KR960006993B1 - 납땜용 파이프의 제조방법 및 그 파이프를 사용한 열교환기의 제조방법 - Google Patents

Abstract

내용 없음.

Description

납땜용 파이프의 제조방법 및 그 파이프를 상용한 열교환기의 제조방법.

제1도는 본 발명에 의해 제작한 헤더파이프로서의 납땜용 파이프를 표시하는 단면사시도.

제2도는 제1도에 따른 정면도.

제3도는 제1도 및 제2도에 표시하는 납땜용 파이프를 헤더파이프로서 사용한 열교환기의 정면도.

제4도는 제3도에 따른 평면도.

제5도는 제3도의 Ⅴ - Ⅴ선 단면도.

제6도는 헤더파이프와 튜부와 파형핀을 분리하여 표시한 사시도.

제7도는 제3도의 Ⅶ - Ⅶ선 단면도.

제8도는 헤더파이프의 맞닿은 부분의 주변을 표시하는 평단면도.

제9도는 헤더파이프의 납땜시 열변형되었을때의 맞닿는 부분의 주변을 표시하는 평단면도.

제10도는 헤더파이프에 뚜껑을 부착하기 전의 상태의 일부분을 단면으로 표시한 사시도.

제11도는 헤더파이프에 뚜껑을 부착한 상태의 일부분을 파단한 정면도.

제12도는 제1도에 표시한 헤더파이프의 재료로서 사용되는 브레이징(brazing)시이트의 단면사시도.

제13도는 제12도의 Ⅷ-Ⅷ선 단면도.

제14도는 브레이징 사이트의 노치(notch)형성후의 단면사시도.

제15도는 제14도에 따른 양쪽 끝부분을 타격한 후의 단면도.

제16도는 제14도 및 제15도에 따른 팽출부 성형후의 단면사시도.

제17도는 제14도 내지 제16도에 따른 튜브삽입구멍의 천공후의 단면사시도.

제18도는 제14도 내지 제16도에 따른 튜브삽입구멍의 모따기후의 측면도.

제19도는 제14도 내지 제18도에 따라 단면을 U자형상으로 형성한 후의 단면사시도.

제20도는 다른 납땜용 파이프를 헤더파이프로서 사용한 열교환기의 사시도.

제21도는 제20도의 열교환기 헤더파이프와 튜브를 분리하여 표시한 사시도.

제22도는 제21도에 표시하는 헤더파이프의 확대사시도.

제23도는 제작공정에 있어서 튜브삽입구멍을 뚫어 설치한 후의 브레이징 시이트의 단면사시도.

제24도는 헤더파이프의 변형예를 표시하는 것으로서 맞닿는 부분의 주변을 표시하는 평면도.

제25도는 제24도의 헤더파이프에 성형하기 전의 브레이징 시이트의 단면도.

제26도는 헤더파이프의 더욱 다른 변형예를 표시하는 단면사시도.

제27도는 제26도의 헤더파이프의 맞닿는 부분의 주변을 표시하는 평단면도.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 튜브 2 : 파형핀

3,4 : 헤더파이프 5 : 냉매입구관

6 : 냉매출구관 7,8 : 뚜껑

9,10 : 간막이판 30 : 브레이징 시이트

본 발명은 카에어컨용 증발기, 복수기, 방열기 등의 열교환기 특히 납땜사양에 의하여 제작되는 열교환기에 있어서, 헤더파이프 등으로 호적하게 사용되는 납땜용 파이프의 제조방법에 관한 것이다.

또한 본 명세서에서 「원」이란 어휘는 정원, 타원 모두가 포함되는 의미로 사용된다.

예컨데 상기한 바와 같은 열교환기에서는 냉매를 열교환기 본체에 분배공급하는 것 등을 목적으로 헤더파이프가 일반적으로 이용된다.

이 헤더파이프로서는 열교환기가 납땜사양에 의하여 제작되는 경우에는 심재의 한면 또는 양면에 땜납층이 피복된 브레이징 시이트를 파이프형상으로 성형한 것이 사용되고, 이 헤더파이프와 튜브 기타의 열교환기 구성부재가 진공납땜 혹은 용제(flux)납땜되어 왔다.

종래, 상기한 바와 같은 헤더파이프는 다음과 같이 제작되었다.

