CN112276553A - 自动化工件装配流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动化工件装配流水线，包括工作台，所述工作台上设有输送机构，所述输送机构的上方先后依次设有第一轴承装配机构、卡簧装配机构、齿轮装配机构及第二轴承装配机构，所述卡簧装配机构包括两个设于输送机构一侧的用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱，所述锥形流转柱的底部设有用于容纳轴类工件的插槽，所述锥形流转柱设于菱形块上，所述菱形块的顶部两端均设有用于供锥形流转柱插入的固定柱，所述菱形块的下方设有第一支撑板，所述第一支撑板的上端设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出端与菱形块底部的中点处连接，所述输送台和菱形块之间设有用于将锥形流转柱转移至输送机构中的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块的另一侧设有用于将卡簧工件放在锥形流转柱上的卡簧上料装置。本发明具有自动化装配效率高且卡簧装配时不易损坏等特点。

Description

自动化工件装配流水线

技术领域

本发明涉及一种自动化工件装配流水线，属于工件自动装配的技术领域。

背景技术

在电机的生产装配中，部分电机需要装配一种传动组件，而传动组件往往通过人工与机械的配合，将各个零部件装配起来，形成完整的传动组件，但是传动组件的零部件较多，人工组装时，即便通过机械辅助，也费时费力，同时对零部件人工上料时，部分零部件会因人工失误而受到损伤，使得零部件报废，从而增加了成本，且人工装配，因人工的疲劳度，传动组件的装配质量无法得到保证，产品合格率无法达到更高，生产力有限。

在装配过程中，使用卡簧钳进行手工装配，由于不同的人的力度不同，在装配过程中造成卡簧的变形和卡簧的脱出，长时间操作，对于工人的手臂造成很大负担，严重影响生产效率。

发明内容

本发明目的在于提供一种自动化工件装配流水线，解决了现有技术存在的人工装配生产效率低且卡簧易损坏等问题。

本发明的上述技术目的主要是通过以下技术方案解决的：一种自动化工件装配流水线，包括工作台，所述工作台上设有输送机构，所述输送机构的上方先后依次设有第一轴承装配机构、卡簧装配机构、齿轮装配机构及第二轴承装配机构，所述卡簧装配机构包括两个设于输送机构一侧的用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱，所述锥形流转柱的底部设有用于容纳轴类工件的插槽，所述锥形流转柱设于菱形块上，所述菱形块的顶部两端均设有用于供锥形流转柱插入的固定柱，所述菱形块的下方设有第一支撑板，所述第一支撑板的上端设有旋转气缸，所述旋转气缸的输出端与菱形块底部的中点处连接，所述输送台和菱形块之间设有用于将锥形流转柱转移至输送机构中的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块的另一侧设有用于将卡簧工件放在锥形流转柱上的卡簧上料装置；通过上述第一轴承装配机构、卡簧装配机构、齿轮装配机构及第二轴承装配机构的配合设置，使得传动组件的装配可以实现全自动化，可以最大化的减少人工的干预，降低了人工成本和因人工操作增加的生产成本，同时使得传动组件的装配可以实现全天候不间断的稳定运转，有效的减少了零部件的损伤，且增加了可生产时间，提高了传动组件的生产力；同时机械生产更加的稳定，保证了产品的生产质量，极大的提高了产品的合格率；上述锥形流转柱的设置，起到转移卡簧工件的作用，使得单个卡簧工件可以通过锥形流转柱自动移动至轴类工件上方，并且可以通过锥形流转柱进行自动装配，实现了卡簧工件装配的自动化，避免了人工装配时的低效和卡簧工件的损坏，有效的提高了对卡簧工件的装配效率，而菱形块的设置，以便于通过转动将空置的锥形流转柱转动至指定位置，以便于再次套上卡簧工件进行进行自动输送，而菱形块上的另一放置处可以同时放置装配卡簧工件后的锥形流转柱，保证卡簧输送的持续性，加强了自动化的卡簧工件装配效果。

作为优选，所述卡簧装配装置包括第二支撑板和分别设于第二支撑板两侧的第一无杆气缸和第二无杆气缸，所述第二支撑板的两侧设有分别与第一无杆气缸和第二无杆气缸平行设置的第一直线导轨和第二直线导轨，所述第一直线导轨的第一滑块和第一无杆气缸的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸，所述第二直线导轨的第一滑块和第二无杆气缸的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸，所述第一滑台气缸的输出端上设有第一连接板，所述第一连接板的内侧设有用于夹持锥形流转柱的第一气动夹爪，所述第二滑台气缸的输出端上设有第二连接板，所述第二连接板的内侧设有用于夹持锥形流转柱的第二气动夹爪，所述第一气动夹爪和第二气动夹爪均设于输送机构的上方；通过上述第一无杆气缸和第二无杆气缸的设置，以便于控制锥形流转柱朝着轴类工件移动，进行卡簧工件的压装，而第一滑台气缸和第二滑台气缸的设置，可以控制锥形流转柱自动移动至轴类工件上，有效提高锥形流转柱的移位稳定性，上述第一气动夹爪和第二气动夹爪的设置，以便于对锥形流转柱进行夹持，从而控制锥形流转柱放置在轴类工件上，且可以在将卡簧装入轴类工件上后，自动夹取锥形流转柱，以便于将锥形流转柱自动放回菱形块上，实现循环持续的工作。

作为优选，所述第二支撑板上设有支撑竖板，所述支撑竖板的顶部设有水平支撑板，所述水平支撑板的下方设有套管，所述水平支撑板的上方设有用于驱动套管上下移动的第一驱动气缸，所述第一驱动气缸的输出轴向下穿过水平支撑板与套管之间螺纹连接，：所述套管的内设有可上下移动的垫块，所述垫块的下方对应于套管的内壁上设有环形限位部，所述垫块的底部设有与环形限位部的内壁抵接的顶柱，所述顶柱与第一驱动气缸的输出轴端部之间设有复位弹簧，所述环形限位部的内径大于锥形流转柱的最大外径且小于卡簧工件的外径；上述套管的设置，可以通过第一驱动气缸的驱动，下移至锥形流转柱上，从而将卡簧工件自动装配至轴类工件上，有效的提高了卡簧工件的装配效率，且装配简单高效，通过上述顶柱和复位弹簧的设置，使得套管在将卡簧工件压至轴类工件上时，顶柱保持锥形流转柱的上端的下压，使得套管上移时，锥形流转柱可以脱离套管，避免锥形流转柱卡在套管内而随着套管上移，而环形限位部的设置，以便于对垫块形成阻挡，避免顶柱轻易的脱离套管，保持结构稳定。

