CN113845728A - 一种用于汽车内饰的聚丙烯材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯‑辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：聚丙烯粉料40～50份、滑石粉35～45份、乙烯‑辛烯共聚物15～20份、乙撑双硬脂酰胺1～2份、聚乙烯蜡1～2份、气体吸附剂1～1.5份、紫外线吸收剂1～1.5份、抗静电剂0.5～1份、钛酸酯偶联剂0.6～0.8份、白油0.5～0.7份、抗氧剂0.4～0.6份。本发明旨在解决现有汽车内饰用聚丙烯材料生产成本高、VOC挥发大等问题。
Description
技术领域
本发明涉及汽车内饰用聚丙烯技术领域，尤其涉及一种用于汽车内饰的聚丙烯材料及其制备方法。
背景技术
聚丙烯(PP)，是丙烯通过加聚反应而成的聚合物。一直以来，聚丙烯以其质轻价廉、易于回收，具有优异的力学性能和加工性能等优点广泛应用于汽车仪表板、控制盘、门板、座椅部件和空调系统等汽车内饰件中，约占总体车用塑料的40％左右。聚丙烯(PP)无毒、无味，密度小，强度、刚度、硬度耐热性均优于低压聚乙烯，具有良好的介电性能和高频绝缘性且不受湿度影响。但是其也存在一些缺陷，如低温时变脆，不耐磨、易老化等，因此，在将聚丙烯材料制成汽车内饰件时需要对其进行改性。
现有技术中，应用于汽车内饰的聚丙烯材料主要存在以下的问题，其一，生产加工成本高；其二，会不同程度的释放出危害人体健康的VCO(挥发性有机化合物)；其三，耐刮擦性能存在不足，驾乘人员往往会由于不小心而在聚丙烯内饰件上留下划痕，影响美观；其四，抗老化性能存在不足，在汽车的使用的过程中往往会由于时间的推迟以及阳光的照射而出现褪色、泛黄的现象，影响美观。
针对以上技术问题，本发明公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料及其制备方法，本发明具有降低生产成本、降低材料的气味和VOC、提高耐划痕性能、提高耐老化性能等优点。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料及其制备方法，以解决现有技术中应用于汽车内饰的聚丙烯材料存在生产加工成本高，会不同程度的释放出危害人体健康的VCO，耐刮擦性能存在不足，抗老化性能存在不足等技术问题，本发明具有降低生产成本、降低材料的气味和VOC、提高耐划痕性能、提高耐老化性能等优点。
为解决以上技术问题，本发明公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:0.8～1.2，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
优选的，为了很好的吸附VOC，降低VOC的挥发，气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末。
优选的，为了提高聚丙烯材料的抗老化性能，紫外线吸收剂为UVP-327。
优选的，为了更好地延缓和抑制聚丙烯材料发生热氧化反应，保障聚丙烯材料的性能、外观不衰老，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成。
优选的，为了提高滑石粉的分散性形以及聚丙烯材料的抗静电性能，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
进一步的，本申请还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
优选的，为了提高原料混合的均匀性，步骤三中，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min。
优选的，为了使塑料充分塑化，步骤五中，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃。
优选的，为了降低VOC的挥发，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除。
本发明具有以下优点：
(1)本发明中，用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，由于A料不需要进行其他加工，其与经过改性加工的B料混合均匀后注塑成型，从而可以省下一半的加工费用，降低了用于汽车内饰的聚丙烯材料的加工成本；
(2)本发明中，用于汽车内饰的聚丙烯材料的各个原材料均无毒性，在加工的过程中不分解或分解出少量的VOC，在原材料中加入气体吸附剂可以很好的对VOC进行吸附，降低挥发，同时在加工的过程中对挥发出的VOC进行吸收去除，并对A料和B料进行高温干蒸，显著降低了用于汽车内饰的聚丙烯材料的VOC挥发；
(3)本发明中，乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、抗静电剂和钛酸酯偶联剂的使用使滑石粉可以均匀的分散在聚丙烯粉料与乙烯-辛烯共聚物共混的载体中，提高了滑石粉的补强效果，进而提高了聚丙烯材料的力学性能，同时配合乙烯-辛烯共聚物对聚丙烯材料的增韧效果，可以提高聚丙烯材料的耐划痕性能和抗冲击性能；
(4)本发明中，通过抗氧剂和紫外线吸收剂的使用可以显著提升聚丙烯材料的耐老化性能，延长其使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。
实施例1
实施例1公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:0.8，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
实施例2
实施例2公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:0.8，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
实施例3
实施例3公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:1，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
实施例4
实施例4公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:1.2，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
