CN113880340B - 一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法,包高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，高盐废水的预处理阶段包括油水分离、芬顿反应、脉冲电凝反应以及澄清分离；MVR蒸发阶段：包括①澄清高盐废水的预热，②高盐废水经过一级蒸发浓缩得到浓缩盐水，③浓缩盐水经过二级蒸发浓缩的得等到晶浆溶液，④结晶干燥：将晶浆料液的浓度增稠后引入到双机推料离心机内进行固液分离，固液分离分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机送入到干燥床上进行干燥，干燥后的氯化钠晶体进入包装机包装即可得到氯化钠产品。本方法科学合理，不仅能够将有机硅高盐废水中污染物的含量降至最低，而且氯化钠产品的提取率高，纯度高。

Description

一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法

技术领域

本发明属于有机硅生产工艺技术领域，具体涉及一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法。

背景技术

有机硅是硅产业链中重要的一环，有机硅材料因性能优异、应用广泛。有机硅生产技术路线直接法合成甲基氯硅烷工艺，即采用硅粉和氯甲烷气体在铜催化体系存在下进行反应生产甲基氯硅烷混合单体,经合成得到的混合甲基单体通过精馏分离得到二甲基二氯硅烷及其它各种精单体。二甲基二氯硅烷经水解、裂解制得二甲基硅氧烷低聚物(DMC、D4)，作为进一步加工为各种有机硅聚合产品的基础原料。在上述有机硅生产过程中会产生大量的工业废水，工业废水中主要含有AOX、COD、BOD、SS、硅氧烷等污染物，工业废水具有成分复杂，COD浓度高，含盐量高，重金属成分复杂，毒性大，可生化性差等特点，属于难处理的工业废水之一。在现有的有机硅废水处理技术中，其侧重点主要在于脱除有机硅中的COD、BOD和硅氧烷等成分上，而忽略了有机硅废水中含有大量的盐分，这些盐分如不进行有效处理，不仅会影工业废水的循环利用，会增加后续废水的处理难度，而且会造成盐分资源的浪费，所以，从工业废水中提取氯化钠产品时当前有机硅废水处理行业急需解决的问题之一。目前，在从有机硅废水中提取氯化钠的技术中，大多数的工艺基本都是直接对有机硅废水进行蒸发浓缩，这样的提取工艺存在一定的不足：一是有机硅废水的污染物成分复杂，直接蒸发浓缩其氯化钠的提取率较低，氯化钠的杂质含量高，纯度比较低；二是蒸发浓缩的过程中，工业废水的污染物容易对设备造成结构、堵塞等问题，且蒸发浓缩的过程中不能对饱和蒸汽进行二次利用，其会增加设备的运行能耗，无形中就会增加设备的运行成本。因此，研制开发一种工艺科学合理、运行成本低、既能有效提高产品的提取率和纯度、又能高效净化废水的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法是客观需要的。

发明内容

为了解决背景技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种工艺科学合理、运行成本低、既能有效提高产品的提取率和纯度、又能高效净化废水的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法。

本发明所述的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于，包括高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，具体如下：

一、高盐废水的预处理阶段：先将存储在废水接收池34内的有机硅高盐废水引入分离沉淀池1内，进行油、水、沉淀物的分离后，排出的高盐废水先后进入到芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中，然后根据每个芬顿池内高盐废水的COD含量，在对应的芬顿池内加入不同添加量的芬顿调节剂，当芬顿池A2内的高盐废水芬顿反应完全后，芬顿池A2内的高盐废水先送入隔膜压滤机6内进行压滤，接着芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5内芬顿反应完全后的高盐废水也先后进入到隔膜压滤机6内,经过隔膜压滤机6压滤得到污泥送入焚烧单元，压滤得到的高盐废水一部分返回废水接收池34，一部分进入集水池7内，之后在集水池7内加入盐酸，调节高盐废水的pH值为3～5，再将高盐废水引入脉冲电凝设备8，经过脉冲电凝电化学反应后高盐废水进入到过渡池9内，再在过渡池9内加入PAC药剂，PAC药剂包括质量百分比含量为10～60%的固体氧化铝和40～90%的盐基度，PAC药剂的添加量为150～180L/h，阴离子型PAM与高盐废水充分混合后，再在过渡池9的出口管道处加入阴离子型PAM，并通过水泵的输送使阴离子型PAM和高盐废水充分混合至澄清滤器10内，阴离子型PAM包括质量百分比含量为固体的聚丙烯酰胺88～95%和丙烯酰胺单体5～12%，阴离子型PAM的进料量为150～180L/h，高盐废水在澄清滤器10内反应并进行泥水分离，分离后的污泥进入焚烧单元，澄清后的高盐废水进入MVR蒸发阶段；

二、MVR蒸发阶段：

①预热:将澄清后的高盐废水利用MVR进料泵送入到不凝气预热器11和冷凝水预热器12内加热至60～70℃；

②一级蒸发浓缩：将经步骤①预热后的高盐废水引入到一效MVR降膜分离器15中，当高盐废水达到一效MVR降膜分离器15规定的液位高度时，控制一效MVR降膜分离器15内高盐废水的液位高度，并将一效MVR降膜分离器15内的高盐废水由降膜循环泵14送至一效降膜加热器13顶部，通过一效降膜加热器13的布膜器以膜状分布到换热管内，接着通过蒸汽输入管33向一效降膜加热器13的壳程内通入饱和蒸汽，高盐废水在换热管内凭借引力流下管腔时被换热管外的饱和蒸汽加热到97～98℃，饱和蒸汽的进口温度为150～153℃，饱和蒸汽的进口压力为0.45～0.5MPa，饱和蒸汽的进料量为20000～20050kg/h，高盐废水的进料量控制在21050～21100kg/h，加热升温后的高盐废水再次进入到一效MVR降膜分离器15分离蒸发，一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的气液混合物进入到1#蒸汽分离器27中进行气液分离，1#蒸汽分离器27分离产生二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的出料量为11000～11100kg/h，排出的二次一级蒸汽进入到1#蒸汽压缩机16压缩升温，1#蒸汽压缩机16的二次一级蒸汽的进口压力控制在-32～-30KPa，出口压力控制在-12～-10KPa，进口温度控制在95～96℃，出口温度控制在103～104℃，1#蒸汽分离器27分离产生的一次冷凝液则返回到一效MVR降膜分离器15内继续循环浓缩，而从一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的浓缩盐水则进入到二次蒸发浓缩工序；

