CN113859893A - 一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线，包括：清洗机构，清洗机构设置在该生产线上料端；探伤机构设置在清洗机构下料端；检测机构设置在探伤机构下料端，其中检测机构下料端还设有刻印机构，刻印机构用于对工件刻印打标；信息采集处理系统，清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构均通过采集单元与信息采集处理系统信号连接，用于采集清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构工作信息；本发明还公开了一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线的控制方法。本发明整合出一套对产品自动化清洗、探伤检测、尺寸检测、刻印打标以及喷油的生产线，并对上述工序过程中的信息进行实时、自动化采集，提高了产品质量的稳定性和可追溯性。

Description

一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线及控制方法

技术领域

本发明涉及柴油机缸套生产技术领域，具体涉及一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线及控制方法。

背景技术

气缸套是一个圆筒形零件，其主要作用是同缸盖、活塞共同构成气缸工作的空间，由于气缸套在工作时内表受高温高压燃气直接作用，且始终与活塞环及活塞裙部发生高速滑动摩擦，因此对气缸套的性能要求较高。固在气缸套的生产过程中需要对其进行实时的检测，现有的检测方式还停留在用千分尺或者气动量仪人工对缸套尺寸进行检测，存在效率低、工作量大、质量受人为因素影响较大。同时自动清洗、探伤检测、尺寸检测、刻印打标在行业内缺乏相应的配套设备，即使有，也是离散型布局，缺乏对上述设备有效整合的生产线，导致在生产过程中无法对产品的检测数据进行自动化、有效地采集，数据往往需要人为手工填入，存在数据存入准确性低，对产品的追溯性差的问题。

发明内容

本发明提供一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线及控制方法，整合出一套对产品自动化清洗、探伤检测、尺寸检测、刻印打标以及喷油的生产线，并对上述工序过程中的信息进行实时、自动化采集，提高了产品质量的稳定性和可追溯性。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线，包括：

清洗机构，所述清洗机构设置在该生产线上料端；

探伤机构；所述探伤机构设置在清洗机构下料端，用于对工件进行探伤检测；

检测机构，所述检测机构设置在探伤机构下料端，用于对工件尺寸、温度分别进行检测；

刻印机构，所述刻印机构设置在检测机构下料端，刻印机构用于对工件刻印打标，以及对刻印结果自动识别判定；

喷油机构，所述喷淋机构设置在刻印机构下料端，用于对工件表面喷涂防锈油；以及

信息采集处理系统通过采集单元与所述清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构信号连接，用于采集清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构数据信息。

优选的，所述清洗机构包括上料工位一、用于转运工件的搬运机构、用于工件清洗的清洗工位、下料工位一以及用于对工件清洗数据信息和清洗机构的工作信息收集的采集单元一和清洗机构控制系统，其中，所述清洗工位包括粗洗单元、漂洗单元、防锈洗单元以及干燥单元，所述粗洗单元、漂洗单元以及防锈洗单元均包括清洗槽、以及位于清洗槽上方的喷淋装置，所述清洗槽内设有清洗液、防锈液超声波清洗机以及自动循环过滤装置；所述下料工位一包括视觉检测单元一、用于转运工件的搬运机构以及NG料道一。

本发明还公开了一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线的控制方法，包括以下步骤：

S1：工件上料至清洗机构，经表面清洗后下料，并经视觉检测后判断清洗结果，并将检测结果反馈至清洗机构控制系统，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S2：上述S1中合格工件上料至探伤机构，经涡流探伤后下料，并将检测结果反馈至探伤机构控制系统290，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S3：上述S2中合格工件上料至检测机构，对工件尺寸、温度分别进行检测后下料，并将检测结果反馈至检测机构控制系统380，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S4：上述S3中合格工件上料至刻印机构，对工件端面和外圆分别进行刻印后下料，并经视觉检测后判断刻印结果，并将结果反馈至刻印机构控制系统，合格工件流入下一工序，不合格工件流入NG料道；

