CN113857782A - 一种蒸发器的制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种蒸发器的制造工艺，包括：步骤一，于安装夹具中将子弹头置入底板的安装孔内并压紧；步骤二，将安装夹具置于激光焊接机上焊接子弹头的口部外缘与底板；步骤三，将插片按预设方向压入子弹头中，盖板拼接于底板上；步骤四，夹紧盖板与底板，进行点焊固定；步骤五，将工件连同安装夹具移至另一激光焊接机上，将底板和盖板的中间部分进行穿透焊接，再旋转工件并将底板和盖板的外缘焊接固定。其技术方案中主体零部件弃用弯管、缩口、焊丝焊接、电镀等传统工艺，而采用冲压拉伸、激光自动焊接、磁力清洗等新型工艺，与现有不锈钢蒸发器制作工艺相比，本工艺避免了弯管回弹、焊接不可控变形等工艺缺陷，更加高效、经济、卫生、环保。

Description

一种蒸发器的制造工艺

技术领域

本发明涉及制冰机用蒸发设备技术领域，尤其涉及一种蒸发器的制造工艺。

背景技术

蒸发器是制冰机内的核心部件，其工作原理主要是将冷却液按照一定的流动顺序流动，将水制冰，在脱冰过程中，热气按照同样的流动顺序流动，将蒸发器的温度升高进行脱冰。具体而言，毛细管中的冷却液进入蒸发器，按照逐个子弹头排布的顺序流动，当制冰完成，压缩机里的热空气通过进气管进入，将冷却液通过出液管挤出蒸发器，同时为脱冰过程，当下一轮制冰开始时，毛细管内的冷却液将空气通过出液管挤出蒸发器，依次循环。

参阅申请号为201810118816.2的国内专利“一种制冰机蒸发器的制造方法”，包括步骤：采用不锈钢制作具有第一平面的U型管结构、支管结构和挡片，在第一平面成型多个连接孔，将挡片安装在U型管结构和支管结构形成的空间内，将支管结构对应连接孔设置并通过直接熔接方式连接；用具有耐腐蚀性能的食品级不锈钢取代现有技术中需要电镀来防腐的紫铜，将蒸发器分解成若干部分，对若干部分分别进行加工后采用直接熔接方式连接在一起，制得蒸发器。

上述专利能够实现制造制冷机内蒸发器并实现其基本工作需求，但其蒸发器的主体结构涉及弯管、缩口等工艺，忽略了其中存在材料回弹和操作难度高等问题。尽管上述专利也采用激光焊接，但是忽略了焊接带来的不可控变形的因素，因此实现起来不太可能。

为此，需求一种至少能够解决上述其中一项技术问题的蒸发器制造工艺，以满足生产制造工艺升级和产品精品化策略的需求。

发明内容

针对现有技术中存在的上述问题，现提供一种旨在发明一整套采用新型制造工艺同时具备大规模生产能力的完全可行的蒸发器制造工艺，用以克服上述技术缺陷。

具体技术方案如下：

一种蒸发器的制造工艺，包括：

步骤一，于安装夹具中，将子弹头逐个通过安装夹具置入底板的安装孔内，且子弹头因上缘直径不小于安装孔的内径而挂在底板上，并由压紧设备由上而下的将子弹头压紧入安装孔内；

