CN113857823A - 带有自给轴承座机构的数控压装机床 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承压装技术，用于解决轴承压装时无法自动上料同时轴承压装装置无法快捷的对不同尺寸型号的轴承实现定位的问题，具体为带有自给轴承座机构的数控压装机床；本发明中通过设置放料塔，使得轴承座可以通过堆叠放置在放料塔中，自动从放料塔中依次推出，实现自动上料，同时套筒下方的伸缩块可以对不同尺寸的轴承进行定位，提高了压装机床的适用范围，在应对不同尺寸的轴承时均能够自适应的进行固定，有利于小批量或不同尺寸轴承批次交替生产，并且轴承压装完成后，驱动电机可以通过转动套使得伸缩块舒张，使得轴承外侧的限位被解除，使得上升的升降杆将压装完成的轴承顶出，便于压装完成的轴承取出，操作方便。

Description

带有自给轴承座机构的数控压装机床

技术领域

本发明涉及轴承压装技术，具体为带有自给轴承座机构的数控压装机床。

背景技术

轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度，轴承压装机是轴类零件、铆钉、型材的调直校正和轴套类零件的芽庄机器，适用于机床、内燃机、轻纺机械、轴类、轴承装配流水线等行业使用，轴承的装配分为轴承的外圈配合压装和内圈配合压装，外圈配合主要是和衬套压装，内圈配合主要是和转轴压装，这需要用到轴承压装机来进行配合；

轴承作为机械装置常见组件，常见安装方式主要有压装与热装，对于压装装配，在轴承压入轴承座装配孔中时，需要将轴承与装配孔对准，压入过程轴承不能有偏斜，否则会无法压入或压入不到位，轴承压装一般比较适用于装配孔竖直朝上的情况，这种情况下压装设备受到的限制较少，对于一种固定的轴承型号压装过程甚至不需要额外的姿态保持辅助工装，直接使用调整好的压装设备即可进行压装，但是目前所使用的轴承由于大小形态各异，对轴承的精确自动上料提出了更高的要求，需要能够以正确姿态稳定可靠地将轴承输送到轴承座装配孔处；

而目前轴承的压装设备在使用时往往都只能一台设备对一种尺寸的轴承进行压装，在压装不同尺寸的轴承时，往往都需要更换设备或者调节设备的参数，不利于小批量的灵活生产，极大的限制了设备生产时的灵活性，同时现有设备的轴承压装在上料时基本都是通过人工放置，增加了劳动成本，同时由于人工上料时存在的不可控误差，容易使得轴承在压装时受损甚至报废，增大了次品率，徒增生产成本，降低了经济效益；

针对上述技术问题，本申请提出一种解决方案。

发明内容

本发明是通过设置轴承座，使得轴承座可以通过堆叠放置在放料塔中，并通过气缸与推板的往复运动，自动从放料塔中依次推出，实现自动上料，减少了进行轴承压装工作时劳动者的工作量，减低了劳动成本，同时套筒下方的伸缩块可以对不同尺寸的轴承进行定位，提高了压装机床的适用范围，在应对不同尺寸的轴承时均能够自适应的进行固定，有利于小批量或不同尺寸轴承批次交替生产，提高了数控压装机床的使用效果，并且轴承压装完成后，驱动电机可以带动驱动杆转动，通过转动套使得伸缩块舒张，使得轴承外侧的限位被解除，再通过上升的升降杆，使得上升的升降杆将压装完成的轴承顶出，便于压装完成的轴承取出，操作方便，有利于高效的生产，解决了轴承压装时无法自动上料同时轴承压装装置无法快捷的对不同尺寸型号的轴承实现定位的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

带有自给轴承座机构的数控压装机床，包括底板与支撑杆，所述支撑杆外壁滑动连接有液压头，所述液压头有液压系统控制升降，所述底板一侧还固定安装有滑槽，所述滑槽上表面固定安装有放料塔，所述底板一侧还固定安装有气缸，所述气缸位于滑槽下方，所述气缸输出轴上固定安装有推板，所述推板插接在放料塔下方；

底板上表面中心处固定安装有套筒，所述套筒一侧开口，该套筒开口处与滑槽一端相连接，所述套筒位于液压头正下方，所述套筒内部转动连接有转盘，所述转盘上方固定安装有多组竖杆，所述转盘上方还设置有限位盘，所述限位盘竖直方向开设有多个开口，所述限位盘开口内滑动连接有收缩块，所述收缩块内部开设有驱动槽，所述竖杆插接在驱动槽内部，所述限位盘固定连接在套筒内壁，所述收缩块位于套筒下方，所述限位盘中心处穿设有升降杆，且升降杆同时贯穿限位盘与转盘。

