薄通5次，得到薄通胶片，将胶片平铺在165℃的平板上，硫化5-8min，对胶片施加1-3MPa的水平拉力，继续硫化15-25min，得到耐有机溶剂的NBR/PVC组合物。该NBR/PVC组合物对正己烷、亚麻仁油和2#煤油的耐受力较好，但是硬度过低，不满足密封材料的基本要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种橡胶密封材料，以提高其耐油性能。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：
一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，由NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂制成，所述NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂的重量份依次为30-40份、5-10份、0.5-1.5份、1-3份、1.5-2.5份、0.5-1份、30-40份、2.5-3份、10-20份、0.1-1份，合计100重量份，其中：所述硫化剂为硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的至少一种，所述硫化助剂为二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的至少一种，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的至少一种，所述防护剂为N-苯基-α-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的至少一种。
优选地，所述硫化剂为硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的组合物，所述硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的重量比为(1.1-4)：1。
优选地，所述硫化助剂为二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的组合物，所述二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的重量比为(1-1.5)：(1-1.5)：(1-1.5)：(1-2.5)。
优选地，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的组合物，所述氧化锌和硬脂酸的重量比为(4-6)：1。
优选地，所述防护剂为N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的组合物，所述N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的重量比为(0.8-1.2)：(1.5-2.5)：(0.8-1.2)。
优选地，所述补强剂为N330、N774和沉淀法二氧化硅的组合物，所述N330、N774和沉淀法二氧化硅的重量比为1：1：(0.2-0.5)。
优选地，所述填充剂为轻质碳酸钙和陶土的组合物，所述轻质碳酸钙和陶土的重量比为(2.5-3.5)：1。
优选地，所述软化剂为邻苯二甲酸二丁酯。
优选地，所述其它助剂为硅烷偶联剂Si-69和Armeen18D，所述硅烷偶联剂Si-69和Armeen18D的重量比为(0.8-1.2)：(0.8-1.2)。
上述承耐混合燃料系统橡胶密封材料的制备工艺，包括如下步骤：
步骤S1：提供如下原料：NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂，按重量份称取，备用；
步骤S2：将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至75-85℃，预混炼20-30min，继续升温至145-160℃，混炼10-15min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼5-10min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼5-10min；再加入填充剂和其它助剂，混炼5-10min；
步骤S3：在开炼机辊温50℃±5℃下，加入硫化助剂，混炼2min，左右四分之三割刀各三次后调辊距1mm以下，薄通及打三角包六次，宽松落片，胶料厚度控制在3～5mm之间，静置24小时以上，得橡胶料；
步骤S4：将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
优选地，所述预混炼的密炼机转速为30-80r/min；所述开炼机辊筒速比为1：1.27，前辊线速度为23.44m/min。
优选地，所述硫化的工艺步骤为：将所述平板硫化机的温度升至150-160℃，硫化10-15min。具体的，平板硫化机的温度可以选择升至150℃、152℃、155℃、156℃、158℃或160℃。
现有研究表明在通用橡胶中，丁腈橡胶(NBR)具有最好的耐油性能。然而，新的汽车燃料如气体燃料(天然气、石油液化气、氢气等)、含氧燃料(甲醇、二甲醚等)、生物柴油及混合燃料(含醇汽油、乳化柴油等)等，不能够提供传统燃料如柴油和汽油这种相对单纯的油性介质环境，使得NBR不能充分、有效地发挥其自身优势，无法很好地适应新工况下的新介质环境。因此，优化丁腈橡胶(NBR)的结构及其性质使其适应混合燃料的介质环境，以助力汽车工业的迭代升级及其节能环保具有重要的现实及长远意义。
与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
本发明以NBR橡胶为主，配以PVC树脂，NBR橡胶与PVC树脂的重量比值为(30-40)：(5-10)，基于搭配特定含量的PVC，以增强NBR橡胶的耐油优势，同时提高其耐老化性能，使共混体系具有更优良的机械性能，从而更好地适应混合燃料的介质环境。