作为优选，所述卡簧上料装置包括第一振动盘和设于第一振动盘一侧的第三支撑板，所述第三支撑板的底部设有两个支撑立板，所述第三支撑板的顶面上设有固定块，所述固定块上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽，所述第三支撑板的顶部对应于固定块的下方设有开槽，所述固定块的一侧设有第二驱动气缸，所述固定块的另一侧设有固定在第三支撑板顶部的限位块，所述限位块上朝向固定块的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽，所述开槽内设有与第二驱动气缸的输出轴端部连接的推板，所述推板的高度大于开槽的高度，所述固定块的底部设有用于供推板穿过的穿槽，所述推板上朝向限位块的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块，所述支撑块的顶面和推板的顶面之间形成有竖向的推面，所述第三支撑板的两侧对应于固定块和限位块之间的位置处设有开口；上述容纳槽和振动盘的配合设置，使得多个卡簧工件可以批量的竖向排列，使得卡簧工件可以有序的进行上料装配，避免人工整理和上料的麻烦和费力，实现自动化上料，有效的提高了卡簧工件的上料效率，上述第二驱动气缸的设置，以便于控制推板推动单个卡簧工件至定位槽的位置，从而可以自动进行下一步的转移，实现对卡簧工件的依次上料，上述推板的高度设置，用于保证可以准确的推动卡簧工件，且保持推动平稳性，而推面的设置，可以形成对卡簧工件的阻挡，从而可以通过推面将卡簧工件推动，且保持对卡簧工件的支撑，而开槽的设置，用于提供第三气动夹爪的移动空间，避免对第三气动夹爪的移动形成干扰。

作为优选，所述输送机构包括输送台和两条分别设于输送台上且沿送料方向设置的驱动导轨，所述驱动导轨的上方设有至少一个连接件，两个所述驱动导轨的内侧均设有多个夹条，每两个相对的夹条之间设有一个底座，所述底座的上端面设有两个用于放置轴承工件的放置槽，所述底座的底部设有至少一个定位孔，所述输送台上设有与定位孔配合的第一定位销，所述输送台的下方设有用于输送底座的输送带；通过上述底座的设置，以便于对装配的工件进行定位，起到支撑的作用，使得传动组件的零部件在装配时，更加的稳定，驱动导轨的设置，以便于控制底座的移动，使得底座实现移动，从而可以通过机械设备的配合，实现对传动组件的自动装配，保证了装配的稳定，而定位孔和定位销的设置，以便于对底座定位，避免底座发生移动而导致零部件装配的位置发生误差，影响装配，有效的保证了装配的精准度。

作为优选，所述输送台的两端对应于输送带的中部分别设有用于控制底座上下移动的第一升降台和第二升降台，所述第一升降台和第二升降台的顶面上均设有用于对底座定位的第二定位销，所述输送带的一侧设有用于控制驱动导轨沿送料方向水平移动的水平驱动组，所述输送台上对应于两个驱动导轨的外侧分别设有第四支撑板和第五支撑板，所述第四支撑板和第五支撑板的上端均设有第一顶板，所述第一顶板的底部设有两个用于控制驱动导轨升降的第三驱动气缸，所述第三驱动气缸上设有水平定位板，所述水平定位板的两端均穿设有可上下移动的导向杆，所述导向杆的底部设有与第三驱动气缸的输出端连接的第三连接板，所述第三连接板的底部设有第二滑块，两个所述驱动导轨的顶部均设有与第二滑块配合的滑轨；上述第一升降台和第二升降台的设置，以便于控制底座的移动，使得底座可以循环利用，实现长期的持续工作，节省成本，而水平驱动组的设置，以便于控制驱动导轨进行往复移动，保证装配工作的持续性，上述第三驱动气缸的设置，以便于抬起驱动导轨，使得底座可以离开第一定位销，从而方便底座的移动，而滑轨和第二滑块的设置，使得驱动导轨在被抬起的同时可以进行水平移动，以实现底座的交替移动。

作为优选，所述第一轴承装配机构包括设于工作台上的第二振动盘和用于输送轴承工件且与第二振动盘连接的第一上料槽，所述第一上料槽的一侧设有用于自动整理输送轴类工件的推板机和用于输送整理后的轴类工件且与第一上料槽同向设置的第二上料槽，所述第一顶板的侧壁上设有与第二上料槽同向设置的第三直线导轨，所述第三直线导轨的移动部上设有竖向设置的第三滑台气缸，所述第三滑台气缸的移动端上设有第四连接板，所述第四连接板的底部设有用于夹持轴类工件的第三气动夹爪，所述第三滑台气缸的固定部上水平设有第五连接板，所述第五连接板的端部设有竖向设置的第四滑台气缸，所述第四滑台气缸的移动部上设有第六连接板，所述第六连接板的底部设有用于夹持轴承工件的第四气动夹爪，所述第四滑台气缸的固定部上设有与第三直线导轨同向设置的第三无杆气缸，所述第三无杆气缸设于第一连接架上，所述第三无杆气缸的输出端与第四滑台气缸连接，所述第一连接架上设有与第四滑台气缸连接的第四直线导轨，所述工作台上设有两个与第一连接架连接的第六支撑板，所述第一顶板的下方设有用于将轴类工件压至轴承工件上的第一压头，所述第一顶板的顶面上设有用于驱动第一压头升降移动的第四驱动气缸；上述第一上料槽和第二上料槽用于输送工件且将工件有序排列，实现逐个装配，上述第三滑台气缸和第三直线导轨的设置，以便于控制第三气动夹爪进行XY轴的移动，从而实现对轴类工件的自动转移，而第四滑台气缸用于控制第四气动夹爪与第三气动夹爪同步移动，从而可以通过第一压头和第四驱动气缸对轴类工件和轴承工件进行初步的装配。