S5：上述S4中合格工件上料至喷油机构，对工件表面进行雾化喷油。

由以上技术方案可知，本发明具有如下有益效果：本发明中，工件依次经清洗机构、探伤机构、检测机构、刻印机构以及喷油机构进行自动化清洗、探伤、检测、刻印以及喷油处理后下料，实现将上述工序整合到一个生产线上；此外，还可对上述工序过程中的工件信息进行实时、自动化采集，提高了产品质量的稳定性和可追溯性。

附图说明

图1为本发明的立体示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为检测机构的正视图；

图4为图3的侧视图；

图5为清洗机构与探伤机构连接的结构示意图；

图6为喷油机构的结构示意图；

图7为本发明的控制流程图。

图中：10、清洗机构；110、上料工位一；120、清洗工位；121、粗洗单元；122、漂洗单元；123、防锈洗单元；124、干燥单元；130、下料工位一；131、视觉检测单元一；132、NG料道一；140、采集单元一；150、清洗机构控制系统；20、探伤机构；210、上料工位二；220、脱磁装置；230、待检工位一；240、检测工位一；250、涡流探伤仪；260、下料工位二；261、NG料道二；270、采集单元二；280、分料装置；290、探伤机构控制系统；30、检测机构；310、上料工位三；320、待检工位二；330、检测工位二；340、下料工位三；341、NG料道三；350、采集单元三；360、抓取机械手；370、尺寸检测装置；371、定位机构；372、旋转机构；373、测高机构；374、内外径测量机构；375、温度传感器；380、检测机构控制系统；40、刻印机构；410、激光刻印机；420、视觉检测单元二；430、采集单元四；440、NG料道四；450、刻印机构控制系统；50、喷油机构；510、门型机构；520、滚道；530、油箱；540、输油泵；550、过滤循环机构；560、采集单元五；570、喷油机构控制系统；60、信息采集处理系统。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的一种优选实施方式作详细的说明。

实施例：

参照图1、图2、图5，一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线，包括：

清洗机构10，清洗机构设置在该生产线上料端；

探伤机构20；探伤机构设置在清洗机构下料端，用于对工件进行探伤检测；

检测机构30，检测机构设置在探伤机构下料端，用于对工件尺寸、温度分别进行检测，其中检测机构下料端还设有刻印机构40，刻印机构用于对工件刻印打标，以及对刻印结果自动识别判定；

喷油机构50，喷淋机构设置在刻印机构下料端，用于对工件表面喷涂防锈油；以及

信息采集处理系统60，清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构均通过采集单元与信息采集处理系统信号连接，用于采集清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构工作信息及数据信息，使用时，工件依次经清洗机构、探伤机构、检测机构、刻印机构以及喷油机构进行自动化清洗、探伤、检测、刻印以及喷涂防锈油后进行下料，并对上述工序中的工件信息进行自动化采集，该气缸套检测生产线集成了自动化清洗、探伤检测、尺寸检测、刻印打标以及喷油一系列工序，并可对上述工序过程中的信息进行实时、自动化采集，提高了产品质量的稳定性和可追溯性。

作为本发明优选的技术方案，清洗机构10包括上料工位一110、搬运机构、清洗工位120、下料工位一130、采集单元一140以及清洗机构控制系统150，其中，清洗工位包括粗洗单元121、漂洗单元122、防锈洗单元123以及干燥单元124，使用时，工件一次性上料至上料工位一，搬运机构依次将工件搬运至清洗工位中的粗洗单元、漂洗单元、防锈洗单元进行清洗，多道清洗工序可确保工件清洗彻底，经清洗后的工件转运至干燥单元进行干燥处理，并转运至下料工位一，该干燥单元可为烘干机，以对工件表面的水渍进行吹扫烘干。