즉, 브레이징 시이트를 그 양쪽끝 가장자리를 맞닿은 형상으로 하여 통형상으로 성형한 다음 그 맞닿은 부분을 전기용접하여 소위 전봉관(電縫管)을 제작한 다음 튜브 등과의 접속을 위한 천공가공을 실시하였다.

그러나 상기한 바와 같은 방법에서는 전봉관으로 제작한후에 천공을 실시화는 것이므로 프레스에 의하여 천공을 실시하는 경우에는 파이프의 압궤(壓潰)나 변형이 발생되기 쉬었다.

이때문에 밀링가공으로 천공을 실시하기도 했지만 이런 경우에는 절단부에 버(burr)가 발생되므로 버(burr)의 제거작업을 필요로 하고, 파이프상태에서의 버(burr)의 제거잡업이 번잡하고 불편하였다.

또 전봉관 제작후에 천공가공을 실시하는 경우 강도 확보 등의 관점에서 맞닿는 부분의 이음매를 피하여 천공을 실시할 필요가 있으므로 이를 위한 확인작업이 필요하다는 문제도 있었다.

본 발명의 목적은 프레스에 의한 천공을 하는 경우에 파이프의 압궤나 변형이 발생되지 않게 하는 것에 있다.

본 발명의 다른 목적은 밀링가공에 의 하여 천공을 한 경우에 버(burr)의 제거작업을 용이하게 할 수 있게 하는 것과 또한 파이프의 맞닿은 부분을 피하여 천공을 실시하는 것에 있다.

상기한 목적은 심재의 최소한 한면에 땜납층이 피복된 브레이징 시이트의 일부를 폭방향 또는 길이 방향에 따라서 단면을 반원호형상으로 팽출성형한 다음 그 팽출부에 천공을 실시하고, 그 다음 브레이징 시이트의 양쪽 가장자리를 맞닿는 상태로 함에 의하여 통형상으로 성형하는 것을 특징으로 하는 납땡용 파이프의 제조방법에 의하여 달성될 수 있다.

브레이징 시이트(30)의 일부분을 폭방향 또는 길이방향에 따라서 단면이 반원호형으로 팽출성형한 후에 팽출부(36)의 천공가공을 실시하는 것으로서 예컨데 프레스에 의하여 천공할 경우에는 팽출부(36)의 한쪽면으로부터 그 팽출부(36)의 한쪽면으로부터 그 팽출부에 일치되는 형상의 형틀본을 붙인 상태로서 천공을 실시할 수 있어서 파이프벽의 압궤나 변형이 없어진다.

또 밀링가공에 의한 천공을 실시하는 경우에도 팽출부(36)의 이면쪽에서 버(burr)의 제거잡업을 용이하게 할 수 있어서 작업성이 양호해진다.

또 팽출부에 천공을 실시한 다음 브레이징 시이트(30)의 양쪽가장자리를 맞닿는 상태로하여 통형상으로 성형하는 것이므로 맞닿음부(31)를 정확하게 피하여 천공되게 한다.

다음에 본 발명의 실시예를 설명한다.

본 실시예에서는 제3도~제7도에 표시하는 카쿨러용 복수기로서의 알루미늄(그의 합금을 포함 이하 등)제 열교환기에 사용하는 헤더파이프의 제조방법을 표시하는 것이다.

첫째 제3도~제7도에 표시한 열교환기에 대하여 설명하면 이들의 도면에서 부호(1)는 수평상태에서 상하방향으로 배치된 복수의 튜브이고, 부호(2)는 튜브(1)(1)사이에 접하여 개재된 파형핀이다.

이 튜브(1)는 알루미늄제에 의한 편평형상(偏平型)의 압출형재로서 구성된 것이다.

이 튜브(1)는 소위 하모니카 튜브라고 일컬어질만한 다공형의 것을 사용하여도 무방하다.

또 압출형재에 의존하지 않고 정봉관을 사용하여도 된다.

파형핀(2)은 튜브(1)의 대략 같은 쪽을 갖고 납땜에 의해 튜브에 접합되어 있다.

파형핀(2)도 알루미늄제이고 바람직하게는 루우버(louver)를 잘라새운 것을 사용하는 것이 좋다.

부호(3)(4)는 단면이 원형인 좌우의 헤더파이프이고, 상기한 튜브(1)의 양쪽끝에 접합연결된 것이다.

이들 헤더파이프는 본 발명에 의하여 제조한 납땜용 파이프를 사용하였다.