步骤二，将安装夹具置于激光焊接机上焊接子弹头的口部外缘与底板；

步骤三，将插片按预设方向压入已焊接及整形后的子弹头中，并将盖板拼接于底板上；

步骤四，由夹紧装置夹紧盖板与底板，并对两者的中间部分和外缘部依次分进行点焊固定；

步骤五，解除夹紧装置并将点焊后的工件连同安装夹具移至另一激光焊接机上，先将底板和盖板的中间部分进行穿透焊接，再旋转工件并将底板和盖板的外缘焊接固定。

较佳的，还包括：步骤六，将焊接后的产品移出激光焊接机，并通过冲压或激光切割的方式进行裁切操作。

较佳的，还包括：步骤七，对产品进行超声波或激光清洗或磁力清洗及抛光操作，并烘干后构成最终成品。

较佳的，步骤五中，旋转工件并将底板和盖板的外缘焊接固定的工艺为：对底板和盖板的外缘进行激光焊接。

较佳的，步骤五中，旋转工件并将底板和盖板的外缘焊接固定的工艺为：对底板和盖板的外缘进行激光穿透焊。

较佳的，底板的外缘尺寸大于盖板的外缘尺寸，且盖板的外缘在底板上构成有连接缝；

步骤五中，旋转工件并将底板和盖板的外缘焊接固定的工艺为：对连接缝进行激光焊接。

较佳的，底板上还开设有用以配装进气管、出液管、毛细管的孔位；

步骤一中还包括步骤a：进气管、出液管、毛细管通过安装夹具预装于底板上并压紧，并在步骤二中同步的将进气管、出液管、毛细管激光焊接于底板上。

较佳的，盖板上还开设有用以配装进气管、出液管、毛细管的孔位，且进气管、出液管、毛细管焊接于盖板上。

较佳的，底板一侧预留有两个与气液通道形状相配的补偿片，且盖板一侧具有用以露出气液通道进口端及出口端的豁口，补偿片向上翻转后封闭豁口并焊接固连，进气管和毛细管的一端分别连接于其中一块补偿片上，出液管的一端连接于另一块补偿片上。

较佳的，步骤五中，将底板和盖板的中间部分焊接固定的工艺为：对底板和盖板的中间部分进行激光穿透焊。

较佳的，步骤四和步骤五之间还包括步骤b：对底板和盖板的中间部分进行切割以裁切掉预设的多余部分；

步骤五中，将底板和盖板的中间部分焊接固定的工艺为：对底板和盖板的中间部分切割后的边缘部分通过旋转工件和/或激光焊接机上的激光头进行激光焊接。

上述技术方案的有益效果在于：

管路主体由底板和盖板相焊接构成，且主体零部件弃用弯管、缩口、焊丝焊接、电镀等传统工艺，而采用冲压拉伸、激光自动焊接、磁力清洗等新型工艺，与现有不锈钢蒸发器制作工艺相比，本工艺避免了弯管回弹、焊接不可控变形等工艺缺陷，更加高效、经济、卫生、环保。

附图说明

图1为本发明蒸发器实施例一的立体图；

图2为本发明蒸发器实施例一的爆炸图；

图3为本发明蒸发器实施例一的局部剖视图；

图4为本发明蒸发器实施例一的卸下盖板后的立体图；

图5为图3中I部的局部放大图；

图6为本发明蒸发器实施例二的局部剖视图；

图7为本发明蒸发器实施例三的局部剖视图；

图8为本发明蒸发器实施例三的侧面视图；

图9为本发明蒸发器实施例一中底板和盖板相焊接工艺状态的俯视图；

图10为本发明蒸发器实施例四中底板和盖板相焊接工艺状态的俯视图；

图11为本发明蒸发器实施例五中底板和盖板相焊接工艺状态的俯视图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图对本发明作具体阐述。并定义如图3中纸面所示的由上而下的方向为本方案中由上而下的方向。

实施例一，

参阅图1至图4以及图9中所示，本实施例提供的蒸发器包括内部具有气液通道5的管路主体、多个安装于管路主体下端面且整体呈下端封闭而上端敞口的管状结构的子弹头4、连通至气液通道5进口端的进气管8和毛细管7、连通至气液通道5出口端的出液管9、以及与子弹头4等数量的插片3，每一插片3分别布置于子弹头4内并将管路主体和子弹头4内的流道构造成迷宫式流道；

其中，管路主体由盖板1和底板2上下拼接为一体，底板2整体呈板状结构并开设有用以安装子弹头4的多个安装孔6，盖板1面向底板2的一侧构成有上述的气液通道5且盖板1焊接于底板2上。

基于上述技术方案，蒸发器包括管路主体、子弹头4、进气管8、出液管9、毛细管7、插片3，且管路主体由底板2和盖板1相焊接构成，与现有方案中管路主体由一整根管材弯折而成的方案相比，本方案中主体零部件弃用弯管、缩口、焊丝焊接、电镀等传统工艺，而采用冲压拉伸、激光自动焊接、磁力清洗等新型工艺，与现有不锈钢蒸发器制作工艺相比，本工艺避免了弯管回弹、焊接不可控变形等工艺缺陷，更加高效、经济、卫生、环保。

