CN113845610B - 一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法 - Google Patents

一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本申请涉及药用辅料领域，具体公开了一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法，聚苯乙烯磺酸钠的制备方法包括以下步骤：（1）分散剂溶解；（2）聚合反应：（3）溶胀过程；（4）磺化反应；（5）离子交换反应：（6）水选过程。通过本申请中的方法制备得到的聚苯乙烯磺酸钠的平均粒径为52‑56μm，且制得的聚苯乙烯磺酸钠的粒径分布范围较窄，使用时不需要粉碎，在制剂时不易沉降，因此具有较好的载药释药稳定性，且适合工业化生产。

Description

一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法
技术领域
本申请涉及药用辅料领域，更具体地说，它涉及一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法。
背景技术
口服缓控释制剂是通过控制药物释放速度以达到理想治疗效果的一类口服释药系统。与普通制剂相比，口服缓控释制剂在临床治疗中具有许多优点，而且其开发周期短，产品技术含量高，可使附加价值显著提高。在制作口服缓控释制剂的过程中，离子交换树脂是一种关键性辅料，关系到口服缓控释制剂中药品的稳定负载和合理释放，现阶段常见的用作控释制剂药物的辅料为聚苯乙烯磺酸钠树脂。
目前，聚苯乙烯磺酸钠树脂的制备方法如下：以苯乙烯(St)、二乙烯苯(DVB)和分散剂加入水反应介质中，然后向水中加入引发剂，在78-97℃下进行悬浮聚合反应，反应完毕后进行分离、清洗得到聚苯乙烯树脂；将聚苯乙烯树脂加入至硫酸中，反应生成磺化氢型树脂，然后加入氢氧化钠溶液，生成目标产物为聚苯乙烯磺酸钠树脂。由上述过程制得的聚苯乙烯磺酸钠树脂的粒径分布范围为400-2000μm。
上述中的相关技术存在的不足之处在于，生产的聚苯乙烯磺酸钠粒径较大，需经粉碎方能达到制剂载体所需要的粒径，而粉碎会部分地破坏树脂的结构，将树脂表面活性基团磺酸基破坏，并产生新的表面，使聚苯乙烯磺酸钠树脂的载药性能及释药性能不稳定；另外聚苯乙烯磺酸钠树脂的粒径范围较宽时，小颗粒会填充在大颗粒之间，使聚苯乙烯磺酸钠在制剂过程中因相互填充而不易再分散，进而导致聚苯乙烯磺酸钠树脂的载药性能和释药性能降低。
发明内容
为了得到粒径较小且粒径分布范围较窄的聚苯乙烯磺酸钠，本申请提供一种聚苯乙烯磺酸钠及其制备方法。
第一方面，本申请提供一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法。
一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，包括以下步骤，
(1)分散剂分散：将分散剂加入水中，加热，使分散剂溶解在水中，然后冷却至20-30℃，得初始分散液；
(2)聚合反应：向步骤(1)中得到的初始分散液中加入苯乙烯、二乙烯基苯和引发剂，搅拌条件下加热反应8-9h，所述搅拌条件是800-1100r/min，反应完毕后，水洗，离心，干燥，得到聚苯乙烯树脂微球；
(3)溶胀过程：将步骤(2)中得到的聚苯乙烯树脂微球加入至溶胀溶剂中，搅拌28-40min，得到溶胀溶液；
(4)磺化反应：向步骤(3)中得到的溶胀溶液中加入浓硫酸，搅拌并加热，反应后过滤，对产物进行净化处理，使产物呈中性，得磺化的聚苯乙烯树脂微球；