각 헤더파이프는 길이방향을 따라서 일정간격으로 튜브삽입구멍(13)이 뚫어 설치됨과 아울러 그 구멍에 각 튜브의 양쪽끝이 삽입상태로서 강고하게 접합연결되어 있다.

또 좌측헤더파이프(3)의 상단에는 냉매입구관(5)이 연결되는 한편 우측 헤더파이프(4)의 하단에는 같은 출구관(6)이 연결되어 있다.

또 좌측헤더파이프(3)의 상하단 및 우측헤더파이프의 상하단은 뚜껑(7)(8)에 의하여 각각 폐쇄되어 있다.

또 촤측 헤더파이프(3)의 대략 중앙부에는 헤더파이프를 상하 2개실로 분할하는 간막이판(9)이 설치되는 한편 우측 헤더파이프(4)의 중앙부보다 아랫쪽의 위치에도 간막이판(10)이 설치되고 이로인해 냉매입구관(5)에서 좌측헤더파이프(3)에 유입된 냉매는 튜브관에 의하여 구성되는 전체 냉매통로를 지그재그형상으로 유통하여 냉매출구관(6)으로 유출되고 그 동안에 튜브(1)(1) 사이에 형성된 파형핀(2)을 포함한 공기유통 간극을 제5도에 표시하는 화살표(W)로서 표시하는 방향으로 유통하는 공기와 열교환이 이루어져서 응축되도록 되어 있다.

또한, 제3도에 표시하는 (11)(12)는 제일 외측에 파형핀 바깥쪽에 배치된 상하의 시이트 플레이트이다.

상기한 헤터파이프(3)(4)는 다음과 같이하여 제작된 것이다.

즉 먼저 제12도 및 제13도에 표시하듯이 알루미늄으로 된 심재(30a)양면에 땜납층(30b)을 피복성형한 소정크기의 브레이징 시이트(30)를 준비한다.

땜납층(30b)으로서는 일반적으로 Si함유량이 약 6∼13wt% 정도의 Al-Si계 합금을 사용한다.

다음에 제14도에 표시하듯이 브레이징 시이트(30)의 폭방향의 양쪽가장자리의 동일한 위치에 복수개의 절입(depth of cut)(34)을 형성한다.

맞닿음부(31)가 겹쳐지는 형상으로 일치되어 그 맞닿음면에 땜납층(30b)을 개재시킬 수 있고, 그 다음의 납땜질에 의하여 맞닿음부(31)의 충분한 접합을 보증할 수가 있다.

게다가 납땜가열시 열팽창등에 의하여 맞닿음부(31)가 벌어지는 방향으로 변형도어도 제9도에 표시하듯이 경사부(35a')(35b')의 겹침이 어긋나는 것만으로 맞닿음부(31)의 확실한 접합이 보증된다.

다음에 제17도에 표시하듯이 브레이징 시이트(30)의 폭방향의 중앙부를 길이방향에 따라서 프레스로 단면이 반원호형상이 되도록 팽출성형하여 팽출부(36)를 형성한다.

다음에 제14도에 표시하듯이 팽출부(36)에 원주방향으로 천공된 튜브삽입구멍(13)을 팽출부의 길이방향에 간격적으로 배열 설치한다.

이 천공은 팽출부(36)형상에 적합한 형틀본을 팽출부내면 또는 외면에 붙여서 프레스에 의하여 행한 것이다. 이렇게 하므로써 팽출부(36)의 압궤나 변형의 발생을 방지할 수 있어서 적정한 위치에 정밀도가 높은 튜브삽입구멍(13)을 뚫어 설치할 수 있다.

또한, 프레스에 의하지 않고 밀링가공에 의하여 튜브삽입구멍을 천공해도 된다.

이런 경우에는 팽출부의 내면쪽에서 버(burr)의 제거작업을 용이하게 실시할 수 있다.

다음에 튜브(1)를 튜브삽입구멍(13)에 삽입하기 쉽게하기 위하여 바람직하게는 제18도에 표시하듯이 팽출부(36)의 팽출면에서 튜브삽입구멍(13)의 끝가장자리를 모따기가공을 한다.

도면에서 부호(37)은 모따기부이다.

계속하여 필요에 따라서 면가공을 실시한 다음 브레이징 시이트(30)의 팽출부(36)를 제외한 양쪽 수평부(38)를 프레스에 의하여 제19도에 표시하듯이 단면이 U형상이 되도록 프레서에 의하여 외력을 부여하면서 둥근 파이프형상으로 변형하여 제1도 및 제2도에 표시하는 바와 같은 기대하는 헤더파이프(3)(4)를 만든다.

