CN111252453A - 一种运输导辊的生产设备及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种运输导辊的生产设备及其加工工艺，其包括检测设备，检测设备包括用来传送运输导辊的传送带输送机和控制器，传送带输送机上设置有驱动传送带输送机的传送电机，控制器位于传送带输送机的一侧；传送带输送机的一侧设置有检测平台，所述检测平台上设置有气缸和超声波探伤仪，传送带输送机的一侧设置有标记装置，所述标记装置用于对超声波探伤仪探测到的不良运输导辊做标记。本发明具有减小次品流入市场的概率的效果。

Description

一种运输导辊的生产设备及其加工工艺
技术领域
本发明涉及运输导辊的技术领域，尤其是涉及一种运输导辊的生产设备及其加工工艺。
背景技术
运输导辊又称运输辊筒，为圆柱形的零件，运输导辊分为驱动辊和从动辊。辊筒广泛应用于如圆网印花机、数码打印机、矿山输送设备、造纸和包装机械等各类传动输送系统中，在运输系统中扮演十分重要的角色。运输导辊在生产时，一般将采购来的钢管、轴心和侧板先分别进行车削，车削后将轴心和侧板进行焊接，焊接后与钢管紧配合形成运输导辊并对运输导辊的连接处进行焊接，然后经过退火、打磨后进行包装出厂。
现有的申请公布号为CN108527052A的中国专利申请公开了一种输送辊生产设备，包括加工筒，加工筒上方设有用于驱动工件向下运动的驱动机构，加工筒内设有打磨环和包装环，所述包装环连接有传动机构，所述传动机构由驱动机构驱动。通过驱动机构驱动工件向下运动，工件向下运动过程中与打磨环接触，打磨环与工件表面产生摩擦，进而使得工件表面的毛刺被打磨环磨去，而后工件进入包装环内，驱动机构驱动工件运动的同时驱动传动机构，传动机构进而驱动包装环对工件进行包装。
上述中的现有技术方案存在以下缺陷：上述输送辊生产设备生产的输送辊需要经过一系列加工工序，在经历各个加工工序后的输送辊有可能存在裂纹等伤口，特别是将焊接后的轴心和侧板与钢管紧配合时，由于紧配合是将直径较大的侧板过盈塞入钢管内，极容易使得钢管产生裂隙。加工完毕后存在伤口的输送辊为次品，次品将会影响正常使用，上述输送辊生产设备中没有在产品生产完毕后进行检测输送辊是否存在伤口的设备，将会导致产品在出厂时有次品混在良品中。因此会使得部分次品流入市场。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种运输导辊的生产设备及其加工工艺。
发明目的一是：提供一种运输导辊的生产设备，其具有减小次品流入市场的概率。
发明目的二是：提供一种运输导辊的加工工艺，其具有减小次品流入市场的概率。
本发明的上述发明目的一是通过以下技术方案得以实现的：
一种运输导辊的生产设备，包括生产设备，所述生产设备包括检测设备，所述检测设备包括用来传送运输导辊的传送带输送机和控制器，所述生产设备的出口处与传送带输送机的入口端连接，所述传送带输送机上设置有驱动传送带输送机的传送电机，所述控制器位于传送带输送机的一侧；所述传送带输送机的一侧设置有检测平台，所述检测平台上设置有气缸和超声波探伤仪，所述气缸的活塞杆远离气缸壳体的一端与超声波探伤仪的探头连接；
所述传送带输送机的机架上设置有用于检测运输导辊所处位置的传感器，所述传感器、传送电机、气缸和超声波探伤仪均与控制器连接；所述控制器用于当传感器检测到运输导辊后控制传送电机停止转动和控制气缸的活塞杆运动使超声波探伤仪的探头与运输导辊的外壁接触进行探测，并且当超声波探伤仪对运输导辊探测完毕后用于控制气缸的活塞杆复位；所述控制器用于当超声波探伤仪对运输导辊探测得出结果为运输导辊是良品时控制传送电机启动；所述传送带输送机的一侧设置有标记装置，所述控制器用于当超声波探伤仪对运输导辊探测得出结果为运输导辊是不良品时通过标记装置对不良品做标记和控制传送电机启动。