③二级蒸发浓缩：将步骤②分离得到的浓缩盐水由转料泵17先引入到二效强制循环结晶器19内的下部，再引入到循环管洗盐器30内，当浓缩盐水注满循环管洗盐器30且二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水液位达到规定的液位高度时，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水溢流到二效强制循环蒸发器18，此时，转料泵17停止向二效强制循环结晶器19内输送浓缩盐水，接着开启强制循环泵31，强制循环泵31再将浓缩盐水引入到二效强制循环蒸发器18内的管程内，浓缩盐水的进料量控制在10050～10100kg/h，接着向二效强制循环蒸发器18的壳程内通入经1#蒸汽压缩机16压缩升温后的二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的进料量为9000～9100kg/h，利用二次一级蒸汽对二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水加热至94～95℃，加热后的浓缩盐水再次引入到二效强制循环结晶器19内的上部进行浓缩结晶，浓缩结晶的过程中，从二效强制循环结晶器19顶部排出的气液混合物进入到2#二蒸汽分离器28中进行气液分离，2#二蒸汽分离器28分离得到的二次二级蒸汽进入到2#蒸汽压缩机20内升温压缩后再进入到1#蒸汽压缩机16与二次一级蒸汽一起进行压缩升温，2#蒸汽压缩机20的二次二级蒸汽的进口压力控制在-42～-38KPa，出口压力控制在-32～-30KPa，进口温度控制在87～88℃，出口温度控制在95～96℃，2#二蒸汽分离器28分离得到二次冷凝液则进入到冷凝桶32内，而从二效强制循环结晶器19底部排出的晶浆溶液则需要进行取样分析，若晶浆溶液的浓度低于40～45%时，晶浆溶液需要经过出料泵打至盐腿洗盐器29循环浓缩结晶后再通过二效强制循环结晶器19排出，若晶浆溶液的浓度高于40～45%时，则将晶浆溶液引入到结晶干燥工序,晶浆溶液的出料量为8020～8060kg/h；

④结晶干燥：经步骤③得到的浓度合格的晶浆料液引入到稠厚器21内，将晶浆料液的浓度增稠至75%，之后将晶浆料液引入到双机推料离心机22内进行固液分离，固液分离后的滤液为含盐母液，含盐母液排入到母液槽23内，而分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机24送入到干燥床25上进行干燥，干燥后的氯化钠晶体进入包装机26包装即可得到氯化钠产品。

与现有的技术相比，本发明的优点在于：一是在对有机硅高盐废水提纯前，先对有机硅废水进行预处理，有机硅高盐废水采用芬顿反应、脉冲电凝反应等几种方式联合的净化手段，使得有机硅脱盐废水在预处理的阶段中，不仅能够有效的将有机硅高盐废水中的AOX、COD、BOD、SS、硅氧烷等污染物含量降至最低，转化削减部分特征污染物，而且能够改善有机硅高盐废水水质，达到软化除硬的作用，有利于后续对氯化钠产品进行高效的提取；二是优化了有机硅高盐废水的提纯浓缩工艺，采用二级蒸发浓缩的工艺，通过合理的控制蒸发浓缩过程中的饱和蒸汽的温度、压力以及进料量等技术参数，不仅能够加快氯化钠蒸发结晶的时间和速度，提高结晶的效率，而且能够加快氯化钠产品的析出量，有效的提高了氯化钠的提取率，提取得到的氯化钠产品杂质少，纯度高，其纯度能够到达97%以上，完全能够达到产业盐标行GB/T5462-2015精制工业干盐二级指标的要求，可作为副产品全部回收外售，实现了有机硅高盐废水的资源化利用，另外，有机高盐废水中产生的二次蒸汽经过压缩加热后，实现了循环再利用，蒸发浓缩过程中产生的冷凝水和不凝汽也实现了循环再利用，二次蒸汽、冷凝水和不凝汽的循环再利用能够有效的节约生产装置的能耗，可有效的降低能够蒸发浓缩的运行成本，具有良好的经济效益，易于推广使用。

附图说明

图1为本发明的工艺流程图；

图中：1-分离沉淀池，2-芬顿池A，3-芬顿池B，4-芬顿池C，5-芬顿池D，6-隔膜压滤机，7-集水池，8-脉冲电凝设备，9-过渡池,10-澄清滤器，11-不凝气预热器，12-冷凝水预热器,13-一效降膜加热器，14-降膜循环泵，15-一效MVR降膜分离器，16-1#蒸汽压缩机，17-转料泵，18-二效强制循环蒸发器，19-二效强制循环结晶器，20-2#蒸汽压缩机，21-稠厚器，22-双机推料离心机，24-螺旋输送机，25-干燥床，26-包装机,27-1#气液分离器,28-2#气液分离器,29-盐腿洗盐器，30-循环管洗盐器，31-强制循环泵，32-冷凝桶，33-蒸汽输入管,34废水接受池。

实施方式

下面结合实施例和附图说明对本发明作进一步的说明，但不以任何方式对本发明加以限制，基于本发明教导所作的任何变换或替换，均实施例属于本发明的保护范围。

本实施例1所述的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，包括高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，具体如下：

一、高盐废水的预处理阶段：先将存储在废水接收池34内的有机硅高盐废水引入分离沉淀池1内，进行油、水、沉淀物的分离后，排出的高盐废水先后进入到芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中，然后根据每个芬顿池内高盐废水的COD含量，在对应的芬顿池内加入不同添加量的芬顿调节剂，有机硅高盐废水在芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中的反应过程是：有机硅高盐废水在进入每个芬顿池内后，需要先检测有机硅高盐废水的pH值,根据测量的pH值向有机硅高盐废水中加入HCl溶液或NaOH溶液,调节好有机硅高盐废水的pH值为3,接着再测量有机硅高盐废水中的COD值,根据COD值计算加入芬顿调节剂的添加量，芬顿调节剂加入芬顿池内再搅拌反应6h后, 芬顿调节剂由硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液组成，添加时，先向芬顿池内加入硫酸亚铁溶液充分搅拌，再向芬顿池内投加过氧化氢溶液，硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液的添加量需要根据有机硅高盐废水的COD值进行添加，所述过氧化氢溶液加入量为：C(COD,mg/L)：C(H₂O₂,100%,mg/L=1:1；硫酸亚铁溶液的加入量为：CFeSO₄，mg/L):C(H₂O₂,100%,mg/L=1:6，接着向有机硅高盐废水中加入NaOH溶液,调节有机硅高盐废水的pH值为8,最后再在有机硅高盐废水中加入Na₂CO₃溶液反应20min, Na₂CO₃溶液的加入量为1.2m³/h，当芬顿池A2内的高盐废水芬顿反应完全后，芬顿池A2内的高盐废水先送入隔膜压滤机6内进行压滤，接着芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5内芬顿反应完全后的高盐废水也先后进入到隔膜压滤机6内,经过隔膜压滤机6压滤得到污泥送入焚烧单元，压滤得到的高盐废水一部分返回废水接收池34，一部分进入集水池7内，之后在集水池7内加入盐酸，调节高盐废水的pH值为3，再将高盐废水引入脉冲电凝设备8，经过脉冲电凝电化学反应后高盐废水进入到过渡池9内，再在过渡池9内加入PAC药剂，PAC药剂包括质量百分比含量为10%的固体氧化铝和90%的盐基度，PAC药剂的添加量为150L/h，阴离子型PAM与高盐废水充分混合后，再在过渡池9的出口管道处加入阴离子型PAM，并通过水泵的输送使阴离子型PAM和高盐废水充分混合至澄清滤器10内，阴离子型PAM包括质量百分比含量为固体的聚丙烯酰胺88%和丙烯酰胺单体12%，阴离子型PAM的进料量为150L/h，高盐废水在澄清滤器10内反应并进行泥水分离，分离后的污泥进入焚烧单元，澄清后的高盐废水进入MVR蒸发阶段；