进一步的，粗洗单元、漂洗单元以及防锈洗单元均包括清洗槽、以及位于清洗槽上方的喷淋装置，清洗槽内设有清洗液、防锈液超声波清洗机以及自动循环过滤装置，在清洗槽内，通过超声波发生器发出高频振荡讯号，再通过换能器转换成高频机械振荡而传播到清洗液中，使液体流动而产生大量的气泡，而这些气泡会覆盖在清洗工件的表面上，并层层包围着工件，最后在达到一定的气压后，气泡就会爆掉，使工件表面上的污渍脱落，超声波清洗完成后，工件上方的喷淋装置，对工件进行喷淋清洗。

进一步的，下料工位一包括视觉检测单元一131、用于转运工件的搬运机构以及NG料道一132，清洗后的工件进入下料工位一后，视觉检测单元一对工件进行拍照，对工件外表面清洗的情况进行检测和判定，并将检测结果反馈至清洗机构控制系统150，该清洗机构控制系统控制转运机构将合格工件移至下一工序，不合格工序流入NG料道一；同时，采集单元一对清洗的工件数量、清洗液的浓度、清洗液的温度、清洗液使用时间等关键条件进行实时监控及数据的采集，并将数据通过以太网传输到信息采集处理系统，信息采集处理系统通过5G网络将数据信息发送至云平台，并与MES系统进行打通和关联，实现产品的精密追溯。

作为本发明优选的技术方案，探伤机构20包括上料工位二210、脱磁装置220、待检工位一230、检测工位一240、涡流探伤仪250、下料工位二260、采集单元二270以及探伤机构控制系统290，其中，探伤机构还包括用于将工件放入待检工位一的分料装置280、用于转运工件至检测工位一的机械手，使用时，工件经超声波清洗工序后，进入上料工位二，脱磁装置自动对工件进行退磁处理，分料装置将工件逐个放入待检工位一，机械手将工件依次搬运到检测工位一，涡流探伤仪的检测头在伺服机构的驱动下，对工件进行探伤检测，并将检测结果反馈至探伤机构控制系统290。

进一步的，下料工位二包括用于转运工件的搬运机构以及NG料道二261，探伤机构控制系统290根据检测结果控制搬运机构动作，将合格工件放入下一工序，不合格产品转运至NG料道二；同时，采集单元二对工件品名、检测时间、增益值、滤波系数、频率等参数进行采集，并对检测数量、OK&NG数量、不良类型进行采集，并将数据通过以太网传输到信息采集处理系统，该信息采集处理系统可将信息数据发送至云平台，并与MES系统进行打通和关联，实现产品的精密追溯。

参照图3、图4，作为本发明优选的技术方案，检测机构30包括上料工位三310、待检工位二320、检测工位二330、下料工位三340、采集单元三350以及检测机构控制系统380，检测机构还包括用于将待检工位二的工件转运至检测工位二的抓取机械手360以及设置在检测工位二的尺寸检测装置370，尺寸检测装置包括定位机构371、旋转机构372、测高机构373、内外径测量机构374以及温度传感器375，使用时，经涡流探伤检测合格的工件进入上料工位三，并进入检测机构的待检工位二，抓取机械手将工件逐个抓取到检测工位二，检测机构自带的定位机构对工件进行固定，旋转机构驱动工件旋转，法兰的测高机构在伺服系统的控制下，对工件法兰高度进行旋转检测；内外径测量机构对工件内外圆依次进行旋转测量，同时温度传感器对工件和标准规温度进行测量，并将检测的结果反馈至检测机构控制系统380，该检测机构控制系统将检测到的数据与产品的要求尺寸进行比较和判定。

进一步的，下料工位三340包括用于转运工件的搬运机构以及NG料道三341，检测机构控制系统380根据检测结果控制搬运机构动作，将合格工件转运至下一工序，不合格产品搬运至NG料道三；同时，采集单元三对检测的工件数量、OK&NG数量、产品品名、实测尺寸、工件温度、标准规温度等关键条件进行实时监控及数据的采集，并将数据通过以太网传输到信息采集处理系统，信息采集处理系统通过5G网络将数据信息发送至云平台，并与MES系统进行打通和关联，实现产品的精密追溯。