이리하여 제작한 헤더하이프는 필요에 따라서 세정한 다음 제품조립공정으로 보내진다.

이 헤더파이프는 그 다음에 납땜되는것이므로 그 맞닿는 부분은 납땜공정에서 필연적으로 접합되고 따라서 맞닿는 부분을 전봉관과 같이 용접에 의하여 폐합(閉合)할 필요는 없다.

상기한 바에 의하여 제작한 헤더파이프(3)(4)의 상하 양단에 제10도 및 제11도에 표시하듯이 뚜껑(7)(8)을 바깥쪽으로 끼워 부착한다. 그리하여 뚜껑(7)(8)은 헤더파이프(3)(4)의 외경과 대략 동일하거나 약간 큰 외경의 끼어맞춤부(71)를 보유한 바닥판이 있는 캡형상으로 형성되어 있으며 이 끼어맞춤부(71)에 헤더파이프(3)(4)의 끝부분이 끼워맞추어져 밖에서 끼운 상태로 설치되어 있다.

이들 뚜껑은 헤더파이프(3)(4)를 통형상으로 성형한 다음 납땜전에 헤더파이프의 끝부분에 씌워짐에 의하여 파이프 개폐의 역할과 더불어 헤더파이프의 맞닿음부(31)의 벌어짐을 저지하는 역할도 겸한 것이다.

또 열교환기를 응축기로서 사용하는 경우에 내압에 의한 헤더파이프 끝부분의 파괴를 방지하는 역할도 하는 것이다.

또 뚜껑(7)(8)은 바닥벽(72)의 강도확보라는 점에서 조금 두껍게 형성됨과 아울러 끼어맞춤부(71)를 형성하는 외벽 (73)은 그 외면이 테이퍼형상으로 절삭되어서 앞끝에 가까울수록 점차적으로 얇게 형성되어 있다.

뚜껑(7)(8)의 외벽을 이와 같이 성형하므로서 그 외벽과 헤더파이프(3)(4)의 외면의 사이에 단차가 없어서 외관이 좋아진다.

제3도∼제7도에 표시하는 열교환기의 제작은 상술한 뚜껑이 붙은 헤더파이프(3)(4)의 튜브삽입구멍(13) 튜브(1)의 양쪽끝을 삽입함과 더불어 인접하는 튜브사이 및 가장 바깥쪽 튜브 외측에 브레이징 시이트로 이루어진 파형핀(2)을 개재한 상태로 배치하고, 또한 파이프의 간막이판 삽입구멍(14)에 간막이판(9) 및 간판이판(10)을 삽입하고 다시 가장 바깥쪽 파형핀의 외측에 상하의 사이드 플레이트(11)(12)를 배치하여 조립한 후에 납땜 등에 의하여 이들 구성부품을 일괄적으로 납땜한다.

이러한 납땜후에 있어서는 제7도에 표시하듯이 헤더파이프(3)(4)와 튜브(1)와의 접속부에 충분할 필릿(fillet)(15)이 형성되고 헤더파이프(3)와 튜브(1)가 간격없이 강고한 접합으로 일체화되는 것이다.

또한, 헤더파이프(3)(4)의 각 맞닿음부(31)에도 필릿이 형성되어 그 맞닿음부는 밀폐상태로 접합된다.

더구나 헤더파이프(3)(4)는 제작단계에서 브레이징 시이트(30)의 양쪽끝부분(35a)(35b)을 타격하여 점차적으로 얇은 상태로 압궤하였으므르 통형상으로 성형한 다음은 제7도에 표시하듯이 맞닿음부(31)가 겹쳐지는 상태로 일치되고, 또한 맞닿음면 상호간에 땜납층이 존재되어 있으므로 맞닿음부(31)의 접합을 한층 정확하게 또한 충분히 보증할 수 있다.

제20도 및 제21도는 본 발명에 의하여 제작한 다음 납땜용 파이프를 사용한 카에어콘용 서어펜타인(Serpentine)형 열교환기를 표시하는 것이다.

같은 도면에서 부호(1')는 다공압출관을 지그재그형상으로 만곡한 알루미늄튜브이고, 부호(2')는 튜브의 평행부분간에 기재된 상태로 배치된 파형핀이고, 부호(3')는 입구 헤더파이프이고, 부호(4')는 출구 헤더파이프 이다.