作为本发明的一种优选实施方式，所述转盘下方固定连接有转动套，所述转动套内部固定安装有第一棘爪，所述升降杆内部通过相互咬合的螺纹槽转动连接有控制杆，所述控制杆底端转动连接有驱动杆，所述驱动杆外壁固定连接有控制轮，所述控制轮外壁开设有多组凹槽，所述凹槽内壁活动连接有第一棘轮齿，所述第一棘轮齿外壁与第一棘爪卡合连接，且第一棘轮齿与第一棘爪接触面为斜面，多组所述第一棘轮齿设置在控制轮外壁。

作为本发明的一种优选实施方式，所述控制杆底端开设有卡槽，所述驱动杆顶端固定连接有限位环，所述限位环直径小于驱动杆直径，所述限位环卡合在卡槽内部，所述驱动杆通过限位环转动连接在控制杆底端，所述控制杆底端转动连接有第二棘爪，所述驱动杆顶端固定连接有第二棘轮齿，所述第二棘轮齿卡合连接在第二棘爪内部。

作为本发明的一种优选实施方式，所述收缩块下半部分横截面为矩形，且收缩块下半部分尺寸小于限位盘中的开口尺寸，所述收缩块上半部分横截面为扇形。

作为本发明的一种优选实施方式，所述底板下表面转动连接有驱动盘，所述驱动盘外壁设置有缺口，所述驱动盘外壁较宽处与转动套抵接。

作为本发明的一种优选实施方式，所述第一棘轮齿底面固定安装有垫块，所述垫块外壁连接有弹簧，所述垫块通过弹簧弹性连接在控制轮外壁的凹槽中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述限位盘上的开口为矩形，且该开口尺寸与收缩块下半部分尺寸相匹配，所述驱动槽为弧形槽口。

作为本发明的一种优选实施方式，所述升降杆外壁开设有多组滑轨，所述升降杆通过滑轨滑动连接在限位盘与转盘中。

作为本发明的一种优选实施方式，所述滑槽内部固定安装有定位簧片，两组所述定位簧片对称设置在滑槽两侧，所述定位簧片呈倾斜设置。

作为本发明的一种优选实施方式，所述带有自给轴承座机构的数控压装机床使用方法如下：

步骤一：将多组轴承座放置在放料塔中，启动气缸，气缸往复推动，使得放料塔中的轴承座被依次推出，并掉落进入套筒中；

步骤二：驱动电机带动驱动盘转动，驱动盘转动带动转动套顺时针转动，转动套带动转盘顺时针转动，转盘转动时带动竖杆在驱动槽内部滑动，从而带动收缩块在限位盘上的开口中滑动，使得多组收缩块收紧；

步骤三：收缩块收紧后，收缩块的头部会抵在轴承座外侧，此时转动套无法转动，驱动盘与转动套之间发生滑动，驱动盘继续转动至缺口处朝向转动套，液压头在液压推动下开始下降，将轴承内部零部件压装进入轴承座；

步骤四：压装完成后液压头上升，此时另一组驱动电机驱动，带动驱动杆逆时针转动，驱动杆逆时针转动时同时带动控制杆与转动套转动，转动套转动使得竖杆运动，带动收缩块后退，使得收缩块失去对轴承座的挤压效果，控制杆转动时带动升降杆上升，使得升降杆将压装完成的轴承顶起，便于取出压装完成的轴承；

步骤五：轴承取出后，驱动电机反转，带动驱动杆反转，使得升降杆降下，并再次重复上述步骤，继续对下一组轴承座进行压装。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中，在使用本数控压装机床时，轴承座可以通过堆叠放置在放料塔中，并通过气缸与推板的往复运动，自动从放料塔中依次推出，实现自动上料，减少了进行轴承压装工作时劳动者的工作量，减低了劳动成本，同时套筒下方的伸缩块可以对不同尺寸的轴承进行定位，提高了压装机床的适用范围，在应对不同尺寸的轴承时均能够自适应的进行固定，有利于小批量或不同尺寸轴承批次交替生产，提高了数控压装机床的使用效果。

2、本发明中，在使用本数控压装机床时，轴承压装完成后，驱动电机可以带动驱动杆转动，驱动杆在转动时会带动转动套转动，通过转动套使得伸缩块舒张，使得轴承外侧的限位被解除，再通过转动的驱动杆带动升降杆上升，使得上升的升降杆将压装完成的轴承顶出，便于压装完成的轴承取出，操作方便，有利于高效的生产。