在上述的预处理阶段中，芬顿反应的原理是：芬顿反应首先以硫酸亚铁溶液中的Fe²⁺作为催化剂和过氧化氢溶液形成芬顿调节剂，过氧化氢溶液被Fe²⁺催化分解生成羟基自由基,并引发产生更多的其他自由基，羟基自由基具有较高的电负性或电子亲和能，比其他氧化剂具有更高的氧化电极电位，能够夺取有机物分子中的H原子，生成游离自由基R•，R•降解为小分子有机物或者发生裂变降解为无害物，继而转化成CO₂和H₂O等无机物；经过四级的芬顿氧化反应，能够将有机硅废水中绝大部分的有机物转化为无机物；脉冲电凝设备的技术原理是：采用电化学原理，借助外加电压作用产生电化学反应，把电能转化为化学能，当电流经电极通过电解作用使水中的各种有机物和无机物发生分解，产生电子迁移，形成电化学反应，最终与极板析出的铁盐产生共沉析出，其反应是一个复杂的物理、化学的过程，电凝技术既能对废水中的有机或无机物进行氧化还原反应，进而产生凝聚、浮除作用，将污染物从水体中去除，又具有一定的软化除硬作用，可以改善水质控制条件，并提高后续处理设施运行的稳定性，电凝技术同时具备强氧化、强还原、絮凝、气浮、以及脱色与脱臭等多功能于一体，较为适合处理难降解有机废水，其中高压脉冲电凝技术更为先进可靠、高效节能，是新一代的电化学水处理技术；

有机硅高盐废水采用芬顿反应、脉冲电凝反应等几种方式联合的预处理手段，使得有机硅脱盐废水在预处理的阶段中，不仅能够有效的将有机硅高盐废水中的AOX、COD、BOD、SS、硅氧烷等污染物含量降至最低，转化削减部分特征污染物，而且能够改善有机硅高盐废水水质，达到软化除硬的作用，有利于后续对氯化钠产品进行高效的提取；

二、MVR蒸发阶段：

①预热:将澄清后的高盐废水利用MVR进料泵送入到不凝气预热器11和冷凝水预热器12内加热至60℃，澄清后的高盐废水在进入到不凝汽预热器11之前，其温度为常温，如果澄清后的高盐废水的温度太低，直接进入一效降膜加热器13，一效降膜加热器13的部分加热面就会被用来预热澄清后的高盐废水，会导致蒸发速率降低，在极端情况下，饱和蒸汽甚至会一效降膜加热器13中冷凝，导致蒸发浓缩的过程不稳定，所以，需要将澄清后的高盐废水预热，使澄清后高盐废水的温度达到一效降膜加热器13进料的温度；

②一级蒸发浓缩：将经步骤①预热后的高盐废水引入到一效MVR降膜分离器15中，当高盐废水达到一效MVR降膜分离器15规定的液位高度时，一效MVR降膜分离器15内的高盐废水的液位高度控制在2m，并将一效MVR降膜分离器15内的高盐废水由降膜循环泵14送至一效降膜加热器13顶部，一效降膜加热器13内的压力控制在-20KPa，一效降膜加热器13内的高盐废水的液位高度控制在1.2m，高盐废水通过一效降膜加热器13的布膜器以膜状分布到换热管内，接着通过蒸汽输入管33向一效降膜加热器13的壳程内通入饱和蒸汽，高盐废水在换热管内凭借引力流下管腔时被换热管外的饱和蒸汽加热到97℃，饱和蒸汽的进口温度为150℃，饱和蒸汽的进口压力为0.45MPa，饱和蒸汽的进料量为20000kg/h，高盐废水的进料量控制在21050kg/h，加热升温后的高盐废水再次进入到一效MVR降膜分离器15分离蒸发，一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的气液混合物进入到1#蒸汽分离器27中进行气液分离，1#蒸汽分离器27分离产生二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的出料量为11000kg/h，排出的二次一级蒸汽进入到1#蒸汽压缩机16压缩升温，1#蒸汽压缩机16的二次一级蒸汽的进口压力控制在-32KPa，出口压力控制在-12KPa，进口温度控制在95℃，出口温度控制在103℃，1#蒸汽分离器27分离产生的一次冷凝液则返回到一效MVR降膜分离器15内继续循环浓缩，而从一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的浓缩盐水则进入到二次蒸发浓缩工序；

③二级蒸发浓缩：将步骤②分离得到的浓缩盐水由转料泵17先引入到二效强制循环结晶器19内的下部，再引入到循环管洗盐器30内，当浓缩盐水注满循环管洗盐器30且二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水液位达到规定的液位高度时，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水的液位高度控制在6m，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水溢流到二效强制循环蒸发器18，此时，转料泵17停止向二效强制循环结晶器19内输送浓缩盐水，接着开启强制循环泵31，强制循环泵31再将浓缩盐水引入到二效强制循环蒸发器18内的管程内，浓缩盐水的进料量控制在10050kg/h，二效强制循环蒸发器18内的压力控制在-45KPa，二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水的液位高度控制在5m，接着向二效强制循环蒸发器18的壳程内通入经1#蒸汽压缩机16压缩升温后的二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的进料量为9000kg/h，利用二次一级蒸汽对二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水加热至94℃，加热后的浓缩盐水再次引入到二效强制循环结晶器19内的上部进行浓缩结晶，浓缩结晶的过程中，从二效强制循环结晶器19顶部排出的气液混合物进入到2#二蒸汽分离器28中进行气液分离，2#二蒸汽分离器28分离得到的二次二级蒸汽进入到2#蒸汽压缩机20内升温压缩后再进入到1#蒸汽压缩机16与二次一级蒸汽一起进行压缩升温，2#蒸汽压缩机20的二次二级蒸汽的进口压力控制在-42KPa，出口压力控制在-32KPa，进口温度控制在87℃，出口温度控制在95℃，2#二蒸汽分离器28分离得到二次冷凝液则进入到冷凝桶32内，而从二效强制循环结晶器19底部排出的晶浆溶液则需要进行取样分析，若晶浆溶液的浓度低于40%时，晶浆溶液需要经过出料泵打至盐腿洗盐器29循环浓缩结晶后再通过二效强制循环结晶器19排出，若晶浆溶液的浓度高于40%时，则将晶浆溶液引入到结晶干燥工序,晶浆溶液的出料量为8020kg/h；