作为优选，所述齿轮装配机构包括两个设于工作台上的支撑立柱和设于支撑立柱上端的支撑横梁，两个所述支撑立柱之间相对一侧的侧壁上均设有顶块，所述顶块上设有底板，所述底板的一侧设有用于输送齿轮工件的传送带，所述传送带的上端面与底板的上端面平齐，所述底板的顶面上等距间隔设有多个定位块，每两个所述定位块之间设有用于将齿轮工件推动至传送带上的推送板，所述推送板的一端设有与齿轮工件相配合的弧形槽，所述推送板的另一端与固定在底板上的推送气缸的输出杆连接，所述定位块的上方设有固定板，所述固定板上设有多个与推送板相对应的置料筒，所述固定板与置料筒连通，所述支撑横梁上设有多个与置料筒相对应且同轴设置的定位杆；上述传送带可以对齿轮工件进行有序的依次输送，上述定位块的设置，对推送板进行定位和导向，使得推送板可以将置料筒内的齿轮工件直接推送至传送带上，且可以批量的自动推送，无需人工的时刻操作，最大程度的减少人工的参与，提高了工作效率和产品质量。

作为优选，所述传送带的上方设有用于夹持齿轮工件的第五气动夹爪，所述输送台上设有两个第七支撑板，所述第七支撑板的上端设有第二顶板，所述第二顶板的下方设有用于将齿轮工件压至轴类工件上的第二压头，所述第二顶板的顶面上设有用于驱动第二压头升降移动的第五驱动气缸，所述第二顶板的侧壁上设有与传送带平行设置的第二连接架，所述第二连接架上设有第四无杆气缸和设于第四无杆气缸下方的第五直线导轨，所述第四无杆气缸和第七直线导轨的输出端与竖向设置的第五滑台气缸的固定部连接，所述第五滑台气缸的移动部与第五气动夹爪连接；上述第五气动夹爪可以通过上述气缸和直线导轨，实现位置移动，以便于自动将齿轮工件转移至底座上进行装配，避免了人工转移工件时的费时费力，且最大程度的减少齿轮工件的损伤，保证工件在转移时的完好性。

作为优选，所述第二轴承装配机构包括设于工作台上的第三振动盘和用于输送轴承工件且与第三振动盘连接的第三上料槽，所述第三上料槽的上方设有用于夹持轴承工件的第六气动夹爪，所述第五支撑板上端的第一顶板的下方设有用于将轴承工件压至轴类工件上的第三压头，所述第五支撑板上端的第一顶板的顶面上设有用于驱动第三压头升降移动的第六驱动气缸，所述第五支撑板上端的第一顶板的一侧设有第三连接架，所述第三连接架上设有第五无杆气缸和设于第五无杆气缸下方的第六直线导轨，所述第五无杆气缸和第六直线导轨的输出端上设有用于驱动第六气动夹爪上下移动且竖向设置的第六滑台气缸，所述第五支撑板上端的第一顶板的另一侧设有用于转移装配好的工件的第七气动夹爪，所述第五支撑板上端的第一顶板上设有第四连接架，所述第四连接架上设有第六无杆气缸和设于第六无杆气缸下方的第七直线导轨，所述第六无杆气缸和第七直线导轨的输出端上设有用于驱动第七气动夹爪上下移动的第七滑台气缸；上述第六驱动气缸和第三压头的设置，可以快速的将轴承工件压至轴类工件上，实现快速有效的压装，上述第六无杆气缸和第七滑台气缸的设置，使得第七气动夹爪可以自动转移装配完成的传动组件，从而可以将装配完成的传动组件自动转移至输送台上进行下料，上述第五无杆气缸和第六滑台气缸的设置，可以控制第五气动夹爪将齿轮工件转移至输送台上进行压装，保证了自动化装配的实现，有效的提高了对传动组件的装配效率。

因此，本发明具有自动化装配效率高且卡簧装配时不易损坏等特点。

附图说明

图1是本发明的立体结构图；

图2是图1中的输送机构的立体结构图；

图3是图1中的卡簧装配装置的结构示意图；

图4是图3另一视角的结构示意图；

图5是图1中的卡簧上料装置的结构示意图；

图6是图1中的菱形块的立体结构图；

图7是图1中的套管和第一驱动气缸的结构示意图；

图8是图1中的传送带、推送板及置料筒配合的结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。

如图1-8所示，一种自动化工件装配流水线，包括工作台1，工作台1上设有输送机构a，输送机构a的上方先后依次设有第一轴承装配机构b、卡簧装配机构c、齿轮装配机构d及第二轴承装配机构e，卡簧装配机构c包括两个设于输送机构a一侧的用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱21，锥形流转柱21的底部设有用于容纳轴类工件的插槽211，锥形流转柱21设于菱形块22上，菱形块22的顶部两端均设有用于供锥形流转柱21插入的固定柱221，菱形块22的下方设有第一支撑板23，第一支撑板23的上端设有旋转气缸24，旋转气缸24的输出端与菱形块22底部的中点处连接，输送台1和菱形块22之间设有用于将锥形流转柱21转移至输送机构a中的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，菱形块22的另一侧设有用于将卡簧工件放在锥形流转柱21上的卡簧上料装置，通过上述第一轴承装配机构b、卡簧装配机构c、齿轮装配机构d及第二轴承装配机构e的配合设置，使得传动组件的装配可以实现全自动化，可以最大化的减少人工的干预，降低了人工成本和因人工操作增加的生产成本，同时使得传动组件的装配可以实现全天候不间断的稳定运转，有效的减少了零部件的损伤，且增加了可生产时间，提高了传动组件的生产力；同时机械生产更加的稳定，保证了产品的生产质量，极大的提高了产品的合格率；上述锥形流转柱的设置，起到转移卡簧工件的作用，使得单个卡簧工件可以通过锥形流转柱自动移动至轴类工件上方，并且可以通过锥形流转柱进行自动装配，实现了卡簧工件装配的自动化，避免了人工装配时的低效和卡簧工件的损坏，有效的提高了对卡簧工件的装配效率，而菱形块的设置，以便于通过转动将空置的锥形流转柱转动至指定位置，以便于再次套上卡簧工件进行进行自动输送，而菱形块上的另一放置处可以同时放置装配卡簧工件后的锥形流转柱，保证卡簧输送的持续性，加强了自动化的卡簧工件装配效果。