通过采用上述技术方案，传感器用来检测运输导辊，当传感器检测到运输导辊后，控制器控制传送电机停止转动，然后气缸的活塞杆运动带动超声波探测仪的探头与运输导辊的表面接触进行探伤。探伤结束后如果没有伤口，控制器会控制气缸的活塞杆复位，传送电机转动，如果有伤口，将会通过标记装置进行标记。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述标记装置包括标记平台，所述标记平台上固定连接有标记电机，所述标记电机上连接有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与标记电机的电机轴同轴连接；所述第一锥齿轮上啮合有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮上啮合有第三锥齿轮，所述第三锥齿轮通过轴承同轴连接有固定杆，所述固定杆远离第三锥齿轮的一端与标记平台固定；所述第三锥齿轮的内部中空，所述第三锥齿轮远离固定杆的一侧与连接管连通，所述连接管位于远离第三锥齿轮的轴心的位置，所述连接管远离第三锥齿轮的一端设置有海绵刷头，所述第三锥齿轮内有油墨，所述海绵刷头用于对不良品做标记；所述标记电机与控制器连接，所述控制器用于控制当超声波探伤仪探测得出结果为运输导辊是不良品时启动标记电机，所述标记平台上设置有用于检测运输导辊是否标记完成的控制件，所述控制件与控制器连接，所述控制器用于当控制件检测到运输导辊标记完成后控制标记电机停止转动和控制传送电机启动。
通过采用上述技术方案，第三锥齿轮内有油墨，标记电机转动会带动第三锥齿轮转动，进而通过海绵刷头将油墨刷在有伤口的运输导辊上。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述控制件包括设置在标记平台上的对射式光电传感器，所述对射式光电传感器的发射端和接收端分别位于连接管的两侧，所述对射式光电传感器的发射端和接收端沿第三锥齿轮轴向分布；所述对射式光电传感器与控制器连接，所述控制器用于当连接管转动至对射式光电传感器的发射端和接收端之间时控制标记电机停止转动和控制传送电机转动。
通过采用上述技术方案，连接管转动至对射式光电传感器的发射端和接收端之间后，标记电机会停止转动，传送电机会转动，使得运输导辊继续运输。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述传送带输送机的皮带表面设置有防滑的花纹。
通过采用上述技术方案，运输导辊为圆柱体，防滑花纹设置后，能够防止运输导辊在运输过程中滚动。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述传送带输送机的皮带上沿传送带输送机的长度方向依次设置有若干挡块，运输导辊放置在两个挡块之间。
通过采用上述技术方案，挡块可以用来阻挡运输导辊，防止运输导辊滚动。
本发明的上述发明目的二是通过以下技术方案得以实现的：
一种运输导辊的加工工艺，所述运输导辊的加工工艺基于权利要求3所述运输导辊的生产设备，包括以下步骤：
Step1：准备半圆钢管、轴心和侧板，侧板为圆形板，半圆钢管的内径小于侧板的直径；
Step2：对半圆钢管进行内车削和外车削，同时对轴心进行车削，对侧板进行内孔车削；
Step3：将轴心和侧板焊接成型；
Step4：将焊接成型的轴心和侧板放置在两个半圆钢管之间，每两个半圆钢管之间有两个焊接成型的轴心和侧板，两个焊接成型的轴心和侧板分别位于半圆钢管长度方向的两端；对两个半圆钢管的连接处进行堆焊，并将侧板与两个半圆钢管进行焊接至成型；
Step5：对成型的运输导辊进行退火处理；
Step6：对运输导辊的外表面进行打磨；
Step7：通过检测设备对运输导辊进行检测；
Step8：检测合格后的运输导辊进行包装后出厂。
通过采用上述技术方案，通过将侧板放置在两个半圆钢管中，然后将两个半圆钢管拼接并将连接处进行堆焊，能够避免传统的将轴心和侧板与钢管紧配合过程中使钢管产生裂隙等伤口，进一步的保证了运输导辊的良品率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤Step7，包括以下子步骤：
Step71：将待检测的运输导辊放置在两个挡板之间，并启动传送电机；
Step72：随着待检测的运输导辊运动，传感器感应到运输导辊后控制器接收到信号并控制传送电机停止转动，然后气缸的活塞杆向下运动至运输导辊的表面，超声波探伤仪的探头对运输导辊进行探伤；