作为本发明优选的技术方案，刻印机构40包括激光刻印机410、视觉检测单元二420、用于对刻印机构信息收集的采集单元四430、用于转运工件的搬运机构、NG料道四440以及刻印机构控制系统450，使用时，经检测机构检测合格的工件流入激光刻印机内，该激光刻印机可同时对工件的端面和外圆进行刻印，并通过视觉检测单元二对刻印的结果进行自动识别和判定，并将检测结果反馈至刻印机构控制系统，刻印机构控制系统控制搬运机构动作，将合格工件转运至下一工序，不合格产品搬运至NG料道四。

进一步的，采集单元四可对刻印的工件数量、OK&NG数量、产品品名等关键条件进行实时监控及数据的采集，并将数据通过以太网传输到信息采集处理系统，该信息采集处理系统可通过5G网络将信息发送至云平台，并与MES系统进行打通和关联，实现产品的精密追溯。

参照图6，作为本发明优选的技术方案，喷油机构50包括通过式门型机构510、设置在门型机构内部的滚道520、设置在门型机构下方的油箱530、设置在油箱侧壁的输油泵540、通过输油管与输油泵相连且置于门型机构顶壁的喷油口、设置在门型机构底部的过滤循环机构550、用于对喷油信息收集的采集单元五560以及喷油机构控制系统570，使用时，经刻印合格的产品进入喷油机构的滚道，通过滚道输送至门型机构内部，由于两边门型机构封闭，油箱内的防锈油在输油泵的作用下经输油管输送至喷油口，对经过的工件内外圆和端面进行雾化喷油处理，此外，还可在输油管上设置流量阀用于对油量进行设定和调节，而落下多余的防锈油经过过滤循环机构后，回到油箱，以实现防锈油的循环使用。

进一步的，采集单元五可对防锈油气压、油量、工件通过数量等数据进行采集并反馈至喷油机构控制系统，该喷油机构控制系统通过5G网络将信息发送至云平台，并与MES系统进行打通和关联，实现产品的精密追溯。

参照图7，本发明还提供了一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线的控制方法，包括以下步骤：

S1：工件上料至清洗机构10，经表面清洗后下料，并经视觉检测后判断清洗结果，并将检测结果反馈至清洗机构控制系统150，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S2：上述S1中合格工件上料至探伤机构20，经涡流探伤后下料，并将检测结果反馈至探伤机构控制系统290，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S3：上述S2中合格工件上料至检测机构30，对工件尺寸、温度分别进行检测后下料，并将检测结果反馈至检测机构控制系统380，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S4：上述S3中合格工件上料至刻印机构40，对工件端面和外圆分别进行刻印后下料，并经视觉检测后判断刻印结果，并将结果反馈至刻印机构控制系统450，合格工件流入下一工序，不合格工件流入NG料道；

S5：上述S4中合格工件上料至喷油机构50，对工件表面进行雾化喷油。

由此，通过上述步骤对工件的清洗、探伤检测、尺寸检测、刻印以及喷油进行自动化控制，并可对以上工序中工件的工作信息进行实时采集、检测，以提高产品的质量稳定性和可追溯性。

进一步的，步骤S1中还包括以下步骤：

S1-1：工件经搬运机构转运至清洗工位，依次经粗洗单元121、漂洗单元122、以及防锈洗单元123的粗洗、漂洗以及防锈洗后，进行干燥处理；

S1-2：上述S1-1中干燥后的工件进入下料工位一130，视觉检测单元一131对工件外表面清洗情况进行检测和判定，并将检测结果反馈给清洗机构控制系统150；

S1-3：清洗机构控制系统150控制搬运机构将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道一132；