在一种优选的实施方式中，具体如图2至图5中所示，在本实施例中，子弹头4的上端外缘直径大于其下端的外缘直径，且子弹头4的上端外缘紧配入安装孔6并焊接固定。具体的，子弹头4上端的外缘直径不小于安装孔6的内径，在配接过程中将子弹头4由上而下的置入安装孔6内并在装配工装中将子弹头4向下压至上端面与底板2上端面相齐平的位置。进一步的，如图5中所示，安装孔6由底板2上冲制而成，并在冲制过程中于安装孔6的上沿构成有环形的弧形翻边11，子弹头4的上沿外周具有与弧形翻边11形状相配的弧形裙边，能够进一步增强两者间的连接强度及密封效果。值得指出的是，本实施例中，子弹头4采用口部壁厚厚，底部薄的形状，在保证底部制冷的效率的同时，口部厚的结构又满足了激光焊接对材料最低壁厚(0.3mm)的要求。此外，上述的气液通道5整体呈“U”字型。

作为进一步的优选实施方式，结合图3中所示，每个子弹头4的内部空间与气液通道5的至少一部分构成一个流转空间，每一插片3分别布置于一个流转空间内，并将流转空间分隔为截面呈“U”字型的流转流道，且全部的流转流道与气液通道5共同构成上述的迷宫式流道。进一步的，在本实施例中，底板2、盖板1、子弹头4均由不锈钢材料制成，而插片3由紫铜材料制成，在压紧装配插片3的过程中，可通过能够通过紫铜的变形实现密封，防止冷却液侧漏。与紫铜蒸发器制造工艺相比，该不锈钢蒸发器制造工艺更加高效，经济，卫生和环保，同时与已有不锈钢蒸发器制造工艺相比，本专利可行度极高，极大地提高了生产效率且降低了生产难度。

在一种优选的实施方式中，具体如图2至图4中所示，进气管8、出液管9、毛细管7均布置于底板2的下方位置且端部弯折后由下而上的接入气液通道5。这一设计能够在底板2和盖板1的外围相互间环形激光焊接过程中避免出现各管路挡光的问题，使得产品从安装开始到焊接结束只在一个夹具中，中途不取出半成品，有效保证产品的精度。同时，将管子从侧面进出移到盖板1处，保证产品功能的同时也减少了工艺和不良率。

作为进一步的优选实施方式，子弹头4的数量为九个，且均匀布置于底板2上。进一步的，底板2和盖板1上接近进气管8、出液管9、毛细管7的位置还分别预留有板筋12，以加强该端口部分的结构强度，而在中间部分进行了裁切，以使得整体结构更为精简、轻便，并适合蒸发器在制冷设备中的应用。再如图2和图4中所示，在焊接及裁切后，使底板2和盖板1在俯视视角下整体呈“口”字形。进而，板筋12的设置能够有效防止工件变形，并能够减少冷量吸收而增强制冷效率。

在具体应用中，冷却液经由毛细管7进入气液通道5，并经由迷宫式流道从出液管9流出，在此过程中由子弹头4对外部液体进行制冰，且按照一个一个子弹头4排布的顺序流动；当制冰完成后，压缩机里的空气通过进气管8进入气液通道5，并沿着迷宫式流道将冷却液通过出液管9挤出，当下一轮制冰开始时，再次执行上述动作并依次循环操作。

再如图9中所示，本实施例在底板2和盖板1相焊接的工艺中，分为中间部位的穿透焊(如图示的A部)和外周的旋转激光焊接(如图示的B部)步骤，以将两者焊接为一体，且在焊接后需要将中间部分进行部分裁切成如图1中的形状。且在旋转激光焊接过程中，由于进气管8、出液管9、毛细管7三者处于底板2下方位置，使得不会出现旋转激光焊接时挡光的技术问题，从而产品从安装开始到焊接结束只在一个夹具中，中途无需取出半成品，保证了产品的精度。

作为进一步的优选实施方式，出液管9邻近连接底板2的一端呈扁管状结构。以保障本设备工作状态下出液管9与制冷机内液面之间的间距，避免出现相互间冷热干扰的情形。

实施例二，

参阅图6中所示，本实施例的技术内容与技术特征与上述实施例一基本一致，其不同之处仅在于，本实施例中，进气管8、出液管9、毛细管7均布置于盖板1的上端位置且端部弯折后由上而下的接入气液通道5。具体的，盖板1上开设有用以安装三根管路的开口，并将三根管路焊接于开口中，同样能够实现蒸发器的基本需求。