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步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
实施例5
实施例5公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:1.2，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
实施例6
实施例6公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，A料与B料的质量比为1:1.2，A料为未经改性的聚丙烯原料，B料为改性滑石粉母粒，B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末，紫外线吸收剂为UVP-327，抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成，抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
本实施例还公开了一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min；
步骤四：将预处理滑石粉加入到预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除；
步骤五：通过双螺杆挤出机对改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃；
步骤六：对A料与B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将A料与B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料
对本发明实施例1-实施例5制得的用于汽车内饰的聚丙烯材料与现有的用于汽车内饰的聚丙烯材料的各项性能进行检测，检测的结果记录于下表：
表1聚丙烯材料性能检测
VOC检测：VOC检测根据标准PV3341来进行检测；
耐划痕性能测试：注塑成型样板尺寸为150×100×3.2mm，用手持式硬度测试笔负荷为10N，笔尖直径为0.75mm在样板表面进行划痕试验，划痕间隔2mm，纵向和横向各划10-20条线，采用日本美能达公司生产的颜色测试系统测试划格材料的色泽变化，记录材料的ΔL值，从而鉴别材料的抗划痕性能；
耐老化性能测试：耐老化性能测试根据标准GB/T 16422.2-1999来进行测试，在时间节点取出进行表观观察；
冲击强度性能测试：冲击强度性能测试根据标准GB/T 1843-2008来进行检测；
上述标准均是公开的现有标准，对各项性能检测的步骤都进行了详细的介绍，因此，在本申请中不作赘述。
通过上表中的数据，我们可以看出，本发明实施例1-实施例5制备的于汽车内饰的聚丙烯材料与现有的用于汽车内饰的聚丙烯材料相比均降低了VOC的挥发、提升了耐划痕性能、提升了耐老化性能以及提高了抗冲击强度，通过实施例1与实施例2可以看出，适当提升B料中滑石粉和其他一些助剂的含量，对聚丙烯材料的耐划痕性能和抗冲击强度提升明显，通过实施例1、实施例3和实施例4可以看出，适当提升B料的含量，对聚丙烯材料的耐划痕性能、耐老化性能和抗冲击强度均有提升，当A料与B料的比例在1:1时，提升效果最为显著，通过实施例5和实施例6可以看出，适当提升气体吸附剂和紫外线吸收剂的含量，可以降低聚丙烯材料的VOC挥发以及提升其耐老化性能。
Claims (9)
1.一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，其特征在于，该用于汽车内饰的聚丙烯材料由A料和B料混合均匀后注塑成型，所述A料与所述B料的质量比为1:0.8～1.2，所述A料为未经改性的聚丙烯原料，所述B料为改性滑石粉母粒，所述B料包括原料：聚丙烯粉料、滑石粉、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、钛酸酯偶联剂、白油和抗氧剂，各原料的重量组分为：
2.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，其特征在于，所述气体吸附剂为活性炭粉末或者硅藻土粉末。
3.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，其特征在于，所述紫外线吸收剂为UVP-327。
4.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，其特征在于，所述抗氧剂由抗氧剂AT10和抗氧剂AT168按1:1的质量比混合而成。
5.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料，其特征在于，所述抗静电剂为脂肪酸多元醇酯。
6.一种如权利要求1～5任一项所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，包括以下制备步骤：
步骤一：根据B料中各原料的重量组分称取原料；
步骤二：先将称取好的原料中的滑石粉和钛酸酯偶联剂混合搅拌均匀，并进行烘干、打散，得到预处理滑石粉；
步骤三：将称取好的余下的原料：聚丙烯粉料、乙烯-辛烯共聚物、乙撑双硬脂酰胺、聚乙烯蜡、气体吸附剂、紫外线吸收剂、抗静电剂、白油和抗氧剂依次加入高速混合机中混合搅拌均匀得到预处理载体混料；
步骤四：将所述预处理滑石粉加入到所述预处理载体混料中搅拌混合均匀，得到改性滑石粉混料；
步骤五：通过双螺杆挤出机对所述改性滑石粉混料进行挤出造粒，得到改性滑石粉母粒，即B料；
步骤六：对所述A料与所述B料分别进行高温干蒸，干蒸的温度为90～110℃，干蒸的时间为5～10h；
步骤七：将所述A料与所述B料混合均匀并直接进行注塑成型，得到汽车内饰聚丙烯材料。
7.如权利要求6所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，步骤三中，高速混合机的转速均为500～600r/min，混合搅拌的温度为110～120℃，混合搅拌的时间为30～60min。
8.如权利要求6所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，步骤五中，双螺杆挤出机的主机转速为300～400r/min，双螺杆挤出机的机头挤出温度为200～220℃。
9.如权利要求6所述的一种用于汽车内饰的聚丙烯材料的制备方法，其特征在于，步骤二、步骤三和步骤四中均通过气体吸收装置不断的对搅拌混合过程中产生的气体进行吸除。
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