(5)离子交换反应：向步骤(4)中得到的磺化的聚苯乙烯树脂微球中加入氢氧化钠溶液，直至pH在30-35min内为10-12，然后在35-45℃的温度下搅拌5-7h，反应结束后得混合液，过滤，水洗至中性，得粗品；
(6)水选过程：向步骤(5)中得到的粗品中加入水，搅拌均匀后静置，将上清液分离，对下层溶液重复进行上述操作，直至上层溶液澄清，烘干下层溶液中的固体物，得聚苯乙烯磺酸钠。
通过采用上述技术方案，首先将分散剂在加热条件下充分溶解在水中，提高分散剂在水中的溶解度，有助于使后期加入的苯乙烯、二乙烯基苯和引发剂能够与分散剂充分接触并能在水介质中充分反应，有助于制得粒径均一，性能稳定的聚苯乙烯树脂微球。
由于苯乙烯与二乙烯基苯的聚合反应是通过引发剂自身形成自由基后引发产生的，因此若加入引发剂的过程中溶液的温度过高，引发剂迅速产生自由基，会使乙烯与二乙烯基苯的聚合反应迅速进行，进而使原料因聚合反应的剧烈进行而积聚在一起，不利于微球初期的稳定成型过程，因此加入引发剂时需要使整个反应体系处于低温状态，此时，通过搅拌使初期的微球均匀成型，进而有助于使聚苯乙烯树脂微球的粒径均一且平均粒径不至于过大。
在聚合反应过程中，合适的搅拌速度才有利于使苯乙烯和二乙烯基苯在反应过程中，能够聚合形成均一稳定的聚苯乙烯树脂微球，使后期制得的聚苯乙烯磺酸钠微球的粒径分布范围窄，且粒径合适，在后期制备缓释药剂时，不需要破碎聚苯乙烯磺酸钠，有助于提高聚苯乙烯磺酸钠的载药释药稳定性；若搅拌速度较低，则聚苯乙烯树脂微球的成型速度与苯乙烯及二乙烯基苯的聚合反应程度达不到很好的平衡，容易使聚苯乙烯树脂微球成型不规则，且形成的聚苯乙烯树脂微球粒径分布范围较宽，不利于后期聚苯乙烯磺酸钠微球的载药释药过程；若搅拌速度较大，则又不利于聚苯乙烯树脂微球的成型，初步形成的微球也容易在高搅拌速度下被破碎，也不利于形成合适均一粒径的聚苯乙烯树脂微球。
通过使用溶胀溶剂使聚合反应形成的微球溶胀，使聚苯乙烯树脂微球扩孔，孔的内表面增加，有助于聚苯乙烯树脂微球在后期磺化过程中，较多的磺酸基基团能够连接在整个聚苯乙烯树脂微球的孔中。合适的溶胀时间有助于使聚苯乙烯树脂微球中的孔径均匀，进而使磺酸基均匀的分布在微球的各个孔中，由于聚苯乙烯磺酸钠中磺酸基的量与聚苯乙烯磺酸钠的载药量正相关，所以有助于提高聚苯乙烯磺酸钠的载药性能及释药性能。
将得到的聚苯乙烯磺酸钠在水中静置，小粒径聚苯乙烯磺酸钠微球会上浮于上清液中，通过不断分离上清液能够有效达到除去小粒径聚苯乙烯磺酸钠微球的效果，进一步使聚苯乙烯磺酸钠微球的粒径均一，聚苯乙烯磺酸钠的载药量只会在一个较小的范围内波动，体现出聚苯乙烯磺酸钠的载药稳定性，提高了聚苯乙烯磺酸钠的载药性能和释药性能。
可选的，所述步骤(4)中的净化处理过程采用以下步骤，
S1、向步骤(4)中得到的产物中加入硫酸溶液进行洗涤，得初洗产品；
S2、将步骤S1中得到的初洗产品水洗至中性。
可选的，所述步骤S1中的硫酸为体积分数依次为70-80％、60-65％、40-50％和15-20％。
通过采用上述技术方案，先通过用浓度梯度硫酸稀释步骤(4)中的混合液，使混合液中的硫酸浓度逐渐降低，然后再向充分稀释后的混合溶液中加水时，降低了混合溶液剧烈放热的可能性，因此降低了热量使聚苯乙烯磺酸钠微球中的磺酸基溢出的可能性，由此还可降低因热量较大使聚苯乙烯磺酸钠微球部分失活的可能性，有助于进一步提高聚苯乙烯磺酸钠微球的载药性能和释药性能。
可选的，所述步骤(6)中的静置时间为5-10min。
通过采用上述技术方案，当静置时间合适时，既可达到使聚苯乙烯磺酸钠微球中的小粒径微球与大粒径微球分离的效果，使制得的聚苯乙烯磺酸钠微球粒径均一，载药量稳定；此处静置时间不需要太长，有助于提高生产效率。