如图3-7所示，卡簧装配装置包括第二支撑板31和分别设于第二支撑板31两侧的第一无杆气缸32和第二无杆气缸33，第二支撑板31的两侧设有分别与第一无杆气缸32和第二无杆气缸33平行设置的第一直线导轨311和第二直线导轨312，第一直线导轨311的第一滑块和第一无杆气缸32的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸34，第二直线导轨312的第一滑块和第二无杆气缸33的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸35，第一滑台气缸34的输出端上设有第一连接板341，第一连接板341的内侧设有用于夹持锥形流转柱21的第一气动夹爪342，第二滑台气缸35的输出端上设有第二连接板351，第二连接板351的内侧设有用于夹持锥形流转柱21的第二气动夹爪352，第一气动夹爪342和第二气动夹爪352均设于输送机构a的上方，通过上述第一无杆气缸和第二无杆气缸的设置，以便于控制锥形流转柱朝着轴类工件移动，进行卡簧工件的压装，而第一滑台气缸和第二滑台气缸的设置，可以控制锥形流转柱自动移动至轴类工件上，有效提高锥形流转柱的移位稳定性，上述第一气动夹爪和第二气动夹爪的设置，以便于对锥形流转柱进行夹持，从而控制锥形流转柱放置在轴类工件上，且可以在将卡簧装入轴类工件上后，自动夹取锥形流转柱，以便于将锥形流转柱自动放回菱形块上，实现循环持续的工作；第二支撑板31上设有支撑竖板36，支撑竖板36的顶部设有水平支撑板37，水平支撑板37的下方设有套管38，水平支撑板37的上方设有用于驱动套管38上下移动的第一驱动气缸39，第一驱动气缸39的输出轴向下穿过水平支撑板37与套管38之间螺纹连接，：套管38的内设有可上下移动的垫块381，垫块381的下方对应于套管38的内壁上设有环形限位部382，垫块381的底部设有与环形限位部382的内壁抵接的顶柱383，顶柱383与第一驱动气缸39的输出轴端部之间设有复位弹簧384，环形限位部382的内径大于锥形流转柱21的最大外径且小于卡簧工件的外径，上述套管的设置，可以通过第一驱动气缸的驱动，下移至锥形流转柱上，从而将卡簧工件自动装配至轴类工件上，有效的提高了卡簧工件的装配效率，且装配简单高效，通过上述顶柱和复位弹簧的设置，使得套管在将卡簧工件压至轴类工件上时，顶柱保持锥形流转柱的上端的下压，使得套管上移时，锥形流转柱可以脱离套管，避免锥形流转柱卡在套管内而随着套管上移，而环形限位部的设置，以便于对垫块形成阻挡，避免顶柱轻易的脱离套管，保持结构稳定。

如图5所示，卡簧上料装置包括第一振动盘41和设于第一振动盘41一侧的第三支撑板42，第三支撑板42的底部设有两个支撑立板421，第三支撑板42的顶面上设有固定块43，固定块43上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽431，第三支撑板42的顶部对应于固定块43的下方设有开槽422，固定块43的一侧设有第二驱动气缸44，固定块43的另一侧设有固定在第三支撑板42顶部的限位块45，限位块45上朝向固定块43的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽451，开槽422内设有与第二驱动气缸44的输出轴端部连接的推板46，推板46的高度大于开槽422的高度，固定块43的底部设有用于供推板46穿过的穿槽432，推板46上朝向限位块45的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块461，支撑块461的顶面和推板46的顶面之间形成有竖向的推面462，第三支撑板42的两侧对应于固定块43和限位块45之间的位置处设有开口423，上述容纳槽和振动盘的配合设置，使得多个卡簧工件可以批量的竖向排列，使得卡簧工件可以有序的进行上料装配，避免人工整理和上料的麻烦和费力，实现自动化上料，有效的提高了卡簧工件的上料效率，上述第二驱动气缸的设置，以便于控制推板推动单个卡簧工件至定位槽的位置，从而可以自动进行下一步的转移，实现对卡簧工件的依次上料，上述推板的高度设置，用于保证可以准确的推动卡簧工件，且保持推动平稳性，而推面的设置，可以形成对卡簧工件的阻挡，从而可以通过推面将卡簧工件推动，且保持对卡簧工件的支撑，而开槽的设置，用于提供第三气动夹爪的移动空间，避免对第三气动夹爪的移动形成干扰；开口423的上方设有第三气动夹爪51，第三气动夹爪51通过第三连接板52与第三滑台气缸53的输出端连接，第三滑台气缸53可带动第三气动夹爪51上下移动，第三气动夹爪51的下方设有用于将卡簧工件输送至锥形流转柱21上方的第三无杆气缸54，第三滑台气缸53与第三无杆气缸54的输出端连接，上述第三滑台气缸可以控制第三气动夹爪自动将卡簧工件放置在锥形流转柱上，且可以通过第三无杆气缸实现位置的调整转移，保证卡簧上料的稳定。