Step73：如果运输导辊不存在伤口，超声波探测仪向控制器发送信号，控制器接收到信号后控制气缸的活塞杆复位，然后传送电机启动，继续进行运输导辊的输送工作；如果运输导辊存在伤口，超声波探测仪向控制器发送信号，控制器接收到信号后控制标记电机转动，对存在伤口的运输导辊做标记；
Step74：如果标记电机转动，连接管带动海绵刷头对运输导辊做标记，标记后运输导辊转动至对射式光电传感器的发射端和接收端之间，控制器接收到对射式光电传感器的信号控制标记电机停止转动，然后传送电机启动，继续进行运输导辊的输送工作。
通过采用上述技术方案，在检测时，通过传感器感应到运输导辊后会通过超声波探测仪对运输导辊进行探伤，如果发现存在伤口就会通过海绵刷头对运输导辊做标记，以提醒工作人员产品有问题，进而减少不良品输出的可能，提高了良品率。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤Step7中，当通过检测设备(1)对运输导辊进行检测完毕后，对检测合格的运输导辊的外表面电镀一层耐磨层。
通过采用上述技术方案，耐磨层能够进一步防止合格的运输导辊在搬运或者拿取得过程中发生损坏。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述耐磨层为耐磨锌合金层。
通过采用上述技术方案，耐磨锌合金具有良好的耐磨性能。
本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述步骤Step7中，当通过检测设备(1)对运输导辊进行检测完毕后，对检测不合格的运输导辊的裂缝处进行堆焊，堆焊后的运输导辊再次通过检测设备进行检测。
通过采用上述技术方案，不合格的产品进行堆焊后，再次进行检测后才能出厂，能够保证产品的良品率。
综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：
1.通过超声波探伤仪和标记装置的设置，能够对运输导辊进行检测，进而保证运输辊筒的良品率；
2.通过标记电机、连接管和海绵刷头的设置，能够对不良品进行标记。
附图说明
图1是实施例一示出的运输导辊的生产设备的整体结构示意图；
图2是实施例一示出的检查平台的整体结构示意图；
图3是实施例一示出的标记平台的整体结构示意图；
图4是实施例一示出的控制器的结构示意图。
图中，1、检测设备；11、传送带输送机；111、挡块；112、传感器；113、传送电机；12、控制器；2、检测平台；21、气缸；22、超声波探伤仪；3、标记平台；31、标记电机；32、第一锥齿轮；33、第二锥齿轮；34、连接杆；35、第三锥齿轮；36、固定杆；37、连接管；38、海绵刷头；39、开口塞；4、对射式光电传感器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例一
参照图1和图4，为本发明公开的一种运输导辊的生产设备，包括生产设备，生产设备包括用于车削加工的车削设备、用于将运输导辊连接处进行焊接的焊接设备、用于退火并打磨的加工设备和用于检测的检测设备1。检测设备1包括用来传送运输导辊的传送带输送机11和控制器12，加工设备的出口处与传送带输送机11的入口端连接，控制器12位于传送带输送机11的一侧。传送带输送机11的一侧设置有检测平台2，检测平台2上设置有气缸21和超声波探伤仪22，气缸21的活塞杆竖直方向朝下设置，气缸21的活塞杆远离气缸21壳体的一端与超声波探伤仪22的探头连接。
参照图1和图2，传送带输送机11上设置有驱动传送带输送机11的传送电机113，传送带输送机11的皮带表面设置有防滑的花纹。传送带输送机11的皮带上沿传送带输送机11的长度方向依次固定设置有若干挡块111，运输导辊放置在两个挡块111之间，两个挡块111用于将运输导辊夹紧。
参照图1和图2，传送带输送机11的机架上设置有用于检测运输导辊所处位置的传感器112，具体的，传感器112为光电传感器，传感器112在竖直方向位于挡块111的上方，运输导辊在竖直方向上高出挡块111，以保证传感器112只能检测到运输导辊，挡块111不会对传感器112产生干扰；传感器112、传送电机113、气缸21和超声波探伤仪22均与控制器12连接，控制器12用于当传感器112检测到运输导辊后控制传送电机113停止转动和控制气缸21的活塞杆竖直向下运动使超声波探伤仪22的探头与运输导辊的外壁接触进行探测。控制器12用于当传感器112检测到运输导辊后控制气缸21的活塞杆在传送电机113停止转动2秒后开始运动。