可选的，所述苯乙烯、二乙烯基苯、引发剂和分散剂的质量比为1：(0.2-0.3)：(0.01-0.03)：(0.1-0.2)。
通过采用上述技术方案，只有当各物料的配比合适时，才能使制得的聚苯乙烯磺酸钠微球的平均粒径合适，且使聚苯乙烯磺酸钠微球各方面的性能更加优异，尤其当引发剂的量合适时，有助于使聚苯乙烯磺酸钠微球的粒径均一且微孔可均匀分布在整个微球上，有助于使聚苯乙烯磺酸钠微球形状规则，进而提高了其载药和释药稳定性。
可选的，所述步骤(1)中的分散剂为聚乙烯醇、明胶或者甲基纤维素，加热温度为70-80℃。
通过采用上述技术方案，聚乙烯醇、明胶或者甲基纤维素分散能够在水中在较低加热温度条件下完全溶解，有助于便捷地将分散剂快速溶解在溶剂中，进而使后续原料能够在分散剂的作用下充分发生聚合反应。
可选的，所述步骤(2)中还加入次甲基蓝。
通过采用上述技术方案，当聚合反应接近反应终点时，次甲基蓝会由蓝色变为无色，因此次甲基蓝可起到辅助判断反应终点的作用；另外，次甲基蓝可吸收反应中多余的自由基，有助于降低残留自由基对聚苯乙烯树脂微球造成影响的可能性。
可选的，所述步骤(3)中的溶胀溶剂为二氯甲烷，溶胀溶剂与待溶胀的微球的质量比为(3-5)：1。
通过采用上述技术方案，与传统的溶胀溶剂二氯乙烷相比，二氯甲烷溶剂毒性较小，且对聚苯乙烯树脂的溶胀效果好。
第二方面，本申请提供一种聚苯乙烯磺酸钠。
一种聚苯乙烯磺酸钠，采用上述制备方法制备。
可选的，所述聚苯乙烯磺酸钠的粒径分布范围为40-70μm，平均粒径为52-56μm。
通过采用上述技术方案，经上述制备方法制备聚苯乙烯磺酸钠简单便捷，也适合工业化推广，更重要的是，经上述制备方法制得的聚苯乙烯磺酸钠的平均粒径合适，而且粒径分布范围也较窄，因此有助于在后期使用聚苯乙烯磺酸钠的过程中不需要破碎，而且也容易进行再分散，故可使聚苯乙烯磺酸钠能够稳定载药和释药，提高了聚苯乙烯磺酸钠的载药和释药性能。
综上所述，本申请具有以下至少一项有益效果：
1、通过增加分散剂溶解过程和水洗过程，使制得的聚苯乙烯磺酸钠粒径分布范围窄，进而提高聚苯乙烯磺酸钠的载药释药稳定性；
2、通过调控聚合反应过程中的搅拌速度，有助于使聚苯乙烯树脂微球的成型速度与苯乙烯及二乙烯基苯的聚合反应程度达到很好的平衡，有助于使制得的苯乙烯磺酸钠微球球形规则且粒径均一；
3、通过先用硫酸清洗聚苯乙烯磺酸钠微球，再用水清洗聚苯乙烯磺酸钠微球的方式，可降低由于酸被直接稀释时放出的热量破坏聚苯乙烯磺酸钠微球的可能性；
4、通过使用二氯甲烷作为溶胀溶剂，毒性小，且对聚苯乙烯磺酸钠微球的溶胀性好。
附图说明
图1是本申请实施例8中制得的聚苯乙烯磺酸钠的SEM图；
图2是本申请实施例8中制得的聚苯乙烯磺酸钠的粒径分布图。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
以下实施例中的聚乙烯醇的分子量为1788，浓硫酸的质量分数为97％。
实施例
实施例1
聚苯乙烯磺酸钠采用如下方法制备：
(1)分散剂分散：将10g明胶加入280g水中，加热至75℃，分散18min后将整个反应溶液冷却至25℃，得初始分散液；
(2)聚合反应：在1100r/min的搅拌速度下，向步骤(1)中得到的初始分散液中加入50g苯乙烯、15g二乙烯基苯和1.5g过氧化苯甲酰，在30℃的温度下搅拌1h，然后在20min内升温至70℃，保持3h，再在1h内升温到85℃，保持2h，在10min内升温到90℃，保持1h，反应完毕后，用4倍反应溶液体积的90℃热水对产物进行洗涤，离心，并在100℃的温度下干燥后得到聚苯乙烯树脂微球，聚苯乙烯树脂微球为白色；