3、本发明中，在对轴承进行定位时，是通过伸缩块收缩来实现轴承的定位功能，但是电机带动转动套转动时，转动套也会带动内部的控制轮与驱动杆转动，为避免驱动杆再带动控制杆转动，驱动杆与控制杆之间是通过棘轮机构相连接，从而使得在伸缩块收紧时，驱动杆不会带动控制杆转动，而在驱动杆主动转动时，驱动杆可以带动控制杆转动，实现升降杆的升降，使得结构更加合理，提高压装机床的运行稳定性。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明的结构主视示意图；

图2为本发明侧视图结构示意图；

图3为本发明的收缩块结构示意图；

图4为本发明的竖杆结构示意图；

图5为本发明图4中A处放大结构示意图；

图6为本发明的限位盘结构示意图；

图7为本发明的滑槽结构示意图；

图8为本发明的驱动盘7结构示意图；

图9为本发明的控制轮结构示意图；

图10为本发明的第一棘轮齿结构示意图；

图11为本发明的驱动杆结构示意图；

图12为本发明图11中B处放大结构示意图；

图13为本发明的控制杆结构示意图。

图中：1、底板；2、放料塔；3、滑槽；4、套筒；5、推板；6、气缸；7、驱动盘；8、收缩块；9、竖杆；10、限位盘；11、升降杆；12、转盘；13、驱动杆；14、转动套；15、控制轮；16、第一棘爪；17、第一棘轮齿；18、第二棘爪；19、第二棘轮齿；20、垫块；21、弹簧；22、支撑杆；23、液压头；24、驱动槽；25、控制杆；26、限位环；27、定位簧片。

具体实施方式

下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1-图7所示，带有自给轴承座机构的数控压装机床，包括底板1与支撑杆22，支撑杆22外壁滑动连接有液压头23，液压头23由液压系统控制升降，底板1一侧还固定安装有滑槽3，滑槽3上表面固定安装有放料塔2，底板1一侧还固定安装有气缸6，气缸6位于滑槽3下方，气缸6输出轴上固定安装有推板5，推板5插接在放料塔2下方，推板5在运动时，推板5外端始终处于放料塔2外侧，以避免推板5在穿过放料塔2后轴承座掉落至推板5后方；

底板1上表面中心处固定安装有套筒4，套筒4内径应大于液压头23直径，使得液压头23能够压入套筒4内部，套筒4一侧开口，该套筒4开口处与滑槽3一端相连接，便于轴承座可以沿滑槽3滑动进入套筒4内部，套筒4位于液压头23正下方，使得液压头23能够从正上方对轴承进行压装，防止轴承压装时出现倾斜压装或损坏轴承的情况出现，套筒4内部转动连接有转盘12，转盘12上方固定安装有多组竖杆9，竖杆9为圆柱形，转盘12上方还设置有限位盘10，通过限位盘10来限制收缩块8的移动，使得收缩块8只能轴向往复移动，限位盘10固定连接在套筒4内壁，限位盘10竖直方向开设有多个开口，以提供收缩块8在限位盘10上往复滑动，限位盘10上的开口为矩形，限位盘10开口内滑动连接有收缩块8，收缩块8下半部分横截面为矩形，且收缩块8下半部分尺寸小于限位盘10中的开口尺寸，便于配合收缩块8的下半部分，使得收缩块8稳定的滑动在限位盘10中，收缩块8上半部分横截面为扇形，收缩块8在收缩至最小时可以合并成为圆环形，收缩块8内部开设有驱动槽24，驱动槽24为弧形槽口，且该弧形为朝向限位盘10内部方向凹陷，竖杆9插接在驱动槽24内部，竖杆9在跟随转盘12转动时，竖杆9会从驱动槽24内部挤压驱动槽24，由于收缩块8只能在限位盘10的径向方向滑动，所以收缩块8会被转动的竖杆9推动而发生滑动，将收缩块8所形成的环形进行缩小或扩大，由于轴承在最初进入套筒4时收缩块8处于打开状态，因此当收缩块8在进行收缩时，会从外向内逐渐缩小，当缩小至收缩块8接触轴承外侧时，收缩块8停止收缩，从而实现对不同大小的轴承的自适应定位，收缩块8位于套筒4下方，限位盘10中心处穿设有升降杆11，升降杆11用于在压装完成后将轴承顶出，且升降杆11同时贯穿限位盘10与转盘12，且该开口尺寸与收缩块8下半部分尺寸相匹配，升降杆11外壁开设有多组滑轨，升降杆11通过滑轨滑动连接在限位盘10与转盘12中，使得升降杆11无法转动，只能沿竖直方向滑动，滑槽3内部固定安装有定位簧片27，定位簧片27在轴承座通过滑槽3输送至套筒4的过程中起到定位作用，两组定位簧片27对称设置在滑槽3两侧，通过两侧对称的定位簧片27来将输送中的轴承座挤在滑槽3的中线位置，使得轴承座在从滑槽3掉落进套筒4时能够位于套筒4的中心位置，定位簧片27呈倾斜设置。