硫化是橡胶重要的工艺过程，交联键的种类和交联程度的高低会极大影响橡胶制品的使用性能。本发明针对NBR橡胶和PVC树脂的特性及其配比，硫化剂选自硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的至少一种，更优选为硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的组合物，且硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的重量比为(1-4)：1。常规地硫磺在NBR橡胶中的溶解度低，用量过高会产生喷霜现象，本发明所用硫磺含量较高，为克服前述问题的发生，本发明一方面采用1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯与硫磺进行组合，并搭配特定的硫化助剂使用；另一方面在制备过程中在第一混合物中首先加入硫化剂以增强混合效果，实现了对喷霜现象的有效控制，制品表面未出现喷霜现象，同时硫化剂与硫化助剂的有效搭配有利于降低压缩永久变形和减小焦烧的发生。
本发明采用炭黑N330、炭黑N774和沉淀法二氧化硅复配作为补强剂，以得到更好适应不同燃油介质环境要求的橡胶密封材料，并且使用较大量的N330和N774可以降低生产成本，同时通过填充不同种类的炭黑复配还可以有效降低橡胶密封材料的溶胀程度，降低含胶率，有助于提高材料对燃油介质的耐溶胀性。此外，本发明选用邻苯二甲酸二丁酯作为软化剂，提高橡胶的可塑性，且该软化剂在新的燃油介质环境中不容易被抽出，对提高材料对新的燃油介质的耐受能力具有很好的帮助。由于丁腈橡胶主链含有大量双键，侧链上含有碳氮三键，容易在热、氧、紫外线作用下产生老化，分子结构的耐热性不够优异，本发明优选N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的组合物作为防护剂，以使材料适应恶劣及较高温度的环境要求，提高材料对介质环境的耐受性及耐高温性。由此，本发明基于选用N330、N774和沉淀法二氧化硅并用的补强体系并以邻苯二甲酸二丁酯作为软化剂，配以特定的组合防护剂和活化剂，使得橡胶密封材料的整体性能更为优异，耐新介质环境的能力更强。
具体实施方式
为了更好地理解本发明，下面结合实施例进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。
在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。
然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
除特别说明，本发明所用原料均为市售获得。
实施例1
分别称取如表1和表2所示的原料，备用；将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至80℃，70r/min预混炼25min，继续升温至155℃，200r/min混炼12min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼8min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼8min；再加入填充剂和其它助剂，混炼8min；在开炼机辊温50℃±5℃下，开炼机辊筒速比为1：1.27，前辊线速度为23.44m/min，加入硫化助剂，混炼2min，左右四分之三割刀各三次后调辊距1mm以下，薄通及打三角包六次，宽松落片，胶料厚度控制在3～4mm之间，静置24小时以上，得橡胶料；将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，所述平板硫化机的温度升至155℃，硫化12min，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
实施例2
分别称取如表1和表2所示的原料，备用；将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至75℃，80r/min预混炼20min，继续升温至145℃，300r/min混炼15min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼10min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼5min；再加入填充剂和其它助剂，混炼5min；在开炼机辊温50℃±5℃下，开炼机辊筒速比为1：1.27，前辊线速度为23.44m/min，加入硫化助剂，混炼2min，左右四分之三割刀各三次后调辊距1mm以下，薄通及打三角包六次，宽松落片，胶料厚度控制在4～5mm之间，静置24小时以上，得橡胶料；将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，所述平板硫化机的温度升至152℃，硫化10min，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
实施例3
分别称取如表1和表2所示的原料，备用；将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至85℃，50r/min预混炼30min，继续升温至160℃，120r/min混炼10min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼5min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼10min；再加入填充剂和其它助剂，混炼10min；在开炼机辊温50℃±5℃下，开炼机辊筒速比为1：1.27，前辊线速度为23.44m/min，加入硫化助剂，混炼2min，左右四分之三割刀各三次后调辊距1mm以下，薄通及打三角包六次，宽松落片，胶料厚度控制在3.5～4.5mm之间，静置24小时以上，得橡胶料；将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，所述平板硫化机的温度升至158℃，硫化15min，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
实施例4
提供如表1和表2所示的原料，参照实施例1制备获得橡胶密封材料。
实施例5
提供如表1和表2所示的原料，参照实施例2制备获得橡胶密封材料。
实施例6
提供如表1和表2所示的原料，参照实施例3制备获得橡胶密封材料。
实施例7
提供如表1和表2所示的原料，参照实施例1制备获得橡胶密封材料。
实施例8