상기한 헤더파이프(3)(4)는 제23도에 표시하듯이 팽출부(36')를 팽출성형한 다음에 천공공정에서 그 팽출부의 길이방향을 따라서 한개의 튜브삽입구멍(13')을 뚫어 설치한 이외는 상술한 제1실시예와 동일한 공정으로 제작한 것으로 상당부분을 동일한 부호에 대시기호를 부여하여 표시하였다.

그리고 열교환기는 튜브삽입구멍(13')에 튜브(1')의 끝부분으 삽입한 다음 역시 납땜접합에 의하여 제작한 것이다.

또한 제17도 및 제21도에 표시하는 (6')(5')는 출입구 헤더파이프의 한쪽끝에 접속한 냉매출구관과 냉매입구관(7')(8')은 각 헤더파이프의 다른쪽 끝을 폐쇄하는 뚜껑이고 그 뚜껑(7')(8')은 상기한 바와 마찬가지로 납땜가열시 열변형에 의해서 파이프의 맞닿음부(3')가 벌어지는 것을 방지하는 역할을 겸하는 것이다.

제24도 및 제25도는 브레이징 시이트(30)를 헤더파이프로 성형할때 양쪽가장자리의 맞붙이는 상태의 변형예를 표시하는 것이다.

이예에서는 한쪽은 옆가장자리에 윗쪽가장자리가 볼록해진 땜납피복단부(段部)(35")를 형성하고 다른쪽 옆가장자리에는 아랫쪽 가장자리가 볼록해진 땜납피복단부(35b")를 형성하여 헤더파이프(3')(4')의 성형에 있어서 제24도에 표시하듯이 양쪽 끝부분(35a")(35b")이 일치되도록 브레이징 시이트(30')의 양쪽가장자리를 맞닿는 상태로 한 것이다.

이러한 단부(35a")(35b")도 브레이징 시이트(30'')의 양쪽부분을 망치 내지는 프레스로서 타격하여 형성한 것이다.

또한 제24도 및 제25도에 표시하듯이 브레이징 시이트(30')의 한쪽 옆가장자리에 그 일부를 안쪽으로 절곡하여 형성한 절곡부(40)와 이 절곡부에 연속되어 다시 바깥쪽으로 되접은 부분(41)으로서 단부(42)를 형성하고 다른쪽 옆가장자리에는 역시 안쪽으로는 절곡부(43)를 형성한 헤더파이프(3")(4")의 성형에 있어서 다른쪽의 절곡부(43)가 한쪽가장자리부의 단부(42)와 파이프 내부에서 일치되어 절곡부(43)의 끝면이 단부의 되접은 부분(41)에 걸림되는 상태로 맞닿는 것으로 하여도 좋다.

이와 같이 맞닿는 상태로 하는 것으로서 제27도에 쇄선으로 표시하듯이 납땜가열시 파이프가 연화되는 열팽창하는 경우에도 절곡부(40)(43)가 뻗은 방향으로 변형됨에 의하여 열변형을 흡수할 수 있어서 맞닿음부(31")가 완전히 떨어지는 것을 방지할 수 있다.

또한 제26도 및 제27도에 있어서 부호(30a")는 심재이고 부호(30b")는 땜납층이고, 부호(13")는 튜브삽입구멍이고, 부호(14")는 간막이판삽입구멍이다.

또한 이상의 실시예에서 헤더파이프(3)(4)는 내의 양면에 땜납층이 피복된 것을 표시하였으나 땜납층은 한쪽면만 피복된 것이라도 된다.

또 납땜용 파이프는 열교환기의 헤더파이프에 적용하는 것에 한정되지 않고 다른 용도에 사용해도 된다

본 발명은 상술한 것처럼 브레이징 시이트의 일부를 폭방향 또는 길이방향에 따라서 단면이 반원호형상으로 팽출성형한 다음 그 팽출부에 원주방향의 구멍이나 팽출부의 길이방향의 구멍 등을 뚫어 설치하는 것으로 예컨대 프레스에 의하여 천공할 경우에는 팽출부의 한쪽면에서 그 팽출부에 일치되는 형상의 형틀본을 불인상태로서 천공을 실시할 수 있어서 파이프벽의 압궤나 변형을 가져오지 않으므로 치수정밀도가 높은 파이프로 할 수 있다.