S1-4：采集单元一140对清洗工件的数量、清洗液浓度、清洗液温度以及清洗液使用时间进行实时监控及数据的采集，并将信息传输到信息采集处理系统60。

进一步的，步骤S2中还包括以下步骤：

S2-1：经清洗机构10清洗合格后的工件进入探伤机构上料工位二210，脱磁装置对工件进行退磁处理，并通过分料装置将工件逐个放入待检工位一230；

S2-2：机械手将退磁后的工件转运至检测工位一240，涡流探伤仪的检测头在伺服电机的驱动下，对工件进行探伤检测，并将检测结果反馈给探伤机构控制系统290；

S2-3：探伤机构控制系统290控制搬运机构将工件转移至下料工位二260，并将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道二261；

S2-4：采集单元二270对工件的品名、检测时间、增益值、滤波系数以及频率进行采集，同时对检测的工件数量、OK&NG数量以及不良类型进行采集，并将数据信息传输到信息采集处理系统。

进一步的，步骤S3中还包括以下步骤：

S3-1：经探伤机构20探伤合格后的产品进入检测机构30的上料工位三310，并依次进入待检工位二320；

S3-2：抓取机械手将工件逐个抓取至检测工位二330，尺寸检测装置中的定位机构对工件进行定位，并通过旋转机构驱动工件旋转；

S3-3：工件在旋转过程中，测高机构373对工件法兰高度进行旋转测量、内外径测量机构374对工件内外圆进行测量、温度传感器对工件和标准规温度进行测量，并将测量结果反馈给检测机构控制系统380；

S3-4：检测机构控制系统380控制搬运机构将工件转移至下料工位三340，并将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道三341；

S3-5：采集单元三350对检测的工件数量、OK&NG数量、产品品名、实测尺寸、工件温度以及标准规温度进行实时监控及数据采集，并将数据信息传输到信息采集处理系统。

进一步的，步骤S4中还包括以下步骤：

S4-1：经检测机构30检测合格后的工件进入刻印机构40，通过激光刻印机对工件端面和外圆进行刻印；

S4-2：视觉检测单元二420对刻印结果进行检测和判定，并将检测结果反馈给刻印机构控制系统450；

S4-3：刻印机构控制系统450控制搬运机构将合格工件转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道四440；

S4-4：采集单元四430对刻印的工件数量、OK&NG数量、产品品名进行实时监控及数据的采集，并将数据信息传输到信息采集处理系统60。

进一步的，步骤S5中还包括以下步骤：

S5-1：经刻印机构40刻印合格后的工件进入喷油机构50，并沿着滚道流入门型机构510；

S5-2：输油泵将油箱530内的防锈油抽出并经输油管输送至喷油口，对经过的工件内外圆及端面进行雾化喷油；

S5-3：经喷油后的工件随滚道输送出去，工件上落下的多余防锈油经过滤循环机构550回流至油箱内；

S5-4：采集单元五560对防锈油气压、油量、工件喷涂数量进行采集，并数据信息传输到信息采集处理系统60。

以上所述实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。

Claims (12)

1.一种基于智能制造的柴油机缸套检测生产线，其特征在于，包括：

清洗机构(10)，所述清洗机构设置在该生产线上料端；

探伤机构(20)，所述探伤机构设置在清洗机构下料端，用于对工件进行探伤检测；

检测机构(30)，所述检测机构设置在探伤机构下料端，用于对工件尺寸、温度分别进行检测；

刻印机构(40)，所述刻印机构设置在检测机构下料端，刻印机构用于对工件刻印打标，以及对刻印结果自动识别判定；

喷油机构(50)，所述喷淋机构设置在刻印机构下料端，用于对工件表面喷涂防锈油；以及

信息采集处理系统(60)，所述清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构均安装一个采集单元与信息采集处理系统信号连接，用于采集清洗机构、探伤机构、检测机构以及喷油机构数据信息。