提供如表1和表2所示的原料，参照实施例1制备获得橡胶密封材料。
表1实施例1-实施例8的原料重量份组成
表2实施例1-实施例8的原料组成
注：表中所示“0”表示不含相应原料。
对比例1
与实施例1不同的是：NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂的重量百分比依次为30、20、2、1、3、0.5、21、1.5、20、1。其余参照实施例1。
对比例2
与实施例1不同的是：硫磺与1，3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的重量比为1：2。其余参照实施例1。
对比例3
与实施例1不同的是：二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的重量比为2.5：2：2：1。其余参照实施例1。
对比例4
与实施例1不同的是：氧化锌和SA的重量比为1：2。其余参照实施例1。
对比例5
与实施例1不同的是：N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的重量比为2：1：1.5。其余参照实施例1。
对比例6
与实施例1不同的是：N330、N774和沉淀法二氧化硅的重量比为0.5：0.5：1。
对比例7
与实施例1不同的是：提供NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂和填充剂，各原料组成及其重量配比参阅实施例1。
对比例8
分别称取如表1和表2所示实施例1的原料，备用；将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至155℃，200r/min混炼30min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂，混炼50min，静置24小时以上至室温(25℃)，得橡胶料；将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，将所述平板硫化机的温度升至125℃，硫化28min；继续升温至168℃，硫化40min，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
对比例9
分别称取如表1和表2所示实施例1的原料，备用；将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至80℃，70r/min预混炼25min，继续升温至155℃，200r/min混炼12min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼8min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼8min；再加入硫化助剂、填充剂及其它助剂，混炼25min，静置24小时以上至室温(25℃)，得橡胶料；将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，将所述平板硫化机的温度升至165℃，硫化10min，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料。
对制得的橡胶密封材料的硬度、拉伸强度、扯断伸长率、压缩永久变形和耐油性能进行检验，并将检验结果填于表3和表4中。
表3实施例1-8性能检验结果
由上表数据可知，本发明密封材料的硬度为70±5度，拉伸强度≥14MPa，扯断伸长率≥350％，ASTM燃油C(室温×168h)条件下，硬度为50±5度，拉伸强度≥4MPa，扯断伸长率≥250％，体积增重率≤10％；ASTM燃油H(室温×168h)条件下，硬度为45±5度，拉伸强度≥3MPa，扯断伸长率≥200％，体积增重率≤20％。
同时，可以看到实施例6-8的性能指标较之实施例1-实施例5的相应指标较为一般，显示出本发明的优选方案的效果更为显著。
表4对比例1-9性能检验结果
由上述数据及其对比例可知，本发明密封材料作为一个整体，在各原料的协同配合下取得的综合性能更为突出。改变其中的原料配比，或者原料组成，或者制备方法对材料的整体性能具有较为明显的影响。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (10)
1.一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，由NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂制成，其特征在于：所述NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂的重量份依次为30-40份、5-10份、0.5-1.5份、1-3份、1.5-2.5份、0.5-1份、30-40份、2.5-3份、10-20份、0.1-1份，合计100重量份，其中：所述硫化剂为硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的至少一种，所述硫化助剂为二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的至少一种，所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的至少一种，所述防护剂为N-苯基-α-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的至少一种。
2.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述硫化剂为硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的组合物，所述硫磺和1,3-双(叔丁基过氧基二异丙基)苯的重量比为(1.1-4)：1。
3.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述硫化助剂为二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的组合物，所述二硫化四甲基秋兰姆、N-环乙基-2-苯并噻唑次磺酰胺、二硫化二苯并噻唑和N-叔丁基-2-苯并噻唑次磺酰胺的重量比为(1-1.5)：(1-1.5)：(1-1.5)：(1-2.5)。