在将轴类工件压装后，输送台启动后，将底座依次有序输送，而卡簧上料装置将卡簧工件依次转移至两个锥形流转柱上，锥形流转柱插在菱形块上两端的固定柱上，然后通过卡簧装配装置的控制，将锥形流转柱转移至轴类工件上进行卡簧工件的装配；振动盘内放置大量的卡簧工件，卡簧工件通过振动盘的整理逐渐输送至容纳槽内，并竖向排列好，振动盘上设有向下延伸至容纳槽内且竖向设置的导向杆，对卡簧工件起到导向定位的作用，避免卡簧工件晃动而发生散落，卡簧工件进入容纳槽内后，第二驱动气缸启动，控制推板朝着限位块移动，推板在移动过程中推动最底部的卡簧工件，将卡簧工件推动，直至卡簧工件与定位槽接触，推板停止移动；在将卡簧工件套在两个锥形流转柱上后，第一无杆气缸和第一滑台气缸配合调整第一气动夹爪的位置，使得第一气动夹爪移动至单个锥形流转柱上方，将锥形流转柱夹紧，并通过第一无杆气缸和第一滑台气缸将锥形流转柱转移至轴类工件的上方，然后控制锥形流转柱下移，插在轴类工件上，将卡簧工件装配在轴类工件上后，输送带控制通过底座带动装配后的轴类工件移动至第二气动夹爪的下方，第二滑台气缸控制第二气动夹爪下移，夹紧锥形流转柱，并将锥形流转柱上移，然后第二无杆气缸控制第二滑台气缸带动锥形流转柱移动至菱形块上的固定柱上方，然后第二滑台气缸控制锥形流转柱下移，将锥形流转柱插在固定柱上，从而实现对锥形流转柱的循环转移；当锥形流转柱插在轴类工件上后，第一驱动气缸控制套管下移，套管有锥形流转柱下移至轴类工件上，并在移动过程中下压卡簧工件，使得卡簧工件移动至轴类工件上，此时顶柱上移，复位弹簧收缩，卡簧工件移动至轴类工件上后，第一驱动气缸控制套管上移，套管逐渐离开轴类工件，而顶柱收缩复位弹簧的作用朝下移动，顶动锥形流转柱，当套管离开轴类工件时，锥形流转柱依旧固定在轴类工件上，从而完成卡簧工件的装配，而锥形流转柱即将被第二气动夹爪夹紧，准备进行转移。

如图1-2所示，输送机构a包括输送台5和两条分别设于输送台5上且沿送料方向设置的驱动导轨51，驱动导轨51的上方设有至少一个连接件511，两个驱动导轨51的内侧均设有多个夹条512，每两个相对的夹条512之间设有一个底座52，底座52的上端面设有两个用于放置轴承工件的放置槽521，底座52的底部设有至少一个定位孔522，输送台5上设有与定位孔522配合的第一定位销523，输送台5的下方设有用于输送底座52的输送带53，输送台5的两端对应于输送带53的中部分别设有用于控制底座52上下移动的第一升降台531和第二升降台532，第一升降台531和第二升降台532的顶面上均设有用于对底座52定位的第二定位销533，输送带53的一侧设有用于控制驱动导轨51沿送料方向水平移动的水平驱动组54，输送台5上对应于两个驱动导轨51的外侧分别设有第四支撑板55和第五支撑板56，第四支撑板55和第五支撑板56的上端均设有第一顶板551，第一顶板551的底部设有两个用于控制驱动导轨51升降的第三驱动气缸552，第三驱动气缸552上设有水平定位板553，水平定位板553的两端均穿设有可上下移动的导向杆554，导向杆554的底部设有与第三驱动气缸552的输出端连接的第三连接板555，第三连接板555的底部设有第二滑块556，两个驱动导轨51的顶部均设有与第二滑块556配合的滑轨513，通过上述底座的设置，以便于对装配的工件进行定位，起到支撑的作用，使得传动组件的零部件在装配时，更加的稳定，驱动导轨的设置，以便于控制底座的移动，使得底座实现移动，从而可以通过机械设备的配合，实现对传动组件的自动装配，保证了装配的稳定，而定位孔和定位销的设置，以便于对底座定位，避免底座发生移动而导致零部件装配的位置发生误差，影响装配，有效的保证了装配的精准度。

当轴承工件放置在底座上的放置槽内后，第三驱动气缸启动，通过水平定位板和第二滑块带动导轨上移，导轨带动驱动导轨上移，此时夹条会带动最开始放置轴承工件的的底座上移，接着水平驱动组启动，控制驱动导轨朝送料方向移动，将底座转移至下一个工位的上方后，第三驱动气缸控制底座下移至工位上，底座上的定位孔插置定位销上，需要将新的底座转移至第一个工位上前，先通过第一升降台将输送带上正在输送的底座升起至高于输送台，然后第三驱动气缸控制驱动导轨上移，水平驱动组控制驱动导轨朝着第一升降台上的底座移动，直至夹条夹持住底座，驱动导轨带动底座移动至第一个工位上，从而实现底座的循环流动，该输送台上用于放置装配完成后的传动组件的底座位于最末端的一个工位上，驱动导轨带动底座移动至第一个工位上的同时，会将最末端工位上的底座带动至第二升降台上，第二升降台带动底座下移至输送带上后，输送带将底座输送至第一升降台的位置处，如此反复，实现循环的自动化流水线。

第一轴承装配机构b包括设于工作台1上的第二振动盘61和用于输送轴承工件且与第二振动盘61连接的第一上料槽62，第一上料槽62的一侧设有用于自动整理输送轴类工件的推板机63和用于输送整理后的轴类工件且与第一上料槽62同向设置的第二上料槽64，第一顶板551的侧壁上设有与第二上料槽64同向设置的第三直线导轨65，第三直线导轨65的移动部上设有竖向设置的第三滑台气缸66，第三滑台气缸66的移动端上设有第四连接板661，第四连接板661的底部设有用于夹持轴类工件的第三气动夹爪662，第三滑台气缸66的固定部上水平设有第五连接板663，第五连接板663的端部设有竖向设置的第四滑台气缸67，第四滑台气缸67的移动部上设有第六连接板671，第六连接板671的底部设有用于夹持轴承工件的第四气动夹爪672，第四滑台气缸67的固定部上设有与第三直线导轨65同向设置的第三无杆气缸68，第三无杆气缸68设于第一连接架69上，第三无杆气缸68的输出端与第四滑台气缸67连接，第一连接架69上设有与第四滑台气缸67连接的第四直线导轨691，工作台1上设有两个与第一连接架69连接的第六支撑板11，第一顶板551的下方设有用于将轴类工件压至轴承工件上的第一压头557，第一顶板551的顶面上设有用于驱动第一压头557升降移动的第四驱动气缸558，上述第一上料槽和第二上料槽用于输送工件且将工件有序排列，实现逐个装配，上述第三滑台气缸和第三直线导轨的设置，以便于控制第三气动夹爪进行XY轴的移动，从而实现对轴类工件的自动转移，而第四滑台气缸用于控制第四气动夹爪与第三气动夹爪同步移动，从而可以通过第一压头和第四驱动气缸对轴类工件和轴承工件进行初步的装配。