实施例二：

请参阅图8-图10所示，转盘12下方固定连接有转动套14，转动套14内部固定安装有第一棘爪16，升降杆11内部通过相互咬合的螺纹槽转动连接有控制杆25，控制杆25底端转动连接有驱动杆13，驱动杆13外壁固定连接有控制轮15，驱动杆13转动时会带动控制轮15转动，控制轮15外壁开设有多组凹槽，凹槽内壁活动连接有第一棘轮齿17，第一棘轮齿17外壁与第一棘爪16卡合连接，且第一棘轮齿17与第一棘爪16接触面为斜面，控制轮15在反向转动时，第一棘爪16的斜面一侧会接触到第一棘轮齿17，第一棘爪16在受到挤压时会向下压缩弹簧21，使得第一棘爪16收缩，多组第一棘轮齿17设置在控制轮15外壁，底板1下表面转动连接有驱动盘7，驱动盘7外壁设置有缺口，使得驱动盘7缺口处朝向转动套14时不会带动转动套14转动，而驱动盘7缺口以外的地方接触转动套14时会带动转动套14转动，当收缩块8抵至轴承座外壁时无法移动时，转盘12与转动套14也无法转动，此时驱动盘7会与转动套14外壁产生滑动，驱动盘7外壁较宽处与转动套14抵接，第一棘轮齿17底面固定安装有垫块20，垫块20外壁连接有弹簧21，垫块20通过弹簧21弹性连接在控制轮15外壁的凹槽中。

结合实施例一与实施例二，工作原理如下：

工作时，轴承座被堆叠在放料塔2中，在出料时，气缸6启动，气缸6带动输出端的推板5往复运动，从而将放料塔2中的轴承座依次从放料塔2底端开口处推出，进入滑槽3中，在轴承座进入滑槽3后，轴承座在滑槽3中依次推动前进，使得最前方的轴承座掉落进套筒4中，此时套筒4中的收缩块8处于打开状态，在轴承座掉落进入套筒4内部后，底板1底部的转动套14开始转动，转动套14带动转盘12转动，转盘12转动时带动上方竖杆9转动，竖杆9挤压驱动槽24内壁，使得收缩块8发生滑动，收缩块8逐渐收缩，直至收缩块8前端抵在轴承座上，此时收缩块8停止滑动，起到固定轴承座的作用，然后液压头23降下，对轴承完成压装，压装完成后，驱动杆13转动，驱动杆13转动时带动控制轮15转动，控制轮15通过外侧的第一棘爪16带动转动套14上的第一棘轮齿17转动，使得转动套14转动，通过竖杆9挤压驱动槽24的另一侧，实现收缩块8的扩张，将收缩块8远离压装完成的轴承，同时，驱动杆13转动会带动控制杆25转动，控制杆25外侧与升降杆11通过螺纹槽连接，当控制杆25在转动时，升降杆11受到滑轨的限制无法转动，在螺纹槽的挤压下会向上升起，从而将压装完成的轴承顶起，便于轴承的取出，轴承取出后，驱动杆13反转，带动控制杆25反转，使得升降杆11落下，同时驱动杆13外侧的控制轮15也会跟随驱动杆13转动，控制轮15在转动时，第一棘爪16的斜面一侧会接触到第一棘轮齿17，第一棘爪16在受到挤压时会向下压缩弹簧21，使得第一棘爪16收缩，实现控制轮15在反向转动时不会带动转动套14转动，保持收缩块8的扩张状态，便于下一组轴承座进入套筒4内部。