또 밀링가공에 의한 천공을 실시하는 경우에도 팽출부의 내면쪽에서 버(burr)의 제거작업을 용이하게 실시할 수 있어서 작업성의 향상을 도모할 수 있다.

또 팽출부에 천공을 실시한 다음 브레이징 시이트의 양쪽가장자리를 맞닿는 상태로 함에 의하여 통형상으로 성형하는 것이므로 맞닿는 부분을 필연적으로 피하여 천공이 가능하므로 전봉관에 천공을 실시하는 경우에 실시된 바와 같은 맞닿는 부분의 이음매를 확인하기 위한 작업이 불필요하여 생산성을 향상시킬 수 있다.

Claims (10)

1. 삼재의 최소한 한쪽면에 땜납층이 피복된 브레이징 시이트의 일부분을 폭방향 또는 길이방향에 따라서 단면을 반원호형상으로 팽출성형한 다음 그 팽출부에 천공가공을 실시하고, 그 다음 브레이징 시이트의 양쪽가장자리를 맞닿는 형상으로 함에 의해 통형상으로 설형하는 것을 특징으로 하는 납땜용 파이프의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 상기한 천공은 팽출부의 원주방향을 따라서 실시한 납땜용 파이프의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 상기한 천공은 팽출부의 길이방향을 따라서 실시한 납땜용 파이프의 제조방법.
4. 제1항에 있어서, 상기한 천공은 팽출부의 내면 또는 외면에 그 팽출부에 일치되는 형상의 형틀을 붙인 상태로서 프레스에 의하여 실시되는 납땜용 파이프의 제조방법.
5. 제1항에 있어서, 상기한 천공은 밀링가공에 의하여 실시하는 납땜용 파이프의 제조방법.
6. 제1항에 있어서, 상기한 브레이징 시이트의 양쪽가장자리의 각각에 서로 대응하는 경사부가 땜납이 피복된 상태로 형성됨과 아울러 성형에 있어서 그 경사부가 겹쳐 맞춘 상태로 일치된 맞닿는 상태로 되는 납땜용 파이프의 제조방법.
7. 제1항에 있어서, 상기한 브레이징 시이트의 양쪽가장자리의 각각에 서로 대응하는 단부가 땜납이 피복된 상태로 형성됨과 더불어 성형에 있어서 그 경사부가 겹쳐 맞춘 상태로 일치된 맞닿는 상태로 되는 납땜용 파이프의 제조방법.
8. 제1항에 있어서, 상기한 브레이징 시이트의 양쪽가장자리의 한쪽에 절곡부와 절곡부에 계속되는 되접는 부분에 의하여 단부가 형성되고 다른쪽에는 대응방향으로 절곡된 절곡부가 형성되고, 성형에 있어서 브레이징 시이트의 양쪽가장자리는 상기한 다른쪽의 절곡부가 한쪽의 단부에 파이프내부에서 개재되어 맞닿는 상태로 되는 납땜용 파이프의 제조방법.
9. 심재의 최소한 한쪽면에 땜납층이 피복된 브레이징 시이트의 일부분을 폭방향 또는 길이방향을 따라서 단면을 반원호형상으로 팽출성형한 다음 그 팽출부에 천공가공을 실시하고 그 다음 브레이징 시이트의 양쪽가장자리를 맞닿는 상태로 함에 의하여 통형상으로 성형하며 다음에 최소한 한쪽끝에 바닥이 있는 통형상의 뚜껑을 바깥에서 끼운 상태로 부착하는 것을 특징으로 하는 특히 뚜껑이 붙은 파이프의 제조방법.
10. 심재의 최소한 한쪽면에 땜납층이 피복된 브레이징 시이트의 일부분을 폭방향 또는 길이방향을 따라서 단면을 반원호형상으로 팽출성형한 다음 그 팽출부에 튜브삽입구멍의 천공가공을 실시하고, 그 다음 브레이징 시이트의 양쪽가장자리를 맞닿는 상태로 함에 의하여 통형상으로 성형하고 납땜용 파이프를 제작하여 이 납땜용 파이프를 헤더파이프로 사용함과 아울러 그 헤더파이프의 상기한 튜브삽입구멍에 튜브의 끝부분을 삽입한 상태에서 납땜을 실시하는 것을 특징으로 하는 열교환기의 제조방법.

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