上述振动盘和推板机均为目前市场上已有的产品，为现有技术，此处不再赘述，上述第二振动盘将轴承工件输送至第一上料槽内，推板机将轴类工件输送至第二上料槽内，第四气动夹爪通过第四滑台气缸的控制，下移夹持轴承工件，将轴承工件转移至放置有轴类工件的底座上方，然后第三气动夹爪通过第三直线导轨和第三滑台气缸的控制移动至第一上料槽处，夹持轴类工件后，移动至底座上方，将轴类工件放在放置有轴承工件的底座上，然后第四驱动气缸启动，控制第一压头下移，将轴类工件压至轴承工件上。

如图1、2、8所示，齿轮装配机构d包括两个设于工作台1上的支撑立柱71和设于支撑立柱71上端的支撑横梁72，两个支撑立柱71之间相对一侧的侧壁上均设有顶块711，顶块711上设有底板73，底板73的一侧设有用于输送齿轮工件的传送带74，传送带74的上端面与底板73的上端面平齐，底板73的顶面上等距间隔设有多个定位块731，每两个定位块731之间设有用于将齿轮工件推动至传送带74上的推送板732，推送板732的一端设有与齿轮工件相配合的弧形槽733，推送板732的另一端与固定在底板73上的推送气缸734的输出杆连接，定位块731的上方设有固定板75，固定板75上设有多个与推送板732相对应的置料筒751，固定板75与置料筒751连通，支撑横梁72上设有多个与置料筒751相对应且同轴设置的定位杆721，上述传送带可以对齿轮工件进行有序的依次输送，上述定位块的设置，对推送板进行定位和导向，使得推送板可以将置料筒内的齿轮工件直接推送至传送带上，且可以批量的自动推送，无需人工的时刻操作，最大程度的减少人工的参与，提高了工作效率和产品质量；传送带74的上方设有用于夹持齿轮工件的第五气动夹爪76，输送台5上设有两个第七支撑板57，第七支撑板57的上端设有第二顶板571，第二顶板571的下方设有用于将齿轮工件压至轴类工件上的第二压头572，第二顶板571的顶面上设有用于驱动第二压头572升降移动的第五驱动气缸573，第二顶板571的侧壁上设有与传送带74平行设置的第二连接架77，第二连接架77上设有第四无杆气缸771和设于第四无杆气缸771下方的第五直线导轨772，第四无杆气缸771和第七直线导轨772的输出端与竖向设置的第五滑台气缸773的固定部连接，第五滑台气缸773的移动部与第五气动夹爪76连接，上述第五气动夹爪可以通过上述气缸和直线导轨，实现位置移动，以便于自动将齿轮工件转移至底座上进行装配，避免了人工转移工件时的费时费力，且最大程度的减少齿轮工件的损伤，保证工件在转移时的完好性。

在将卡簧工件压装后，将多个齿轮工件上下叠放至置料筒内，置料筒内最底部的齿轮工件与底板接触，推送气缸控制推送板朝着传送带移动，推送板顶动最底部的齿轮工件，从而将齿轮工件推送至传送带上，多个推送板依次逐个推送齿轮工件，各个推送板不同时推送多个齿轮工件，保证齿轮工件的推送持续性，避免一次性推送完齿轮工件后，还需要设备空转，待重新上料后，再启动，实现设备运转的不间断，齿轮工件推送至传送带上后，第五气动夹爪通过第四无杆气缸和第五滑台气缸的控制移动至传送带的上方，下移夹持齿轮工件后，将齿轮工件转移至轴类工件的上方，并将齿轮工件放置在轴类工件上，然后启动第五驱动气缸，第五驱动气缸控制第二压头下移将齿轮工件压至轴类工件上。

如图1所示，第二轴承装配机构e包括设于工作台1上的第三振动盘81和用于输送轴承工件且与第三振动盘81连接的第三上料槽82，第三上料槽82的上方设有用于夹持轴承工件的第六气动夹爪83，第五支撑板56上端的第一顶板551的下方设有用于将轴承工件压至轴类工件上的第三压头561，第五支撑板56上端的第一顶板551的顶面上设有用于驱动第三压头561升降移动的第六驱动气缸562，第五支撑板56上端的第一顶板551的一侧设有第三连接架84，第三连接架84上设有第五无杆气缸841和设于第五无杆气缸841下方的第六直线导轨842，第五无杆气缸841和第六直线导轨842的输出端上设有用于驱动第六气动夹爪83上下移动且竖向设置的第六滑台气缸843，第五支撑板56上端的第一顶板551的另一侧设有用于转移装配好的工件的第七气动夹爪85，第五支撑板56上端的第一顶板551上设有第四连接架86，第四连接架86上设有第六无杆气缸861和设于第六无杆气缸861下方的第七直线导轨862，第六无杆气缸861和第七直线导轨862的输出端上设有用于驱动第七气动夹爪85上下移动的第七滑台气缸863，上述第六驱动气缸和第三压头的设置，可以快速的将轴承工件压至轴类工件上，实现快速有效的压装，上述第六无杆气缸和第七滑台气缸的设置，使得第七气动夹爪可以自动转移装配完成的传动组件，从而可以将装配完成的传动组件自动转移至输送台上进行下料，上述第五无杆气缸和第六滑台气缸的设置，可以控制第五气动夹爪将齿轮工件转移至输送台上进行压装，保证了自动化装配的实现，有效的提高了对传动组件的装配效率。