但该方案在底板2和盖板1拼装焊接过程中，因本案主要采用一套工装设备中环向激光焊接的工艺，可能出现三根管路挡光的现象，需要多工序操作完成两者间的焊接，但对于产品本身而言，并不影响其使用。

实施例三，

参阅图图7和图8中所示，本实施例的技术内容与技术特征与上述实施例一基本一致，其不同之处仅在于，本实施例中，底板2一侧预留有两个与气液通道5形状相配的补偿片10，且盖板1一侧具有用以露出气液通道5进口端及出口端的豁口，补偿片10向上翻转后封闭豁口并焊接固连，进气管8和毛细管7的一端分别连接于其中一块补偿片10上，出液管9的一端连接于另一块补偿片10上，以构成如图7和图8中三根管路平行设置的形状，同样能够实现蒸发器的基本需求。

该方案中，由于三根管路直接设置于管路主体的侧部，不会影响底板2和盖板1之间环向激光焊接的操作，对于其使用状态下对三根管路的走线更为灵活。

值得指出的是，基于上述三个实施例中关于三根管路的不同设计方案，实际上也可考虑将三根管路分别设置的方式实现，例如三根管路分别以实施例一至实施例三中三种不同的方式进行设置，并不影响本设备具体应用，并不局限于此。

实施例四，

参阅图10中所示，本实施例的技术内容与技术特征与上述实施例一基本一致，其不同之处仅在于，本实施例中，底板2和盖板1的外缘位置均预留有用以穿透焊的焊接空间(如图示的D部)，且本实施例在底板2和盖板1相焊接的工艺中，分为中间部位的穿透焊(如图示的C部)和外缘的穿透焊(如图示的D部)步骤，以将两者焊接为一体，且在焊接后需要将中间部分以及外缘部分进行部分裁切成如图1中的形状。且在旋转激光焊接过程中，由于进气管8、出液管9、毛细管7三者处于底板2下方位置，使得不会出现旋转激光焊接时挡光的技术问题，从而产品从安装开始到焊接结束只在一个夹具中，中途无需取出半成品，保证了产品的精度。

实施例五，

参阅图11中所示，本实施例的技术内容与技术特征与上述实施例一基本一致，其不同之处仅在于，本实施例中，在底板2和盖板1相焊接的工艺中，分为中间部位的穿透焊(如图示的E部)和外缘的激光焊接(如图示的F部)步骤，以将两者焊接为一体，且在焊接后需要将底板2和盖板1中间部分以及底板2外缘部分进行部分裁切成如图1中的形状。且在旋转激光焊接过程中，由于进气管8、出液管9、毛细管7三者处于底板2下方位置，使得不会出现旋转激光焊接时挡光的技术问题，从而产品从安装开始到焊接结束只在一个夹具中，中途无需取出半成品，保证了产品的精度。具体的，底板2的外缘预留有焊接空间，而盖板1的外缘不预留焊接空间。

实施例六，

本实施例是基于上述实施例一至实施例五的蒸发器的制造工艺，其包括：

步骤一，于安装夹具中，将子弹头4逐个通过安装夹具置入底板2的安装孔6内，且子弹头4因上缘直径不小于安装孔6的内径而挂在底板2上，并由压紧设备由上而下的将子弹头4压紧入安装孔6内；

步骤二，将步骤一中装配好各部件的安装夹具置于激光焊接机上焊接子弹头4的口部外缘与底板2；该操作目的在于因焊接后子弹头4与底板2之间有焊斑导致子弹头4内径减少而通过对应模具进行整形修复。

步骤三，将插片3按预设方向压入已焊接及整形后的子弹头4中，并将盖板1拼接于底板2上；

步骤四，由夹紧装置夹紧盖板1与底板2，并对两者的中间部分和外缘部分依次进行点焊固定；

步骤五，解除夹紧装置并将点焊后的工件连同安装夹具移至另一激光焊接机上，先将底板2和盖板1的中间部分焊接固定，再通过旋转工件和/或激光焊接机上的激光头将底板2和盖板1的外缘焊接固定。

基于上述技术方案，管路主体由底板2和盖板1相焊接构成，与现有方案中管路主体由一整根管材弯折而成的方案相比，本方案中主体零部件弃用弯管、缩口、焊丝焊接、电镀等传统工艺，而采用冲压拉伸、激光自动焊接、磁力清洗等新型工艺，与现有不锈钢蒸发器制作工艺相比，本工艺避免了弯管回弹、焊接不可控变形等工艺缺陷，更加高效、经济、卫生、环保。