④结晶干燥：经步骤③得到的浓度合格的晶浆料液引入到稠厚器21内，将晶浆料液的浓度增稠至75%，之后将晶浆料液引入到双机推料离心机22内进行固液分离，固液分离后的滤液为含盐母液，含盐母液排入到母液槽23内，而分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机24送入到干燥床25上进行干燥，干燥床25利用0.5MPa饱和蒸汽对空气加热器进行加热，空气加热器中被加热后的热空气再去对干燥床中的氯化钠晶体进行干燥，0.5MPa饱和蒸汽的进口温度为157.1℃，干燥后的氯化钠晶体进入包装机26包装即可得到氯化钠产品。

为了实现实现节能环保的要求，在上述的一级蒸发浓缩和二级蒸发浓缩的过程中，在步骤二的工序②和③中：一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的冷凝水引入到冷凝水预热器12内，对进入到冷凝水预热器12内的有机硅高盐废水进行预热，冷凝水的进口温度为90℃，冷凝水的进料量控制在20000kg/h；一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的不凝气引入到不凝气预热器11内，对进入到不凝气预热器11内的有机硅高盐废水进行预热，不凝气的进口温度为94℃，不凝气水的进气量控制在115m³/h。

本实施例2所述的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，包括高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，具体如下：

一、高盐废水的预处理阶段：先将存储在废水接收池34内的有机硅高盐废水引入分离沉淀池1内，进行油、水、沉淀物的分离后，排出的高盐废水先后进入到芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中，然后根据每个芬顿池内高盐废水的COD含量，在对应的芬顿池内加入不同添加量的芬顿调节剂，有机硅高盐废水在芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中的反应过程是：有机硅高盐废水在进入每个芬顿池内后，需要先检测有机硅高盐废水的pH值,根据测量的pH值向有机硅高盐废水中加入HCl溶液或NaOH溶液,调节好有机硅高盐废水的pH值为3.2,接着再测量有机硅高盐废水中的COD值,根据COD值计算加入芬顿调节剂的添加量，芬顿调节剂加入芬顿池内再搅拌反应7h后, 芬顿调节剂由硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液组成，添加时，先向芬顿池内加入硫酸亚铁溶液充分搅拌，再向芬顿池内投加过氧化氢溶液，硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液的添加量需要根据有机硅高盐废水的COD值进行添加，所述过氧化氢溶液加入量为：C(COD,mg/L)：C(H₂O₂,100%,mg/L=1:1.1；硫酸亚铁溶液的加入量为：CFeSO₄，mg/L):C(H₂O₂,100%,mg/L=1:6.1，接着向有机硅高盐废水中加入NaOH溶液,调节有机硅高盐废水的pH值为8.3,最后再在有机硅高盐废水中加入Na₂CO₃溶液反应25min, Na₂CO₃溶液的加入量为1.25m³/h，当芬顿池A2内的高盐废水芬顿反应完全后，芬顿池A2内的高盐废水先送入隔膜压滤机6内进行压滤，接着芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5内芬顿反应完全后的高盐废水也先后进入到隔膜压滤机6内,经过隔膜压滤机6压滤得到污泥送入焚烧单元，压滤得到的高盐废水一部分返回废水接收池34，一部分进入集水池7内，之后在集水池7内加入盐酸，调节高盐废水的pH值为4，再将高盐废水引入脉冲电凝设备8，经过脉冲电凝电化学反应后高盐废水进入到过渡池9内，再在过渡池9内加入PAC药剂，PAC药剂包括质量百分比含量为40%的固体氧化铝和60%的盐基度，PAC药剂的添加量为165L/h，阴离子型PAM与高盐废水充分混合后，再在过渡池9的出口管道处加入阴离子型PAM，并通过水泵的输送使阴离子型PAM和高盐废水充分混合至澄清滤器10内，阴离子型PAM包括质量百分比含量为固体的聚丙烯酰胺90%和丙烯酰胺单体10%，阴离子型PAM的进料量为165L/h，高盐废水在澄清滤器10内反应并进行泥水分离，分离后的污泥进入焚烧单元，澄清后的高盐废水进入MVR蒸发阶段；

在上述的预处理阶段中，芬顿反应的原理是：芬顿反应首先以硫酸亚铁溶液中的Fe²⁺作为催化剂和过氧化氢溶液形成芬顿调节剂，过氧化氢溶液被Fe²⁺催化分解生成羟基自由基,并引发产生更多的其他自由基，羟基自由基具有较高的电负性或电子亲和能，比其他氧化剂具有更高的氧化电极电位，能够夺取有机物分子中的H原子，生成游离自由基R•，R•降解为小分子有机物或者发生裂变降解为无害物，继而转化成CO₂和H₂O等无机物；经过四级的芬顿氧化反应，能够将有机硅废水中绝大部分的有机物转化为无机物；脉冲电凝设备的技术原理是：采用电化学原理，借助外加电压作用产生电化学反应，把电能转化为化学能，当电流经电极通过电解作用使水中的各种有机物和无机物发生分解，产生电子迁移，形成电化学反应，最终与极板析出的铁盐产生共沉析出，其反应是一个复杂的物理、化学的过程，电凝技术既能对废水中的有机或无机物进行氧化还原反应，进而产生凝聚、浮除作用，将污染物从水体中去除，又具有一定的软化除硬作用，可以改善水质控制条件，并提高后续处理设施运行的稳定性，电凝技术同时具备强氧化、强还原、絮凝、气浮、以及脱色与脱臭等多功能于一体，较为适合处理难降解有机废水，其中高压脉冲电凝技术更为先进可靠、高效节能，是新一代的电化学水处理技术；

有机硅高盐废水采用芬顿反应、脉冲电凝反应等几种方式联合的预处理手段，使得有机硅脱盐废水在预处理的阶段中，不仅能够有效的将有机硅高盐废水中的AOX、COD、BOD、SS、硅氧烷等污染物含量降至最低，转化削减部分特征污染物，而且能够改善有机硅高盐废水水质，达到软化除硬的作用，有利于后续对氯化钠产品进行高效的提取；

二、MVR蒸发阶段：

①预热:将澄清后的高盐废水利用MVR进料泵送入到不凝气预热器11和冷凝水预热器12内加热至60～70℃，澄清后的高盐废水在进入到不凝汽预热器11之前，其温度为常温，如果澄清后的高盐废水的温度太低，直接进入一效降膜加热器13，一效降膜加热器13的部分加热面就会被用来预热澄清后的高盐废水，会导致蒸发速率降低，在极端情况下，饱和蒸汽甚至会一效降膜加热器13中冷凝，导致蒸发浓缩的过程不稳定，所以，需要将澄清后的高盐废水预热，使澄清后高盐废水的温度达到一效降膜加热器13进料的温度；