在将齿轮工件压装后，第三振动盘将轴承工件输送至第三上料槽内，第六气动夹爪通过第五无杆气缸和第六滑台气缸的控制将轴承工件转移至压装齿轮工件后的轴类工件上，然后第六驱动气缸控制第三压头将齿轮工件压至轴类工件上，从而完成传动组件的装配，装配完毕后，第六无杆气缸和第七滑台气缸配合控制第七气动夹爪，在将传动组件夹持后，将传动组件转移至外输设备上，实现下料。

Claims (10)

1.一种自动化工件装配流水线，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)上设有输送机构(a)，所述输送机构(a)的上方先后依次设有第一轴承装配机构(b)、卡簧装配机构(c)、齿轮装配机构(d)及第二轴承装配机构(e)，所述卡簧装配机构(c)包括两个设于输送机构(a)一侧的用于辅助卡簧工件套在轴类工件上的锥形流转柱(21)，所述锥形流转柱(21)的底部设有用于容纳轴类工件的插槽(211)，所述锥形流转柱(21)设于菱形块(22)上，所述菱形块(22)的顶部两端均设有用于供锥形流转柱(21)插入的固定柱(221)，所述菱形块(22)的下方设有第一支撑板(23)，所述第一支撑板(23)的上端设有旋转气缸(24)，所述旋转气缸(24)的输出端与菱形块(22)底部的中点处连接，所述输送台(1)和菱形块(22)之间设有用于将锥形流转柱(21)转移至输送机构(a)中的轴类工件上并将卡簧工件卡在轴类工件上的卡簧装配装置，所述菱形块(22)的另一侧设有用于将卡簧工件放在锥形流转柱(21)上的卡簧上料装置。

2.根据权利要求1所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述卡簧装配装置包括第二支撑板(31)和分别设于第二支撑板(31)两侧的第一无杆气缸(32)和第二无杆气缸(33)，所述第二支撑板(31)的两侧设有分别与第一无杆气缸(32)和第二无杆气缸(33)平行设置的第一直线导轨(311)和第二直线导轨(312)，所述第一直线导轨(311)的第一滑块和第一无杆气缸(32)的输出端上设有竖向设置的第一滑台气缸(34)，所述第二直线导轨(312)的第一滑块和第二无杆气缸(33)的输出端上设有竖向设置的第二滑台气缸(35)，所述第一滑台气缸(34)的输出端上设有第一连接板(341)，所述第一连接板(341)的内侧设有用于夹持锥形流转柱(21)的第一气动夹爪(342)，所述第二滑台气缸(35)的输出端上设有第二连接板(351)，所述第二连接板(351)的内侧设有用于夹持锥形流转柱(21)的第二气动夹爪(352)，所述第一气动夹爪(342)和第二气动夹爪(352)均设于输送机构(a)的上方。

3.根据权利要求2所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述第二支撑板(31)上设有支撑竖板(36)，所述支撑竖板(36)的顶部设有水平支撑板(37)，所述水平支撑板(37)的下方设有套管(38)，所述水平支撑板(37)的上方设有用于驱动套管(38)上下移动的第一驱动气缸(39)，所述第一驱动气缸(39)的输出轴向下穿过水平支撑板(37)与套管(38)之间螺纹连接，所述套管(38)的内设有可上下移动的垫块(381)，所述垫块(381)的下方对应于套管(38)的内壁上设有环形限位部(382)，所述垫块(381)的底部设有与环形限位部(382)的内壁抵接的顶柱(383)，所述顶柱(383)与第一驱动气缸(39)的输出轴端部之间设有复位弹簧(384)，所述环形限位部(382)的内径大于锥形流转柱(21)的最大外径且小于卡簧工件的外径。

4.根据权利要求1所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述卡簧上料装置包括第一振动盘(41)和设于第一振动盘(41)一侧的第三支撑板(42)，所述第三支撑板(42)的底部设有两个支撑立板(421)，所述第三支撑板(42)的顶面上设有固定块(43)，所述固定块(43)上设有用于容纳卡簧工件且上下贯穿的容纳槽(431)，所述第三支撑板(42)的顶部对应于固定块(43)的下方设有开槽(422)，所述固定块(43)的一侧设有第二驱动气缸(44)，所述固定块(43)的另一侧设有固定在第三支撑板(42)顶部的限位块(45)，所述限位块(45)上朝向固定块(43)的一侧设有对卡簧工件的移动定位的定位槽(451)，所述开槽(422)内设有与第二驱动气缸(44)的输出轴端部连接的推板(46)，所述推板(46)的高度大于开槽(422)的高度，所述固定块(43)的底部设有用于供推板(46)穿过的穿槽(432)，所述推板(46)上朝向限位块(45)的一端侧壁上设有用于支撑卡簧工件的支撑块(461)，所述支撑块(461)的顶面和推板(46)的顶面之间形成有竖向的推面(462)，所述第三支撑板(42)的两侧对应于固定块(43)和限位块(45)之间的位置处设有开口(423)。

5.根据权利要求1所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述输送机构(a)包括输送台(5)和两条分别设于输送台(5)上且沿送料方向设置的驱动导轨(51)，所述驱动导轨(51)的上方设有至少一个连接件(511)，两个所述驱动导轨(51)的内侧均设有多个夹条(512)，每两个相对的夹条(512)之间设有一个底座(52)，所述底座(52)的上端面设有两个用于放置轴承工件的放置槽(521)，所述底座(52)的底部设有至少一个定位孔(522)，所述输送台(5)上设有与定位孔(522)配合的第一定位销(523)，所述输送台(5)的下方设有用于输送底座(52)的输送带(53)。