参照图1和图2，控制器12用于当超声波探伤仪22对运输导辊探测完毕得出结果后控制气缸21的活塞杆复位。当超声波探伤仪22得出结果为运输导辊是良品时控制器12控制传送电机113启动，传送电机113在气缸21的活塞杆复位2秒后启动。传送带输送机11远离检测平台2的一侧设置有标记装置，当超声波探伤仪22得出结果为运输导辊是不良品时控制器12通过标记装置对不良品做标记和控制传送电机113启动。
参照图1和图3，标记装置用于对超声波探伤仪22探测到的不良运输导辊做标记。具体的，标记装置包括标记平台3，标记平台3上固定连接有标记电机31，标记电机31上连接有第一锥齿轮32，第一锥齿轮32沿竖直方向设置，第一锥齿轮32与标记电机31的电机轴同轴固定连接；第一锥齿轮32上啮合有第二锥齿轮33，第二锥齿轮33通过轴承（图中未示出）同轴连接有连接杆34，连接杆34沿竖直方向设置，连接杆34远离第二锥齿轮33的一端与标记平台3固定连接；第二锥齿轮33上啮合有第三锥齿轮35，第三锥齿轮35沿竖直方向设置，第三锥齿轮35通过轴承（图中未示出）同轴连接有固定杆36，固定杆36远离第三锥齿轮35的一端通过与连接杆34与标记平台3固定。标记电机31与控制器12连接，控制器12用于控制当超声波探伤仪22得出结果为运输导辊是不良品时启动标记电机31，标记电机31在气缸21的活塞杆复位2秒后启动。
参照图1和图3，第三锥齿轮35的内部中空，第三锥齿轮35远离固定杆36的一侧与连接管37连通，连接管37位于远离第三锥齿轮35的轴心的位置，标记电机31转动时，连接管37随第三锥齿轮35转动。连接管37远离第三锥齿轮35的一端设置有海绵刷头38，第三锥齿轮35内有油墨，第三锥齿轮35上设置有用于加墨的开口，开口上设置有开口塞39。海绵刷头38用于对不良品做标记，具体的，连接管37呈L型，连接管37随第三锥齿轮35转动至海绵刷头38位于连接管37的正下方时，海绵刷头38远离连接管的端面与运输导辊接触，在运输导辊的表面画上油墨。
参照图1和图3，标记平台3上设置有用于检测运输导辊是否标记完成的控制件，控制件与控制器12连接，控制器12用于当控制件检测到运输导辊标记完成后控制标记电机31停止转动和控制传送电机113启动。具体的，控制件包括设置在标记平台3上的对射式光电传感器4，对射式光电传感器4的发射端和接收端分别位于连接管37的两侧，对射式光电传感器4的发射端和接收端沿第三锥齿轮35轴向分布，对射式光电传感器4位于连接管37的转动范围内。
参照图1和图3，对射式光电传感器4与控制器12连接，控制器12用于当连接管37转动至对射式光电传感器4的发射端和接收端之间时控制标记电机31停止转动和控制传送电机113转动，传送电机113在标记电机31停止转动2秒后开始转动。具体的，海绵刷头38远离连接管37的端面与运输导辊接触，在运输导辊的表面画上油墨即为标记完成，此时第三锥齿轮35继续转动带动连接管37继续转动至对射式光电传感器4的发射端和接收端之间时，标记电机31停止转动，2秒后传送电机113启动。
上述实施例的实施原理为：
在使用时，首先将运输导辊放置在传送带输送机11上两个挡块111之间，随着传送带输送机11的运行，传感器112检测到运输导辊，此时传送带输送机11停止，气缸21运动使超声波探伤仪22对运输导辊进行探伤，如果运输导辊没有伤口，气缸21复位，传送带输送机11启动；如果运输导辊有伤口，气缸21复位，标记电机31启动通过连接管37和海绵刷头38对运输导辊做标记，标记完毕后对射式光电传感器4检测到连接管37后标记电机31停止转动，传送带输送机11启动将运输导辊继续运输。
实施例二
为本发明公开的一种基于实施例一中的运输导辊的生产设备的运输导辊的加工工艺，包括以下步骤：
Step1：准备半圆钢管、轴心和侧板。