4.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述活化剂为氧化锌和硬脂酸的组合物，所述氧化锌和硬脂酸的重量比为(4-6)：1。
5.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述防护剂为N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的组合物，所述N-苯基-a-萘胺、N-异丙基-N′-苯基对苯二胺和4，4’一双(α，α-二甲基苄基)二苯胺的重量比为(0.8-1.2)：(1.5-2.5)：(0.8-1.2)。
6.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述补强剂为N330、N774和沉淀法二氧化硅的组合物，所述N330、N774和沉淀法二氧化硅的重量比为1：1：(0.2-0.5)。
7.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述填充剂为轻质碳酸钙和陶土的组合物，所述轻质碳酸钙和陶土的重量比为(2.5-3.5)：1。
8.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述软化剂为邻苯二甲酸二丁酯。
9.如权利要求1所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料，其特征在于：所述其它助剂为硅烷偶联剂Si-69和Armeen18D，所述硅烷偶联剂Si-69和Armeen18D的重量比为(0.8-1.2)：(0.8-1.2)。
10.如权利要求1-9任一项所述的一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料的制备工艺，其特征在于：包括如下步骤：
步骤S1：提供如下原料：NBR橡胶、PVC树脂、硫化剂、硫化助剂、活化剂、防护剂、补强剂、软化剂、填充剂及其它助剂，按重量份称取，备用；
步骤S2：将NBR橡胶和PVC树脂加入密炼机中，升温至75-85℃，预混炼20-30min，继续升温至145-160℃，混炼10-15min，得到第一混合物；保持温度不变，在所述第一混合物中加入硫化剂和活化剂，混炼5-10min；继续加入防护剂、补强剂和软化剂，混炼5-10min；再加入填充剂和其它助剂，混炼5-10min；
步骤S3：在开炼机辊温50℃±5℃下，加入硫化助剂，混炼2min，左右四分之三割刀各三次后调辊距1mm以下，薄通及打三角包六次，宽松落片，胶料厚度控制在3～5mm之间，静置24小时以上，得橡胶料；
步骤S4：将所述橡胶料转移至平板硫化机上进行硫化，硫化结束后自然冷却，即得橡胶密封材料；
优选地，所述预混炼的密炼机转速为30-80r/min；所述开炼机辊筒速比为1：1.27，前辊线速度为23.44m/min；所述硫化的工艺步骤为：将所述平板硫化机的温度升至150-160℃，硫化10-15min。
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|---|---|---|---|
| CN202111416190.1A Pending CN113896963A (zh) | 2021-11-25 | 2021-11-25 | 一种承耐混合燃料系统橡胶密封材料及其制备工艺 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN113896963A (zh) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011012132A (ja) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Nippon Zeon Co Ltd | ニトリルゴム組成物および架橋性ゴム組成物、並びにゴム架橋物 |
| CN101987889A (zh) * | 2009-08-07 | 2011-03-23 | 焦玉怀 | 一种橡塑合金材料 |
| CN103249772A (zh) * | 2011-01-14 | 2013-08-14 | 东海橡塑工业株式会社 | 橡胶组合物和使用其的汽车用燃料构件 |
| JP2014024883A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Tosoh Corp | Ｎｂｒとｐｖｃの組成物用ｐｖｃラテックス及びｎｂｒとｐｖｃの組成物 |
| CN110204805A (zh) * | 2019-06-20 | 2019-09-06 | 宁国市正道橡塑零部件有限公司 | 一种耐臭氧低压变丁腈橡胶及其制备方法 |
-
2021
- 2021-11-25 CN CN202111416190.1A patent/CN113896963A/zh active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011012132A (ja) * | 2009-06-30 | 2011-01-20 | Nippon Zeon Co Ltd | ニトリルゴム組成物および架橋性ゴム組成物、並びにゴム架橋物 |
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| CN103249772A (zh) * | 2011-01-14 | 2013-08-14 | 东海橡塑工业株式会社 | 橡胶组合物和使用其的汽车用燃料构件 |
| JP2014024883A (ja) * | 2012-07-24 | 2014-02-06 | Tosoh Corp | Ｎｂｒとｐｖｃの組成物用ｐｖｃラテックス及びｎｂｒとｐｖｃの組成物 |
| CN110204805A (zh) * | 2019-06-20 | 2019-09-06 | 宁国市正道橡塑零部件有限公司 | 一种耐臭氧低压变丁腈橡胶及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| 徐玉朵等: "耐臭氧及耐乙醇汽油和耐甲醇汽油丁腈橡胶/聚氯乙烯共混胶的配方优化设计", 《橡胶科技》 * |
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