实施例三：

在对轴承进行定位时，是通过收缩块8收缩来实现轴承的定位功能，但是电机带动转动套14转动时，转动套14也会带动内部的控制轮15与驱动杆13转动，为避免驱动杆13再带动控制杆25转动，驱动杆13与控制杆25之间是通过棘轮机构相连接，从而使得在收缩块8收紧时，驱动杆13不会带动控制杆25转动，而在驱动杆13主动转动时，驱动杆13可以带动控制杆25转动，实现升降杆11的升降，使得结构更加合理，提高压装机床的运行稳定性。

请参阅图10-图13所示，控制杆25底端开设有卡槽，驱动杆13顶端固定连接有限位环26，限位环26直径小于驱动杆13直径，限位环26卡合在卡槽内部，使得控制杆25与驱动杆13之间只能进行转动，而无法进行轴向的运动，驱动杆13通过限位环26转动连接在控制杆25底端，控制杆25底端转动连接有第二棘爪18，驱动杆13顶端固定连接有第二棘轮齿19，第二棘轮齿19卡合连接在第二棘爪18内部，当第二棘轮齿19逆时针转动时，第二棘爪18会阻挡第二棘轮齿19，从而使得驱动杆13与控制杆25共同转动，当第二棘轮齿19顺时针转动时，第二棘爪18会被第二棘轮齿19顶起，第二棘轮齿19从第二棘爪18下方通过，驱动杆13不会带动控制杆25转动。

实施例四：

请参阅图1-图13所示，带有自给轴承座机构的数控压装机床使用方法如下：

步骤一：将多组轴承座放置在放料塔2中，启动气缸6，气缸6往复推动，带动推板5在放料塔2下方往复运动，推板5在运动时，推板5外端始终处于放料塔2外侧，以避免推板5在穿过放料塔2后轴承座掉落至推板5后方，使得放料塔2中的轴承座被依次推出，并掉落进入套筒4中；

步骤二：驱动电机带动驱动盘7转动，驱动盘7转动带动转动套14顺时针转动，转动套14带动转盘12顺时针转动，转盘12转动时带动竖杆9在驱动槽24内部滑动，竖杆9挤压驱动槽24内壁，从而带动收缩块8在限位盘10上的开口中向内侧滑动，使得多组收缩块8同时向内收紧；

步骤三：收缩块8收紧后，收缩块8的头部会抵在轴承座外侧，此时转动套14无法转动，驱动盘7与转动套14之间发生滑动，驱动盘7继续转动至缺口处朝向转动套14，驱动盘7缺口处朝向转动套14时不会带动转动套14转动，液压头23在液压推动下开始下降，将轴承内部零部件压装进入轴承座；

步骤四：压装完成后液压头23上升，此时另一组驱动电机驱动，带动驱动杆13逆时针转动，驱动杆13逆时针转动时同时带动控制杆25与转动套14转动，转动套14转动使得竖杆9运动，通过竖杆9挤压驱动槽24的另一侧，实现收缩块8的扩张，将收缩块8远离压装完成的轴承，使得收缩块8失去对轴承座的挤压效果，控制杆25转动时，升降杆11受到滑轨的限制无法转动，在螺纹槽的挤压下会向上升起，使得升降杆11将压装完成的轴承顶起，便于取出压装完成的轴承；

步骤五：轴承取出后，驱动电机反转，带动驱动杆13反转，使得升降杆11降下，并再次重复上述步骤，继续对下一组轴承座进行压装。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (10)

1.带有自给轴承座机构的数控压装机床，包括底板(1)与支撑杆(22)，所述支撑杆(22)外壁滑动连接有液压头(23)，所述液压头(23)有液压系统控制升降，其特征在于，所述底板(1)一侧还固定安装有滑槽(3)，所述滑槽(3)上表面固定安装有放料塔(2)，所述底板(1)一侧还固定安装有气缸(6)，所述气缸(6)位于滑槽(3)下方，所述气缸(6)输出轴上固定安装有推板(5)，所述推板(5)插接在放料塔(2)下方；

底板(1)上表面中心处固定安装有套筒(4)，所述套筒(4)一侧开口，该套筒(4)开口处与滑槽(3)一端相连接，所述套筒(4)位于液压头(23)正下方，所述套筒(4)内部转动连接有转盘(12)，所述转盘(12)上方固定安装有多组竖杆(9)，所述转盘(12)上方还设置有限位盘(10)，所述限位盘(10)竖直方向开设有多个开口，所述限位盘(10)开口内滑动连接有收缩块(8)，所述收缩块(8)内部开设有驱动槽(24)，所述竖杆(9)插接在驱动槽(24)内部，所述限位盘(10)固定连接在套筒(4)内壁，所述收缩块(8)位于套筒(4)下方，所述限位盘(10)中心处穿设有升降杆(11)，且升降杆(11)同时贯穿限位盘(10)与转盘(12)。