在一种优选的实施方式中，还包括：步骤六，将焊接后的产品移出激光焊接机，并通过冲压或激光切割的方式进行裁切操作；

作为进一步的优选实施方式，还包括：步骤七，对产品进行超声波或激光清洗或磁力清洗及抛光操作，并烘干后构成最终成品。

在一种优选的实施方式中，结合图9中所示，步骤五中，将底板2和盖板1的外缘焊接固定的工艺为：对底板2和盖板1的外缘进行激光焊接。具体为，激光头呈水平方向焊接，即呈与工件完全径向的方向焊接。

在一种优选的实施方式中，结合图10中所示，步骤五中，将底板2和盖板1的外缘焊接固定的工艺为：对底板2和盖板1的外缘进行激光穿透焊。具体为，激光头呈垂直的方向焊接。

在一种优选的实施方式中，结合图11中所示，底板2的外缘尺寸大于盖板1的外缘尺寸，且盖板1的外缘在底板2上构成有连接缝，步骤五中，将底板2和盖板1的外缘焊接固定的工艺为：对连接缝进行激光焊接。具体为，激光头与水平面呈2至5度夹角进行径向焊接。

在一种优选的实施方式中，步骤五中，将底板2和盖板1的中间部分焊接固定的工艺为：对底板2和盖板1的中间部分进行激光穿透焊。具体为，激光头呈垂直的方向焊接。

在一种优选的实施方式中，步骤四和步骤五之间还包括步骤b：对底板2和盖板1的中间部分进行切割以裁切掉预设的多余部分；

步骤五中，将底板2和盖板1的中间部分焊接固定的工艺为：对底板2和盖板1的中间部分切割后的边缘部分通过旋转工件和/或激光焊接机上的激光头进行激光焊接。具体为，激光头呈垂直的方向焊接。具体为，激光头与水平面呈2至5度夹角进行径向焊接。且上述的切割动作可以是机械切割或是激光切割，并不局限于此。上述的裁切掉预设的多余部分指的是将如图9中所示的A部切割为如图1中所示的底板2和盖板1的中间部分的形态。在一种优选的实施方式中，结合图3和图4中所示，底板2上还开设有用以配装进气管8、出液管9、毛细管7的孔位，步骤一中还包括步骤a：进气管8、出液管9、毛细管7通过安装夹具预装于底板2上并压紧，并在步骤二中同步的将进气管8、出液管9、毛细管7激光焊接于底板2上。

在一种优选的实施方式中，结合图6中所示，盖板1上还开设有用以配装进气管8、出液管9、毛细管7的孔位，且进气管8、出液管9、毛细管7焊接于盖板1上。

在一种优选的实施方式中，结合图7和图8中所示，底板2一侧预留有两个与气液通道5形状相配的补偿片10，且盖板1一侧具有用以露出气液通道5进口端及出口端的豁口，补偿片10向上翻转后封闭豁口并焊接固连，进气管8和毛细管7的一端分别连接于其中一块补偿片10上，出液管9的一端连接于另一块补偿片10上，以构成如图7和图8中三根管路平行设置的形状。

值得指出的是，子弹头4采用不锈钢连续拉深模具制造，做成内径一致，外径口部大而底部小，即产品壁厚口部厚(0.34mm)、底部薄(0.28mm以内)。子弹头4的口部还有翻边(切边直径大于最大外径0.05mm)，以方便后续大批量生产。盖板1采用模具拉伸制造，把U型通过拉伸实现，弃用原本的弯管工艺，并且实现端口封闭，能够减少一道焊接工艺。插片3采用冲压或激光切割，插片3宽度和子弹头4内径一致，实现紧配，插片3头部呈蘑菇型并与底板2内形一致，也实现紧配。插片3材料为紫铜，目的是利用紫铜延展性好的性质在安装过程中与不锈钢材料配合出现变形实现紧配。进气管8、出液管9、毛细管7通过弯管机弯成所需形状。