2.根据权利要求1所述的检测生产线，其特征在于，所述清洗机构(10)包括上料工位一(110)、用于转运工件的搬运机构、用于工件清洗的清洗工位(120)、下料工位一(130)以及用于对工件清洗数据信息和清洗机构的工作信息收集的采集单元一(140)以及清洗机构控制系统(150)，其中，所述清洗工位包括粗洗单元(121)、漂洗单元(122)、防锈洗单元(123)以及干燥单元(124)，所述粗洗单元、漂洗单元以及防锈洗单元均包括清洗槽、以及位于清洗槽上方的喷淋装置，所述清洗槽内设有清洗液、防锈液超声波清洗机以及自动循环过滤装置；所述下料工位一包括视觉检测单元一(131)、用于转运工件的搬运机构以及NG料道一(132)。

3.根据权利要求2所述的检测生产线，其特征在于，所述探伤机构(20)包括上料工位二(210)、脱磁装置(220)、待检工位一(230)、检测工位一(240)、涡流探伤仪(250)、下料工位二(260)以及用于探伤机构信息收集的采集单元二(270)以及探伤机构控制系统(290)，其中，所述探伤机构还包括用于将工件放入待检工位一的分料装置(280)、用于转运工件至检测工位一的机械手；所述下料工位二包括用于转运工件的搬运机构以及NG料道二(261)。

4.根据权利要求3所述的检测生产线，其特征在于，所述检测机构(30)包括上料工位三(310)、待检工位二(320)、检测工位二(330)、下料工位三(340)以及用于对检测机构信息收集的采集单元三(350)，所述检测机构还包括用于将待检工位二的工件转运至检测工位二的抓取机械手(360)以及设置在检测工位二的尺寸检测装置(370)以及检测机构控制系统(380)，所述尺寸检测装置包括用于对工件固定的定位机构(371)、用于驱动工件转动的旋转机构(372)、用于对工件法兰高度进行测量的测高机构(373)、对工件内外径进行测量的内外径测量机构(374)以及对工件温度进行测量的温度传感器(375)；所述下料工位三(340)包括用于转运工件的搬运机构以及NG料道三(341)。

5.根据权利要求4所述的检测生产线，其特征在于，所述刻印机构(40)包括用于对工件端面和外圆进行刻印的激光刻印机(410)、视觉检测单元二(420)、用于对刻印机构信息收集的采集单元四(430)、用于转运工件的搬运机构以及NG料道四(440)以及刻印机构控制系统(450)。

6.根据权利要求5所述的检测生产线，其特征在于，所述喷油机构(50)包括通过式门型机构(510)、设置在门型机构内部用于工件输送的滚道(520)、设置在门型机构下方的油箱(530)、设置在油箱侧壁的输油泵(540)、通过输油管与输油泵相连且置于门型机构顶壁的喷油口、设置在门型机构底部用于回收防锈油且与油箱连通的过滤循环机构(550)以及用于对喷油信息收集的采集单元五(560)以及喷油机构控制系统(570)。

7.一种根据权利要求1-6任一项所述的基于智能制造的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：工件上料至清洗机构(10)，经表面清洗后下料，并经视觉检测后判断清洗结果，并将检测结果反馈至清洗机构控制系统(150),合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S2：上述S1中合格工件上料至探伤机构(20)，经涡流探伤后下料，并将检测结果反馈至探伤机构控制系统(290)，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S3：上述S2中合格工件上料至检测机构(30)，对工件尺寸、温度分别进行检测后下料，并将检测结果反馈至检测机构控制系统(380)，合格工件流入下一工序，不合格工件转运至NG料道；

S4：上述S3中合格工件上料至刻印机构(40)，对工件端面和外圆分别进行刻印后下料，并经视觉检测后判断刻印结果，并将结果反馈至刻印机构控制系统(450)，合格工件流入下一工序，不合格工件流入NG料道；

S5：上述S4中合格工件上料至喷油机构(50)，对工件表面进行雾化喷油。

8.根据权利要求7所述的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，所述步骤S1中还包括以下步骤：