(3)溶胀过程：将步骤(2)中得到的10g聚苯乙烯树脂微球，加入50g二氯甲烷中，搅拌28min，得到溶胀溶液；
(4)磺化反应：向步骤(3)中得到的溶胀溶液中加入32g浓硫酸，在100r/min的搅拌速度，在85℃的温度下反应6h，再升温至95℃的温度反应2h。反应完毕后水洗至中性，得到磺化的聚苯乙烯树脂微球，为黄色微球；
(5)离子交换反应：向步骤(4)中得到的磺化的聚苯乙烯树脂微球中加入浓度为13mol/L的氢氧化钠溶液，直至pH在30min内一直保持在10-12，在45℃的温度，200r/min的搅拌速度下搅拌7h，反应结束后得混合液，过滤，水洗至中性，得粗品；
(6)水选过程：向步骤(5)中得到的粗品中加入200mL水，搅拌均匀后静置10min后倾倒上层液，重复该洗涤步骤，直到上清溶液变澄清，在110℃下烘干下层溶液中的固体物，烘干时间为5h，得聚苯乙烯磺酸钠，为淡黄色微球。
实施例2
聚苯乙烯磺酸钠采用如下方法制备：
与实施例1的不同之处在于：
(1)分散剂分散：将7g聚乙烯醇加入280g水中，加热至90℃，溶解16min后将整个反应溶液冷却至20℃，得初始分散液；
(2)聚合反应：向步骤(1)中得到的初始分散液中加入44.5g苯乙烯、7.5g二乙烯基苯和0.4g偶氮二异丁腈；
(3)溶胀过程：将步骤(2)中得到的10g聚苯乙烯树脂微球，加入30g二氯甲烷中；
(4)磺化反应：向步骤(3)中得到的溶胀溶液中加入30g浓硫酸。
实施例3
聚苯乙烯磺酸钠采用如下方法制备：
与实施例1的不同之处在于：
(1)分散剂分散：将13g甲基纤维素加入300g水中，加热至80℃，溶解15min后将整个反应溶液冷却至25℃，得初始分散液；
(2)聚合反应：向步骤(1)中得到的初始分散液中加入0.2g苯乙烯、14.3g二乙烯基苯和0.65g异丙苯过氧化氢；
(3)溶胀过程：将步骤(2)中得到的10g聚苯乙烯微球，加入40g二氯甲烷中；
(4)磺化反应：向步骤(3)中得到的溶胀溶液中加入39g浓硫酸。
实施例4
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例2的不同之处在于，
(2)聚合反应：在20℃的温度下搅拌1h，然后在20min内升温至80℃，保持3h，再在0.5h内升温到85℃，保持2.5h，在10min内升温到90℃，保持1h；
(4)磺化反应：在85℃的温度下反应3h，再升温至95℃的温度反应2h；
(5)离子交换反应：pH在32min内一直保持在10-12，在35℃的温度，100r/min的搅拌速度下搅拌5h后水洗至中性；
(6)水选过程：搅拌均匀后静置5min后倾倒上层液。
实施例5
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例2的不同之处在于，步骤(4)中的净化处理过程采用以下步骤，
S1、向步骤(4)中的产物中依次加入体积分数为80％、60％、40％和20％的硫酸，得初洗产品，每次加入硫酸溶液后均需要过滤；
S2、将步骤S1中得到的初洗产品水洗至中性；
经过上述步骤，得到磺化后的聚苯乙烯树脂微球，为黄色微球。
实施例6
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，步骤(2)中的搅拌速度为800r/min。
实施例7
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，步骤(2)中的搅拌速度为930r/min。
实施例8
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例7的不同之处在于，步骤(1)中还2滴次甲基蓝，次甲基蓝与明胶一用加入水中。