②一级蒸发浓缩：将经步骤①预热后的高盐废水引入到一效MVR降膜分离器15中，当高盐废水达到一效MVR降膜分离器15规定的液位高度时，一效MVR降膜分离器15内的高盐废水的液位高度控制在2.1m，并将一效MVR降膜分离器15内的高盐废水由降膜循环泵14送至一效降膜加热器13顶部，一效降膜加热器13内的压力控制在-17KPa，一效降膜加热器13内的高盐废水的液位高度控制在1.5m，通过一效降膜加热器13的布膜器以膜状分布到换热管内，接着通过蒸汽输入管33向一效降膜加热器13的壳程内通入饱和蒸汽，高盐废水在换热管内凭借引力流下管腔时被换热管外的饱和蒸汽加热到97.5℃，饱和蒸汽的进口温度为152℃，饱和蒸汽的进口压力为0.48MPa，饱和蒸汽的进料量为20025kg/h，高盐废水的进料量控制在21075kg/h，加热升温后的高盐废水再次进入到一效MVR降膜分离器15分离蒸发，一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的气液混合物进入到1#蒸汽分离器27中进行气液分离，1#蒸汽分离器27分离产生二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的出料量为11050kg/h，排出的二次一级蒸汽进入到1#蒸汽压缩机16压缩升温，1#蒸汽压缩机16的二次一级蒸汽的进口压力控制在-31KPa，出口压力控制在-11KPa，进口温度控制在95.5℃，出口温度控制在103.5℃，1#蒸汽分离器27分离产生的一次冷凝液则返回到一效MVR降膜分离器15内继续循环浓缩，而从一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的浓缩盐水则进入到二次蒸发浓缩工序；

③二级蒸发浓缩：将步骤②分离得到的浓缩盐水由转料泵17先引入到二效强制循环结晶器19内的下部，再引入到循环管洗盐器30内，当浓缩盐水注满循环管洗盐器30且二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水液位达到规定的液位高度时，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水的液位高度控制在6.1m，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水溢流到二效强制循环蒸发器18，此时，转料泵17停止向二效强制循环结晶器19内输送浓缩盐水，接着开启强制循环泵31，强制循环泵31再将浓缩盐水引入到二效强制循环蒸发器18内的管程内，浓缩盐水的进料量控制在10085kg/h，二效强制循环蒸发器18内的压力控制在-42KPa，二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水的液位高度控制在5.5m，接着向二效强制循环蒸发器18的壳程内通入经1#蒸汽压缩机16压缩升温后的二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的进料量为9050kg/h，利用二次一级蒸汽对二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水加热至94.5℃，加热后的浓缩盐水再次引入到二效强制循环结晶器19内的上部进行浓缩结晶，浓缩结晶的过程中，从二效强制循环结晶器19顶部排出的气液混合物进入到2#二蒸汽分离器28中进行气液分离，2#二蒸汽分离器28分离得到的二次二级蒸汽进入到2#蒸汽压缩机20内升温压缩后再进入到1#蒸汽压缩机16与二次一级蒸汽一起进行压缩升温，2#蒸汽压缩机20的二次二级蒸汽的进口压力控制在-40KPa，出口压力控制在-31KPa，进口温度控制在87.5℃，出口温度控制在95.5℃，2#二蒸汽分离器28分离得到二次冷凝液则进入到冷凝桶32内，而从二效强制循环结晶器19底部排出的晶浆溶液则需要进行取样分析，若晶浆溶液的浓度低于42%时，晶浆溶液需要经过出料泵打至盐腿洗盐器29循环浓缩结晶后再通过二效强制循环结晶器19排出，若晶浆溶液的浓度高于42%时，则将晶浆溶液引入到结晶干燥工序,晶浆溶液的出料量为8040kg/h；

④结晶干燥：经步骤③得到的浓度合格的晶浆料液引入到稠厚器21内，将晶浆料液的浓度增稠至75%，之后将晶浆料液引入到双机推料离心机22内进行固液分离，固液分离后的滤液为含盐母液，含盐母液排入到母液槽23内，而分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机24送入到干燥床25上进行干燥，干燥床25利用0.5MPa饱和蒸汽对空气加热器进行加热，空气加热器中被加热后的热空气再去对干燥床中的氯化钠晶体进行干燥，0.5MPa饱和蒸汽的进口温度为157.2℃，干燥后的氯化钠晶体进入包装机26包装即可得到氯化钠产品。

为了实现实现节能环保的要求，在上述的一级蒸发浓缩和二级蒸发浓缩的过程中，在步骤二的工序②和③中：一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的冷凝水引入到冷凝水预热器12内，对进入到冷凝水预热器12内的有机硅高盐废水进行预热，冷凝水的进口温度为95℃，冷凝水的进料量控制在20050kg/h；一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的不凝气引入到不凝气预热器11内，对进入到不凝气预热器11内的有机硅高盐废水进行预热，不凝气的进口温度为99℃，不凝气水的进气量控制在160m³/h。

本实施例3所述的有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，包括高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，具体如下：

一、高盐废水的预处理阶段：先将存储在废水接收池34内的有机硅高盐废水引入分离沉淀池1内，进行油、水、沉淀物的分离后，排出的高盐废水先后进入到芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中，然后根据每个芬顿池内高盐废水的COD含量，在对应的芬顿池内加入不同添加量的芬顿调节剂，有机硅高盐废水在芬顿池A2、芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5中的反应过程是：有机硅高盐废水在进入每个芬顿池内后，需要先检测有机硅高盐废水的pH值,根据测量的pH值向有机硅高盐废水中加入HCl溶液或NaOH溶液,调节好有机硅高盐废水的pH值为3.5,接着再测量有机硅高盐废水中的COD值,根据COD值计算加入芬顿调节剂的添加量，芬顿调节剂加入芬顿池内再搅拌反应8h后, 芬顿调节剂由硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液组成，添加时，先向芬顿池内加入硫酸亚铁溶液充分搅拌，再向芬顿池内投加过氧化氢溶液，硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液的添加量需要根据有机硅高盐废水的COD值进行添加，所述过氧化氢溶液加入量为：C(COD,mg/L)：C(H₂O₂,100%,mg/L=1: 1.2；硫酸亚铁溶液的加入量为：CFeSO₄，mg/L):C(H₂O₂,100%,mg/L=1: 6.2，接着向有机硅高盐废水中加入NaOH溶液,调节有机硅高盐废水的pH值为8.5,最后再在有机硅高盐废水中加入Na₂CO₃溶液反应30min, Na₂CO₃溶液的加入量为1.3m³/h，当芬顿池A2内的高盐废水芬顿反应完全后，芬顿池A2内的高盐废水先送入隔膜压滤机6内进行压滤，接着芬顿池B3、芬顿池C4和芬顿池D5内芬顿反应完全后的高盐废水也先后进入到隔膜压滤机6内,经过隔膜压滤机6压滤得到污泥送入焚烧单元，压滤得到的高盐废水一部分返回废水接收池34，一部分进入集水池7内，之后在集水池7内加入盐酸，调节高盐废水的pH值为5，再将高盐废水引入脉冲电凝设备8，经过脉冲电凝电化学反应后高盐废水进入到过渡池9内，再在过渡池9内加入PAC药剂，PAC药剂包括质量百分比含量为60%的固体氧化铝和40%的盐基度，PAC药剂的添加量为150L/h，阴离子型PAM与高盐废水充分混合后，再在过渡池9的出口管道处加入阴离子型PAM，并通过水泵的输送使阴离子型PAM和高盐废水充分混合至澄清滤器10内，阴离子型PAM包括质量百分比含量为固体的聚丙烯酰胺95%和丙烯酰胺单体5%，阴离子型PAM的进料量为150L/h，高盐废水在澄清滤器10内反应并进行泥水分离，分离后的污泥进入焚烧单元，澄清后的高盐废水进入MVR蒸发阶段；