6.根据权利要求5所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述输送台(5)的两端对应于输送带(53)的中部分别设有用于控制底座(52)上下移动的第一升降台(531)和第二升降台(532)，所述第一升降台(531)和第二升降台(532)的顶面上均设有用于对底座(52)定位的第二定位销(533)，所述输送带(53)的一侧设有用于控制驱动导轨(51)沿送料方向水平移动的水平驱动组(54)，所述输送台(5)上对应于两个驱动导轨(51)的外侧分别设有第四支撑板(55)和第五支撑板(56)，所述第四支撑板(55)和第五支撑板(56)的上端均设有第一顶板(551)，所述第一顶板(551)的底部设有两个用于控制驱动导轨(51)升降的第三驱动气缸(552)，所述第三驱动气缸(552)上设有水平定位板(553)，所述水平定位板(553)的两端均穿设有可上下移动的导向杆(554)，所述导向杆(554)的底部设有与第三驱动气缸(552)的输出端连接的第三连接板(555)，所述第三连接板(555)的底部设有第二滑块(556)，两个所述驱动导轨(51)的顶部均设有与第二滑块(556)配合的滑轨(513)。

7.根据权利要求6所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述第一轴承装配机构(b)包括设于工作台(1)上的第二振动盘(61)和用于输送轴承工件且与第二振动盘(61)连接的第一上料槽(62)，所述第一上料槽(62)的一侧设有用于自动整理输送轴类工件的推板机(63)和用于输送整理后的轴类工件且与第一上料槽(62)同向设置的第二上料槽(64)，所述第一顶板(551)的侧壁上设有与第二上料槽(64)同向设置的第三直线导轨(65)，所述第三直线导轨(65)的移动部上设有竖向设置的第三滑台气缸(66)，所述第三滑台气缸(66)的移动端上设有第四连接板(661)，所述第四连接板(661)的底部设有用于夹持轴类工件的第三气动夹爪(662)，所述第三滑台气缸(66)的固定部上水平设有第五连接板(663)，所述第五连接板(663)的端部设有竖向设置的第四滑台气缸(67)，所述第四滑台气缸(67)的移动部上设有第六连接板(671)，所述第六连接板(671)的底部设有用于夹持轴承工件的第四气动夹爪(672)，所述第四滑台气缸(67)的固定部上设有与第三直线导轨(65)同向设置的第三无杆气缸(68)，所述第三无杆气缸(68)设于第一连接架(69)上，所述第三无杆气缸(68)的输出端与第四滑台气缸(67)连接，所述第一连接架(69)上设有与第四滑台气缸(67)连接的第四直线导轨(691)，所述工作台(1)上设有两个与第一连接架(69)连接的第六支撑板(11)，所述第一顶板(551)的下方设有用于将轴类工件压至轴承工件上的第一压头(557)，所述第一顶板(551)的顶面上设有用于驱动第一压头(557)升降移动的第四驱动气缸(558)。

8.根据权利要求5所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述齿轮装配机构(d)包括两个设于工作台(1)上的支撑立柱(71)和设于支撑立柱(71)上端的支撑横梁(72)，两个所述支撑立柱(71)之间相对一侧的侧壁上均设有顶块(711)，所述顶块(711)上设有底板(73)，所述底板(73)的一侧设有用于输送齿轮工件的传送带(74)，所述传送带(74)的上端面与底板(73)的上端面平齐，所述底板(73)的顶面上等距间隔设有多个定位块(731)，每两个所述定位块(731)之间设有用于将齿轮工件推动至传送带(74)上的推送板(732)，所述推送板(732)的一端设有与齿轮工件相配合的弧形槽(733)，所述推送板(732)的另一端与固定在底板(73)上的推送气缸(734)的输出杆连接，所述定位块(731)的上方设有固定板(75)，所述固定板(75)上设有多个与推送板(732)相对应的置料筒(751)，所述固定板(75)与置料筒(751)连通，所述支撑横梁(72)上设有多个与置料筒(751)相对应且同轴设置的定位杆(721)。

9.根据权利要求8所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述传送带(74)的上方设有用于夹持齿轮工件的第五气动夹爪(76)，所述输送台(5)上设有两个第七支撑板(57)，所述第七支撑板(57)的上端设有第二顶板(571)，所述第二顶板(571)的下方设有用于将齿轮工件压至轴类工件上的第二压头(572)，所述第二顶板(571)的顶面上设有用于驱动第二压头(572)升降移动的第五驱动气缸(573)，所述第二顶板(571)的侧壁上设有与传送带(74)平行设置的第二连接架(77)，所述第二连接架(77)上设有第四无杆气缸(771)和设于第四无杆气缸(771)下方的第五直线导轨(772)，所述第四无杆气缸(771)和第七直线导轨(772)的输出端与竖向设置的第五滑台气缸(773)的固定部连接，所述第五滑台气缸(773)的移动部与第五气动夹爪(76)连接。

10.根据权利要求6所述的自动化工件装配流水线，其特征在于：所述第二轴承装配机构(e)包括设于工作台(1)上的第三振动盘(81)和用于输送轴承工件且与第三振动盘(81)连接的第三上料槽(82)，所述第三上料槽(82)的上方设有用于夹持轴承工件的第六气动夹爪(83)，所述第五支撑板(56)上端的第一顶板(551)的下方设有用于将轴承工件压至轴类工件上的第三压头(561)，所述第五支撑板(56)上端的第一顶板(551)的顶面上设有用于驱动第三压头(561)升降移动的第六驱动气缸(562)，所述第五支撑板(56)上端的第一顶板(551)的一侧设有第三连接架(84)，所述第三连接架(84)上设有第五无杆气缸(841)和设于第五无杆气缸(841)下方的第六直线导轨(842)，所述第五无杆气缸(841)和第六直线导轨(842)的输出端上设有用于驱动第六气动夹爪(83)上下移动且竖向设置的第六滑台气缸(843)，所述第五支撑板(56)上端的第一顶板(551)的另一侧设有用于转移装配好的工件的第七气动夹爪(85)，所述第五支撑板(56)上端的第一顶板(551)上设有第四连接架(86)，所述第四连接架(86)上设有第六无杆气缸(861)和设于第六无杆气缸(861)下方的第七直线导轨(862)，所述第六无杆气缸(861)和第七直线导轨(862)的输出端上设有用于驱动第七气动夹爪(85)上下移动的第七滑台气缸(863)。

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