S1-1：工件经搬运机构转运至清洗工位，依次经粗洗单元(121)、漂洗单元(122)、以及防锈洗单元(123)的粗洗、漂洗以及防锈洗后，进行干燥处理；

S1-2：上述S1-1中干燥后的工件进入下料工位一(130)，视觉检测单元一(131)对工件外表面清洗情况进行检测和判定，并将检测结果反馈至清洗机构控制系统(150)；

S1-3：清洗机构控制系统(150)控制搬运机构将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道一(132)；

S1-4：采集单元一(140)对清洗工件的数量、清洗液浓度、清洗液温度以及清洗液使用时间进行实时监控及数据的采集，并与信息采集处理系统(60)通信连接。

9.根据权利要求8所述的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，所述步骤S2中还包括以下步骤：

S2-1：经清洗机构(10)清洗合格后的工件进入探伤机构上料工位二(210)，脱磁装置对工件进行退磁处理，并通过分料装置将工件逐个放入待检工位一(230)；

S2-2：机械手将退磁后的工件转运至检测工位一(240)，涡流探伤仪的检测头在伺服电机的驱动下，对工件进行探伤检测，并将检测结果反馈至探伤机构控制系统(290)；

S2-3：探伤机构控制系统(290)控制搬运机构将工件转移至下料工位二(260)，并将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道二(261)；

S2-4：采集单元二(270)对工件的品名、检测时间、增益值、滤波系数以及频率进行采集，同时对检测的工件数量、OK&NG数量以及不良类型进行采集，并与信息采集处理系统通信连接。

10.根据权利要求9所述的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，所述步骤S3中还包括以下步骤：

S3-1：经探伤机构(20)探伤合格后的产品进入检测机构(30)的上料工位三(310)，并依次进入待检工位二(320)；

S3-2：抓取机械手将工件逐个抓取至检测工位二(330)，尺寸检测装置中的定位机构对工件进行定位，并通过旋转机构驱动工件旋转；

S3-3：工件在旋转过程中，测高机构(373)对工件法兰高度进行旋转测量、内外径测量机构(374)对工件内外圆进行测量、温度传感器对工件和标准规温度进行测量，并将测量结果反馈至检测机构控制系统(380)；

S3-4：检测机构控制系统(380)控制搬运机构将工件转移至下料工位三(340)，并将合格产品转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道三(341)；

S3-5：采集单元三(350)对检测的工件数量、OK&NG数量、产品品名、实测尺寸、工件温度以及标准规温度进行实时监控及数据采集，并与信息采集处理系统通信连接。

11.根据权利要求10所述的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，所述步骤S4中还包括以下步骤：

S4-1：经检测机构(30)检测合格后的工件进入刻印机构(40)，通过激光刻印机对工件端面和外圆进行刻印；

S4-2：视觉检测单元二(420)对刻印结果进行检测和判定，并将检测结果反馈至刻印机构控制系统(450)；

S4-3：刻印机构控制系统(450)控制搬运机构将合格工件转运至下一工序，不合格产品转运至NG料道四(440)；

S4-4：采集单元四(430)对刻印的工件数量、OK&NG数量、产品品名进行实时监控及数据的采集，并与信息采集处理系统(60)通信连接。

12.根据权利要求11所述的柴油机缸套检测生产线的控制方法，其特征在于，所述步骤S5中还包括以下步骤：

S5-1：经刻印机构(40)刻印合格后的工件进入喷油机构(50)，并沿着滚道流入门型机构(510)；

S5-2：输油泵将油箱(530)内的防锈油抽出并经输油管输送至喷油口，对经过的工件内外圆及端面进行雾化喷油；

S5-3：经喷油后的工件随滚道输送出去，工件上落下的多余防锈油经过滤循环机构(550)回流至油箱内；

S5-4：采集单元五(560)对防锈油气压、油量、工件喷涂数量进行采集，并与信息采集处理系统(60)通信相连。

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