在上述的预处理阶段中，芬顿反应的原理是：芬顿反应首先以硫酸亚铁溶液中的Fe²⁺作为催化剂和过氧化氢溶液形成芬顿调节剂，过氧化氢溶液被Fe²⁺催化分解生成羟基自由基,并引发产生更多的其他自由基，羟基自由基具有较高的电负性或电子亲和能，比其他氧化剂具有更高的氧化电极电位，能够夺取有机物分子中的H原子，生成游离自由基R•，R•降解为小分子有机物或者发生裂变降解为无害物，继而转化成CO₂和H₂O等无机物；经过四级的芬顿氧化反应，能够将有机硅废水中绝大部分的有机物转化为无机物；脉冲电凝设备的技术原理是：采用电化学原理，借助外加电压作用产生电化学反应，把电能转化为化学能，当电流经电极通过电解作用使水中的各种有机物和无机物发生分解，产生电子迁移，形成电化学反应，最终与极板析出的铁盐产生共沉析出，其反应是一个复杂的物理、化学的过程，电凝技术既能对废水中的有机或无机物进行氧化还原反应，进而产生凝聚、浮除作用，将污染物从水体中去除，又具有一定的软化除硬作用，可以改善水质控制条件，并提高后续处理设施运行的稳定性，电凝技术同时具备强氧化、强还原、絮凝、气浮、以及脱色与脱臭等多功能于一体，较为适合处理难降解有机废水，其中高压脉冲电凝技术更为先进可靠、高效节能，是新一代的电化学水处理技术；

有机硅高盐废水采用芬顿反应、脉冲电凝反应等几种方式联合的预处理手段，使得有机硅脱盐废水在预处理的阶段中，不仅能够有效的将有机硅高盐废水中的AOX、COD、BOD、SS、硅氧烷等污染物含量降至最低，转化削减部分特征污染物，而且能够改善有机硅高盐废水水质，达到软化除硬的作用，有利于后续对氯化钠产品进行高效的提取；

二、MVR蒸发阶段：

①预热:将澄清后的高盐废水利用MVR进料泵送入到不凝气预热器11和冷凝水预热器12内加热至70℃，澄清后的高盐废水在进入到不凝汽预热器11之前，其温度为常温，如果澄清后的高盐废水的温度太低，直接进入一效降膜加热器13，一效降膜加热器13的部分加热面就会被用来预热澄清后的高盐废水，会导致蒸发速率降低，在极端情况下，饱和蒸汽甚至会一效降膜加热器13中冷凝，导致蒸发浓缩的过程不稳定，所以，需要将澄清后的高盐废水预热，使澄清后高盐废水的温度达到一效降膜加热器13进料的温度；

②一级蒸发浓缩：将经步骤①预热后的高盐废水引入到一效MVR降膜分离器15中，当高盐废水达到一效MVR降膜分离器15规定的液位高度时，一效MVR降膜分离器15内的高盐废水的液位高度控制在2.2m，并将一效MVR降膜分离器15内的高盐废水由降膜循环泵14送至一效降膜加热器13顶部，一效降膜加热器13内的压力控制在-20～-14KPa，一效降膜加热器13内的高盐废水的液位高度控制在1.8m，通过一效降膜加热器13的布膜器以膜状分布到换热管内，接着通过蒸汽输入管33向一效降膜加热器13的壳程内通入饱和蒸汽，高盐废水在换热管内凭借引力流下管腔时被换热管外的饱和蒸汽加热到98℃，饱和蒸汽的进口温度为153℃，饱和蒸汽的进口压力为0.5MPa，饱和蒸汽的进料量为20050kg/h，高盐废水的进料量控制在21100kg/h，加热升温后的高盐废水再次进入到一效MVR降膜分离器15分离蒸发，一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的气液混合物进入到1#蒸汽分离器27中进行气液分离，1#蒸汽分离器27分离产生二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的出料量为11100kg/h，排出的二次一级蒸汽进入到1#蒸汽压缩机16压缩升温，1#蒸汽压缩机16的二次一级蒸汽的进口压力控制在-30KPa，出口压力控制在-10KPa，进口温度控制在96℃，出口温度控制在104℃，1#蒸汽分离器27分离产生的一次冷凝液则返回到一效MVR降膜分离器15内继续循环浓缩，而从一效MVR降膜分离器15分离蒸发产生的浓缩盐水则进入到二次蒸发浓缩工序；

③二级蒸发浓缩：将步骤②分离得到的浓缩盐水由转料泵17先引入到二效强制循环结晶器19内的下部，再引入到循环管洗盐器30内，当浓缩盐水注满循环管洗盐器30且二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水液位达到规定的液位高度时，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水的液位高度控制在6.2m，二效强制循环结晶器19内的浓缩盐水溢流到二效强制循环蒸发器18，此时，转料泵17停止向二效强制循环结晶器19内输送浓缩盐水，接着开启强制循环泵31，强制循环泵31再将浓缩盐水引入到二效强制循环蒸发器18内的管程内，浓缩盐水的进料量控制在10100kg/h，二效强制循环蒸发器18内的压力控制在-40KPa，二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水的液位高度控制在6m，接着向二效强制循环蒸发器18的壳程内通入经1#蒸汽压缩机16压缩升温后的二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的进料量为9100kg/h，利用二次一级蒸汽对二效强制循环蒸发器18内的浓缩盐水加热至95℃，加热后的浓缩盐水再次引入到二效强制循环结晶器19内的上部进行浓缩结晶，浓缩结晶的过程中，从二效强制循环结晶器19顶部排出的气液混合物进入到2#二蒸汽分离器28中进行气液分离，2#二蒸汽分离器28分离得到的二次二级蒸汽进入到2#蒸汽压缩机20内升温压缩后再进入到1#蒸汽压缩机16与二次一级蒸汽一起进行压缩升温，2#蒸汽压缩机20的二次二级蒸汽的进口压力控制在-38KPa，出口压力控制在-30KPa，进口温度控制在88℃，出口温度控制在96℃，2#二蒸汽分离器28分离得到二次冷凝液则进入到冷凝桶32内，而从二效强制循环结晶器19底部排出的晶浆溶液则需要进行取样分析，若晶浆溶液的浓度低于45%时，晶浆溶液需要经过出料泵打至盐腿洗盐器29循环浓缩结晶后再通过二效强制循环结晶器19排出，若晶浆溶液的浓度高于45%时，则将晶浆溶液引入到结晶干燥工序,晶浆溶液的出料量为8060kg/h；