并且，如图5中所示，在优选的方案中，底板2的安装孔6边缘上具有弧形的翻边，翻边略微开口朝上。正常配装过程中，两个平面夹紧并不能确保没缝隙，而一个平面一个有一定角度在夹紧过程中可实现密封。且在步骤四和步骤五中，点焊和电焊的顺序均是从内到外的，目的在于防止焊接时的变形造成盖板1及底板2中间有缝隙，从而产生不良品。自始至终，本方案的蒸发器从安装开始到焊接结束只在一个夹具中，中途不取出半成品，能够有效保证产品的精度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，对本发明而言仅仅是说明性的，而非限制性的。本专业技术人员理解，在本发明权利要求所限定的精神和范围内可对其进行许多改变，修改，甚至等效，但都将落入本发明的保护范围内。

Claims (11)

1.一种蒸发器的制造工艺，其特征在于，包括：

步骤一，于安装夹具中，将子弹头(4)逐个通过安装夹具置入底板(2)的安装孔(6)内，且所述子弹头(4)因上缘直径不小于所述安装孔(6)的内径而挂在所述底板(2)上，并由压紧设备由上而下的将所述子弹头(4)压紧入所述安装孔(6)内；

步骤二，将所述安装夹具置于激光焊接机上焊接所述子弹头(4)的口部外缘与所述底板(2)；

步骤三，将插片(3)按预设方向压入已焊接及整形后的所述子弹头(4)中，并将所述盖板(1)拼接于所述底板(2)上；

步骤四，由夹紧装置夹紧所述盖板(1)与底板(2)，并对两者的中间部分和外缘部分依次进行点焊固定；

步骤五，解除所述夹紧装置并将点焊后的工件连同所述安装夹具移至另一激光焊接机上，先将所述底板(2)和盖板(1)的中间部分焊接固定，再旋转工件和或激光焊接机的激光头将所述底板(2)和盖板(1)的外缘焊接固定。

2.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，还包括：步骤六，将焊接后的产品移出激光焊接机，并通过冲压或激光切割的方式进行裁切操作。

3.如权利要求2所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，还包括：步骤七，对产品进行超声波或激光清洗或磁力清洗及抛光操作，并烘干后构成最终成品。

4.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述步骤五中，并将所述底板(2)和盖板(1)的外缘焊接固定的工艺为：对所述底板(2)和盖板(1)的外缘进行激光焊接。

5.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述步骤五中，将所述底板(2)和盖板(1)的外缘焊接固定的工艺为：对所述底板(2)和盖板(1)的外缘进行激光穿透焊。

6.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述底板(2)的外缘尺寸大于所述盖板(1)的外缘尺寸，且所述盖板(1)的外缘在所述底板(2)上构成有连接缝；

所述步骤五中，将所述底板(2)和盖板(1)的外缘焊接固定的工艺为：对所述连接缝进行激光焊接。

7.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述底板(2)上还开设有用以配装所述进气管(8)、出液管(9)、毛细管(7)的孔位；

所述步骤一中还包括步骤a：所述进气管(8)、出液管(9)、毛细管(7)通过所述安装夹具预装于所述底板(2)上并压紧，并在所述步骤二中同步的将所述进气管(8)、出液管(9)、毛细管(7)激光焊接于所述底板(2)上。

8.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述盖板(1)上还开设有用以配装所述进气管(8)、出液管(9)、毛细管(7)的孔位，且所述进气管(8)、出液管(9)、毛细管(7)焊接于所述盖板(1)上。

9.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，所述底板(2)一侧预留有两个与所述气液通道(5)形状相配的补偿片(10)，且所述盖板(1)一侧具有用以露出所述气液通道(5)进口端及出口端的豁口，所述补偿片(10)向上翻转后封闭所述豁口并焊接固连，所述进气管(8)和毛细管(7)的一端分别连接于其中一块所述补偿片(10)上，所述出液管(9)的一端连接于另一块所述补偿片(10)上。

10.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，步骤五中，将底板(2)和盖板(1)的中间部分焊接固定的工艺为：对所述底板(2)和盖板(1)的中间部分进行激光穿透焊。

11.如权利要求1所述的蒸发器的制造工艺，其特征在于，

所述步骤四和步骤五之间还包括步骤b：对所述底板(2)和盖板(1)的中间部分进行切割以裁切掉预设的多余部分；

所述步骤五中，将底板(2)和盖板(1)的中间部分焊接固定的工艺为：对所述底板(2)和盖板(1)的中间部分切割后的边缘部分通过旋转工件和/或激光焊接机上的激光头进行激光焊接。

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