2.根据权利要求1所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述转盘(12)下方固定连接有转动套(14)，所述转动套(14)内部固定安装有第一棘爪(16)，所述升降杆(11)内部通过相互咬合的螺纹槽转动连接有控制杆(25)，所述控制杆(25)底端转动连接有驱动杆(13)，所述驱动杆(13)外壁固定连接有控制轮(15)，所述控制轮(15)外壁开设有多组凹槽，所述凹槽内壁活动连接有第一棘轮齿(17)，所述第一棘轮齿(17)外壁与第一棘爪(16)卡合连接，且第一棘轮齿(17)与第一棘爪(16)接触面为斜面，多组所述第一棘轮齿(17)设置在控制轮(15)外壁。

3.根据权利要求2所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述控制杆(25)底端开设有卡槽，所述驱动杆(13)顶端固定连接有限位环(26)，所述限位环(26)直径小于驱动杆(13)直径，所述限位环(26)卡合在卡槽内部，所述驱动杆(13)通过限位环(26)转动连接在控制杆(25)底端，所述控制杆(25)底端转动连接有第二棘爪(18)，所述驱动杆(13)顶端固定连接有第二棘轮齿(19)，所述第二棘轮齿(19)卡合连接在第二棘爪(18)内部。

4.根据权利要求1所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述收缩块(8)下半部分横截面为矩形，且收缩块(8)下半部分尺寸小于限位盘(10)中的开口尺寸，所述收缩块(8)上半部分横截面为扇形。

5.根据权利要求1所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述底板(1)下表面转动连接有驱动盘(7)，所述驱动盘(7)外壁设置有缺口，所述驱动盘(7)外壁较宽处与转动套(14)抵接。

6.根据权利要求2所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述第一棘轮齿(17)底面固定安装有垫块(20)，所述垫块(20)外壁连接有弹簧(21)，所述垫块(20)通过弹簧(21)弹性连接在控制轮(15)外壁的凹槽中。

7.根据权利要求2所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述限位盘(10)上的开口为矩形，且该开口尺寸与收缩块(8)下半部分尺寸相匹配，所述驱动槽(24)为弧形槽口。

8.根据权利要求2所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述升降杆(11)外壁开设有多组滑轨，所述升降杆(11)通过滑轨滑动连接在限位盘(10)与转盘(12)中。

9.根据权利要求1所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述滑槽(3)内部固定安装有定位簧片(27)，两组所述定位簧片(27)对称设置在滑槽(3)两侧，所述定位簧片(27)呈倾斜设置。

10.根据权利要求1所述的带有自给轴承座机构的数控压装机床，其特征在于，所述带有自给轴承座机构的数控压装机床使用方法如下：

步骤一：将多组轴承座放置在放料塔(2)中，启动气缸(6)，气缸(6)往复推动，使得放料塔(2)中的轴承座被依次推出，并掉落进入套筒(4)中；

步骤二：驱动电机带动驱动盘(7)转动，驱动盘(7)转动带动转动套(14)顺时针转动，转动套(14)带动转盘(12)顺时针转动，转盘(12)转动时带动竖杆(9)在驱动槽(24)内部滑动，从而带动收缩块(8)在限位盘(10)上的开口中滑动，使得多组收缩块(8)收紧；

步骤三：收缩块(8)收紧后，收缩块(8)的头部会抵在轴承座外侧，此时转动套(14)无法转动，驱动盘(7)与转动套(14)之间发生滑动，驱动盘(7)继续转动至缺口处朝向转动套(14)，液压头(23)在液压推动下开始下降，将轴承内部零部件压装进入轴承座；

步骤四：压装完成后液压头(23)上升，此时另一组驱动电机驱动，带动驱动杆(13)逆时针转动，驱动杆(13)逆时针转动时同时带动控制杆(25)与转动套(14)转动，转动套(14)转动使得竖杆(9)运动，带动收缩块(8)后退，使得收缩块(8)失去对轴承座的挤压效果，控制杆(25)转动时带动升降杆(11)上升，使得升降杆(11)将压装完成的轴承顶起，便于取出压装完成的轴承；

步骤五：轴承取出后，驱动电机反转，带动驱动杆(13)反转，使得升降杆(11)降下，并再次重复上述步骤，继续对下一组轴承座进行压装。

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