④结晶干燥：经步骤③得到的浓度合格的晶浆料液引入到稠厚器21内，将晶浆料液的浓度增稠至75%，之后将晶浆料液引入到双机推料离心机22内进行固液分离，固液分离后的滤液为含盐母液，含盐母液排入到母液槽23内，而分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机24送入到干燥床25上进行干燥，干燥床25利用0.5MPa饱和蒸汽对空气加热器进行加热，空气加热器中被加热后的热空气再去对干燥床中的氯化钠晶体进行干燥，0.5MPa饱和蒸汽的进口温度为157.3℃，干燥后的氯化钠晶体进入包装机26包装即可得到氯化钠产品。

为了实现实现节能环保的要求，在上述的一级蒸发浓缩和二级蒸发浓缩的过程中，在步骤二的工序②和③中：一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的冷凝水引入到冷凝水预热器12内，对进入到冷凝水预热器12内的有机硅高盐废水进行预热，冷凝水的进口温度为99℃，冷凝水的进料量控制在20100kg/h；一效降膜加热器13和二效强制循环蒸发器18加热过程中，将产生的不凝气引入到不凝气预热器11内，对进入到不凝气预热器11内的有机硅高盐废水进行预热，不凝气的进口温度为103℃，不凝气水的进气量控制在184m³/h。

上述实施例1～3的方法科学合理，先采用预处理手段对有机硅高盐废水进行净化处理，可以转化削减部分特征污染物，改善水质，并去除大量有机物，还能达到软化除硬的作用，既能将有机硅高盐废水中污染物的含量降至最低，有利于后续的脱盐处理，且还能满足高盐废水零排放的要求；然后采用二级蒸发浓缩的工艺，通过合理的控制蒸发浓缩过程中的饱和蒸汽的温度、压力以及进料量等技术参数，不仅能够加快氯化钠蒸发结晶的时间和速度，提高结晶的效率，而且能够加快氯化钠产品的析出量，有效的提高了氯化钠的提取率，提取得到的氯化钠产品杂质少，纯度高，其纯度能够到达97%以上，完全能够达到产业盐标行GB/T5462-2015精制工业干盐二级指标的要求，可作为副产品全部回收外售，实现了有机硅高盐废水的资源化利用，另外，有机高盐废水中产生的二次蒸汽经过压缩加热后，实现了循环再利用，蒸发浓缩过程中产生的冷凝水和不凝汽也实现了循环再利用，二次蒸汽、冷凝水和不凝汽的循环再利用能够有效的节约生产装置的能耗，可有效的降低能够蒸发浓缩的运行成本，具有良好的经济效益。

为了验证有机硅钙盐废水的净化效果和氯化钠的提取纯度，发明人对的高盐废水的预处理阶段的水质、MVR蒸发阶段的水质以及MVR蒸发阶段后提取后的氯化钠产品进行检测，详见表1、表2和表3。

表1 为高盐废水的预处理阶段的水质情况

表2 MVR蒸发阶段的出水水质

表3氯化钠产品的指标

从表1～3的数据可以看出，实施例1～3的净化效果科学合理，在改善水质的情况下，不仅能够将有机硅高盐废水中污染物的含量降至最低，具有较好的高盐废水净化效果，而且能够有效的提高盐废水中的氯化钠产品，产品的提取率较高，且提取得到的氯化钠产品纯度高，完全满足工业 干盐二级指标的要求。

Claims (8)

1.一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于，包括高盐废水预处理阶段和MVR蒸发阶段，具体如下：

高盐废水的预处理阶段：先将存储在废水接收池（34）内的有机硅高盐废水引入分离沉淀池（1）内，进行油、水、沉淀物的分离后，排出的高盐废水先后进入到芬顿池A（2）、芬顿池B（3）、芬顿池C（4）和芬顿池D（5）中，然后根据每个芬顿池内高盐废水的COD含量，在对应的芬顿池内加入不同添加量的芬顿调节剂，当芬顿池A（2）内的高盐废水芬顿反应完全后，芬顿池A（2）内的高盐废水先送入隔膜压滤机（6）内进行压滤，接着芬顿池B（3）、芬顿池C（4）和芬顿池D（5）内芬顿反应完全后的高盐废水也先后进入到隔膜压滤机（6）内,经过隔膜压滤机（6）压滤得到污泥送入焚烧单元，压滤得到的高盐废水一部分返回废水接收池（34），一部分进入集水池（7）内，之后在集水池（7）内加入盐酸，调节高盐废水的pH值为3～5，再将高盐废水引入脉冲电凝设备（8），经过脉冲电凝电化学反应后高盐废水进入到过渡池（9）内，再在过渡池（9）内加入PAC药剂，PAC药剂包括质量百分比含量为10～60%的固体氧化铝和40～90%的盐基度，PAC药剂的添加量为150～180L/h，阴离子型PAM与高盐废水充分混合后，再在过渡池（9）的出口管道处加入阴离子型PAM，并通过水泵的输送使阴离子型PAM和高盐废水充分混合至澄清滤器（10）内，阴离子型PAM包括质量百分比含量为固体的聚丙烯酰胺88～95%和丙烯酰胺单体5～12%，阴离子型PAM的进料量为150～180L/h，高盐废水在澄清滤器（10）内反应并进行泥水分离，分离后的污泥进入焚烧单元，澄清后的高盐废水进入MVR蒸发阶段；