：对半圆钢管进行内车削和外车削，同时对轴心进行车削，对侧板进行内孔车削，具体的，侧板为圆形板，半圆钢管的内径略小于侧板的直径。
：将轴心和侧板焊接成型。
：将焊接成型的轴心和侧板放置在两个半圆钢管之间，每两个半圆钢管之间有两个焊接成型的轴心和侧板，两个焊接成型的轴心和侧板分别位于半圆钢管长度方向的两端；对两个半圆钢管的连接处进行堆焊，并将侧板与两个半圆钢管进行焊接至成型。
：对成型的运输导辊进行退火处理。
：对运输导辊的外表面进行打磨。
：通过检测设备1对运输导辊进行检测。
包括以下子步骤：
Step71：将待检测的运输导辊放置在两个挡板之间，并启动传送电机113。
：随着待检测的运输导辊运动，传感器112感应到运输导辊后控制器12接收到信号并控制传送电机113停止转动，然后气缸21的活塞杆向下运动至运输导辊的表面，超声波探伤仪22的探头对运输导辊进行探伤。
：如果运输导辊不存在伤口，超声波探测仪向控制器12发送信号，控制器12接收到信号后控制气缸21的活塞杆复位，然后传送电机113启动，继续进行运输导辊的输送工作；如果运输导辊存在伤口，超声波探测仪向控制器12发送信号，控制器12接收到信号后控制气缸21的活塞杆复位，然后标记电机31转动，对存在伤口的运输导辊做标记。
：如果标记电机31转动，连接管37带动海绵刷头38对运输导辊做标记，标记后运输导辊转动至对射式光电传感器4的发射端和接收端之间，控制器12接收到对射式光电传感器4的信号控制标记电机31停止转动，然后传送电机113启动，继续进行运输导辊的输送工作。
检测完毕后，对检测合格的运输导辊的外表面电镀一层耐磨锌合金层；对检测不合格的运输导辊的裂缝处进行堆焊，堆焊后的运输导辊再次通过检测设备1进行检测。
：检测合格后的运输导辊进行包装后出厂。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运输导辊的生产设备，包括生产设备，其特征在于：所述生产设备包括检测设备(1)，所述检测设备(1)包括用来传送运输导辊的传送带输送机(11)和控制器(12)，所述生产设备的出口处与传送带输送机(11)的入口端连接，所述传送带输送机(11)上设置有驱动传送带输送机(11)的传送电机(113)，所述控制器(12)位于传送带输送机(11)的一侧；所述传送带输送机(11)的一侧设置有检测平台(2)，所述检测平台(2)上设置有气缸(21)和超声波探伤仪(22)，所述气缸(21)的活塞杆远离气缸(21)壳体的一端与超声波探伤仪(22)的探头连接；
所述传送带输送机(11)的机架上设置有用于检测运输导辊所处位置的传感器(112)，所述传感器(112)、传送电机(113)、气缸(21)和超声波探伤仪(22)均与控制器(12)连接；所述控制器(12)用于当传感器(112)检测到运输导辊后控制传送电机(113)停止转动和控制气缸(21)的活塞杆运动使超声波探伤仪(22)的探头与运输导辊的外壁接触进行探测，并且当超声波探伤仪(22)对运输导辊探测完毕后用于控制气缸(21)的活塞杆复位；所述控制器(12)用于当超声波探伤仪(22)对运输导辊探测得出结果为运输导辊是良品时控制传送电机(113)启动；所述传送带输送机(11)的一侧设置有标记装置，所述控制器(12)用于当超声波探伤仪(22)对运输导辊探测得出结果为运输导辊是不良品时通过标记装置对不良品做标记和控制传送电机(113)启动。
2.根据权利要求1所述的一种运输导辊的生产设备，其特征在于：所述标记装置包括标记平台(3)，所述标记平台(3)上固定连接有标记电机(31)，所述标记电机(31)上连接有第一锥齿轮(32)，所述第一锥齿轮(32)与标记电机(31)的电机轴同轴连接；所述第一锥齿轮(32)上啮合有第二锥齿轮(33)，所述第二锥齿轮(33)上啮合有第三锥齿轮(35)，所述第三锥齿轮(35)通过轴承同轴连接有固定杆(36)，所述固定杆(36)远离第三锥齿轮(35)的一端与标记平台(3)固定；所述第三锥齿轮(35)的内部中空，所述第三锥齿轮(35)远离固定杆(36)的一侧与连接管(37)连通，所述连接管(37)位于远离第三锥齿轮(35)的轴心的位置，所述连接管(37)远离第三锥齿轮(35)的一端设置有海绵刷头(38)，所述第三锥齿轮(35)内有油墨，所述海绵刷头(38)用于对不良品做标记；所述标记电机(31)与控制器(12)连接，所述控制器(12)用于控制当超声波探伤仪(22)探测得出结果为运输导辊是不良品时启动标记电机(31)，所述标记平台(3)上设置有用于检测运输导辊是否标记完成的控制件，所述控制件与控制器(12)连接，所述控制器(12)用于当控制件检测到运输导辊标记完成后控制标记电机(31)停止转动和控制传送电机(113)启动。
3.根据权利要求2所述的一种运输导辊的生产设备，其特征在于：所述控制件包括设置在标记平台(3)上的对射式光电传感器(4)，所述对射式光电传感器(4)的发射端和接收端分别位于连接管(37)的两侧，所述对射式光电传感器(4)的发射端和接收端沿第三锥齿轮(35)轴向分布；所述对射式光电传感器(4)与控制器(12)连接，所述控制器(12)用于当连接管(37)转动至对射式光电传感器(4)的发射端和接收端之间时控制标记电机(31)停止转动和控制传送电机(113)转动。
4.根据权利要求1所述的一种运输导辊的生产设备，其特征在于：所述传送带输送机(11)的皮带表面设置有防滑的花纹。
5.根据权利要求1所述的一种运输导辊的生产设备，其特征在于：所述传送带输送机(11)的皮带上沿传送带输送机(11)的长度方向依次设置有若干挡块(111)，运输导辊放置在两个挡块(111)之间。
6.根据权利要求1所述的一种运输导辊的加工工艺，其特征在于：所述运输导辊的加工工艺基于权利要求3所述运输导辊的生产设备，包括以下步骤：
Step1：准备半圆钢管、轴心和侧板，侧板为圆形板，半圆钢管的内径小于侧板的直径；
Step2：对半圆钢管进行内车削和外车削，同时对轴心进行车削，对侧板进行内孔车削；
Step3：将轴心和侧板焊接成型；
Step4：将焊接成型的轴心和侧板放置在两个半圆钢管之间，每两个半圆钢管之间有两个焊接成型的轴心和侧板，两个焊接成型的轴心和侧板分别位于半圆钢管长度方向的两端；对两个半圆钢管的连接处进行堆焊，并将侧板与两个半圆钢管进行焊接至成型；
Step5：对成型的运输导辊进行退火处理；
Step6：对运输导辊的外表面进行打磨；
Step7：通过检测设备(1)对运输导辊进行检测；
Step8：检测合格后的运输导辊进行包装后出厂。
7.根据权利要求6所述的一种运输导辊的加工工艺，其特征在于：所述步骤Step7，包括以下子步骤：
Step71：将待检测的运输导辊放置在两个挡板之间，并启动传送电机(113)；
Step72：随着待检测的运输导辊运动，传感器(112)感应到运输导辊后控制器(12)接收到信号并控制传送电机(113)停止转动，然后气缸(21)的活塞杆向下运动至运输导辊的表面，超声波探伤仪(22)的探头对运输导辊进行探伤；
Step73：如果运输导辊不存在伤口，超声波探测仪向控制器(12)发送信号，控制器(12)接收到信号后控制气缸(21)的活塞杆复位，然后传送电机(113)启动，继续进行运输导辊的输送工作；如果运输导辊存在伤口，超声波探测仪向控制器(12)发送信号，控制器(12)接收到信号后控制标记电机(31)转动，对存在伤口的运输导辊做标记；
Step74：如果标记电机(31)转动，连接管(37)带动海绵刷头(38)对运输导辊做标记，标记后运输导辊转动至对射式光电传感器(4)的发射端和接收端之间，控制器(12)接收到对射式光电传感器(4)的信号控制标记电机(31)停止转动，然后传送电机(113)启动，继续进行运输导辊的输送工作。
8.根据权利要求6所述的一种运输导辊的加工工艺，其特征在于：所述步骤Step7中，当通过检测设备(1)对运输导辊进行检测完毕后，对检测合格的运输导辊的外表面电镀一层耐磨层。
9.根据权利要求8所述的一种运输导辊的加工工艺，其特征在于：所述耐磨层为耐磨锌合金层。
10.根据权利要求6所述的一种运输导辊的加工工艺，其特征在于：所述步骤Step7中，当通过检测设备(1)对运输导辊进行检测完毕后，对检测不合格的运输导辊的裂缝处进行堆焊，堆焊后的运输导辊再次通过检测设备(1)进行检测。
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