MVR蒸发阶段：

①预热:将澄清后的高盐废水利用MVR进料泵送入到不凝气预热器（11）和冷凝水预热器（12）内加热至60～70℃；

②一级蒸发浓缩：将经步骤①预热后的高盐废水引入到一效MVR降膜分离器（15）中，当高盐废水达到一效MVR降膜分离器（15）规定的液位高度时，控制一效MVR降膜分离器（15）内高盐废水的液位高度，并将一效MVR降膜分离器（15）内的高盐废水由降膜循环泵（14）送至一效降膜加热器（13）顶部，通过一效降膜加热器（13）的布膜器以膜状分布到换热管内，接着通过蒸汽输入管（33）向一效降膜加热器（13）的壳程内通入饱和蒸汽，高盐废水在换热管内凭借引力流下管腔时被换热管外的饱和蒸汽加热到97～98℃，饱和蒸汽的进口温度为150～153℃，饱和蒸汽的进口压力为0.45～0.5MPa，饱和蒸汽的进料量为20000～20050kg/h，高盐废水的进料量控制在21050～21100kg/h，加热升温后的高盐废水再次进入到一效MVR降膜分离器（15）分离蒸发，一效MVR降膜分离器（15）分离蒸发产生的气液混合物进入到1#蒸汽分离器（27）中进行气液分离，1#蒸汽分离器（27）分离产生二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的出料量为11000～11100kg/h，排出的二次一级蒸汽进入到1#蒸汽压缩机（16）压缩升温，1#蒸汽压缩机（16）的二次一级蒸汽的进口压力控制在-32～-30kPa，出口压力控制在-12～-10kPa，进口温度控制在95～96℃，出口温度控制在103～104℃，1#蒸汽分离器（27）分离产生的一次冷凝液则返回到一效MVR降膜分离器（15）内继续循环浓缩，而从一效MVR降膜分离器（15）分离蒸发产生的浓缩盐水则进入到二次蒸发浓缩工序；

③二级蒸发浓缩：将步骤②分离得到的浓缩盐水由转料泵（17）先引入到二效强制循环结晶器（19）内的下部，再引入到循环管洗盐器（30）内，当浓缩盐水注满循环管洗盐器（30）且二效强制循环结晶器（19）内的浓缩盐水液位达到规定的液位高度时，二效强制循环结晶器（19）内的浓缩盐水溢流到二效强制循环蒸发器（18），此时，转料泵（17）停止向二效强制循环结晶器（19）内输送浓缩盐水，接着开启强制循环泵（31），强制循环泵（31）再将浓缩盐水引入到二效强制循环蒸发器（18）内的管程内，浓缩盐水的进料量控制在10050～10100kg/h，接着向二效强制循环蒸发器（18）的壳程内通入经1#蒸汽压缩机（16）压缩升温后的二次一级蒸汽，二次一级蒸汽的进料量为9000～9100kg/h，利用二次一级蒸汽对二效强制循环蒸发器（18）内的浓缩盐水加热至94～95℃，加热后的浓缩盐水再次引入到二效强制循环结晶器（19）内的上部进行浓缩结晶，浓缩结晶的过程中，从二效强制循环结晶器（19）顶部排出的气液混合物进入到2#二蒸汽分离器（28）中进行气液分离，2#二蒸汽分离器（28）分离得到的二次二级蒸汽进入到2#蒸汽压缩机（20）内升温压缩后再进入到1#蒸汽压缩机（16）与二次一级蒸汽一起进行压缩升温，2#蒸汽压缩机（20）的二次二级蒸汽的进口压力控制在-42～-38kPa，出口压力控制在-32～-30kPa，进口温度控制在87～88℃，出口温度控制在95～96℃，2#二蒸汽分离器（28）分离得到二次冷凝液则进入到冷凝桶（32）内，而从二效强制循环结晶器（19）底部排出的晶浆溶液则需要进行取样分析，若晶浆溶液的浓度低于40～45%时，晶浆溶液需要经过出料泵打至盐腿洗盐器（29）循环浓缩结晶后再通过二效强制循环结晶器（19）排出，若晶浆溶液的浓度高于40～45%时，则将晶浆溶液引入到结晶干燥工序,晶浆溶液的出料量为8020～8060kg/h；

④结晶干燥：经步骤③得到的浓度合格的晶浆料液引入到稠厚器（21）内，将晶浆料液的浓度增稠至75%，之后将晶浆料液引入到双机推料离心机（22）内进行固液分离，固液分离后的滤液为含盐母液，含盐母液排入到母液槽（23）内，而分离得到的含水率≤5%氯化钠晶体则通过螺旋输送机（24）送入到干燥床（25）上进行干燥，干燥后的氯化钠晶体进入包装机（26）包装即可得到氯化钠产品。

2. 根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤一中：有机硅高盐废水在芬顿池A（2）、芬顿池B（3）、芬顿池C（4）和芬顿池D（5）中的反应过程是：有机硅高盐废水在进入每个芬顿池内后，需要先检测有机硅高盐废水的pH值,根据测量的pH值向有机硅高盐废水中加入HCl溶液或NaOH溶液,调节好有机硅高盐废水的pH值为3～3.5,接着再测量有机硅高盐废水中的COD值,根据COD值计算加入芬顿调节剂的添加量，芬顿调节剂加入芬顿池内再搅拌反应6～8h后,接着向有机硅高盐废水中加入NaOH溶液,调节有机硅高盐废水的pH值为8～8.5,最后再在有机硅高盐废水中加入Na₂CO₃溶液反应20～30min, Na₂CO₃溶液的加入量为1.2～1.3m³/h。

3.根据权利要求2所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：芬顿调节剂由硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液组成，添加时，先向芬顿池内加入硫酸亚铁溶液充分搅拌，再向芬顿池内投加过氧化氢溶液，硫酸亚铁溶液和过氧化氢溶液的添加量需要根据有机硅高盐废水的COD值进行添加，所述过氧化氢溶液加入量为：C(COD,mg/L)：C(H₂O₂,100%,mg/L）=1:1～1.2；硫酸亚铁溶液的加入量为：C（FeSO₄，mg/L):C(H₂O₂,100%,mg/L）=1:6～6.2。

4.根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤二的工序②和③中：一效降膜加热器（13）和二效强制循环蒸发器（18）加热过程中，将产生的冷凝水引入到冷凝水预热器（12）内，对进入到冷凝水预热器（12）内的有机硅高盐废水进行预热，冷凝水的进口温度为90～99℃，冷凝水的进料量控制在20000～20100kg/h。

5.根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤二的工序②和③中：一效降膜加热器（13）和二效强制循环蒸发器（18）加热过程中，将产生的不凝气引入到不凝气预热器（11）内，对进入到不凝气预热器（11）内的有机硅高盐废水进行预热，不凝气的进口温度为94～103℃，不凝气水的进气量控制在115～184m³/h。

6. 根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤二的工序④中: 干燥床（25）利用0.5MPa饱和蒸汽对空气加热器进行加热，空气加热器中被加热后的热空气再去对干燥床中的氯化钠晶体进行干燥，0.5MPa饱和蒸汽的进口温度为157.1～157.3℃。

7.根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤二的工序②中，一效降膜加热器（13）内的压力控制在-20～-14kPa，一效降膜加热器（13）内的高盐废水的液位高度控制在1.2～1.8m，一效MVR降膜分离器（15）内的高盐废水的液位高度控制在2～2.2m。

8. 根据权利要求1所述的一种有机硅高盐废水中提纯副产品氯化钠的方法，其特征在于：在步骤二的工序③中, 二效强制循环蒸发器（18）内的压力控制在-45～-40kPa，二效强制循环蒸发器（18）内的浓缩盐水的液位高度控制在5～6m，二效MVR强制循环结晶器（19）内的浓缩盐水的液位高度控制在6～6.2m。

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