对比例
对比例1
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
将水14kg、聚乙烯醇0.14kg、苯乙烯3.0kg和二乙烯基苯0.13kg、过氧化苯甲酰(0.13kg依次加入反应釜中，搅拌速率：800r/min，升温至70℃，反应2h后，缓慢升温至后90℃，继续反应4h，结束聚合过程。所得产物经过滤得到共聚珠体，干燥；将所需尺径的交联聚苯乙烯微球1.0kg与1L1,2-二氯乙烷混合，溶胀30min后，加入94％的浓硫酸2.5L，80℃磺化4h，90℃磺化2h，110℃磺化2h，减压蒸馏去除溶胀溶剂后，经水洗，NaOH溶液(8％)中和，最终得到交联聚苯乙烯磺酸钠。
对比例2
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，步骤(2)中的搅拌速度为600r/min。
对比例3
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，步骤(2)中的搅拌速度为1400r/min。
对比例4
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，没有步骤(1)，直接将聚乙烯醇及次甲基蓝加入步骤(2)中的混合溶液中。
对比例5
采用如下步骤制备聚苯乙烯磺酸钠：
与实施例8的不同之处在于，未进行步骤(6)中的静置过程，未进行步骤(5)。
性能检测试验
一、表观性能检测
实施例1-8及对比例1-5中制得的聚苯乙烯磺酸钠采用中国国家标准GB/T16594-2008《微米级长度的扫描电镜测量方法通则》中的方法进行扫描电镜分析，得到的粒径范围数据及平均粒径数据见表1。
实施例8中制得的苯乙烯磺酸钠的SEM图见图1，实施例8中制得的苯乙烯磺酸钠的粒径分布图见图2，粒径分布数据见表2。
二、载药量及释药量的检测
1、载药量的检测方法
称取1.5000g实施例1-8及对比例1-5中的聚苯乙烯磺酸钠，加入到100mL10g/L的氢溴酸右美沙芬溶液中，在60℃的温度，160r/min的搅拌速度下搅拌6h，然后水洗、在60℃下烘干12h，即得到载药的聚苯乙烯磺酸钠。通过载药前后溶液的氢溴酸右美沙芬溶液的浓度变化，计算聚苯乙烯磺酸钠的载药量，按下式计算，计算结果见表1：
Z＝[V×(C1-C0)/(m×1000×1000+V×(C1-C0))]×100％，其中：
Z：聚苯乙烯磺酸钠的载药量(％)；
V：氢溴酸右美沙芬加入体积(mL)；
C0：载药前氢溴酸右美沙芬溶液的浓度(mg/L)；
C1：载药后氢溴酸右美沙芬溶液的浓度(mg/L)。
2、释药量的检测方法(模拟人体肠液环境进行体外释药测试)：
配置pH＝6.8的磷酸缓冲溶液以模拟人体肠液环境溶液，取800.0mL磷酸盐缓冲溶液加入到药物溶出仪中，设定温度为37℃，搅拌速度为100r/min，待体系温度稳定至37℃时，加入0.3000g载药的聚苯乙烯磺酸钠，分别在1h、3h和5h进行取样，通过测试溶液中氢溴酸右美沙芬的含量，计算出每个阶段的释药量(每个时间段的释药量均为该时间段的累积释药量)，计算方式如下，计算结果见表1：
S＝[C×V/(m×Z×1000×1000)]×100％，其中：
S：聚苯乙烯磺酸钠的释药量(％)；
C：氢溴酸右美沙芬溶液浓度(mg/L)；
V：加入磷酸盐缓冲溶液的体积(mL)；
m：载药聚苯乙烯磺酸钠的重量(g)；
Z：聚苯乙烯磺酸钠载药量(％)。
其中，上述氢溴酸右美沙芬溶液的浓度均通过气相色谱法检测。
表1：实施例1-8和对比例1-5中制得的聚苯乙烯磺酸钠的性能数据表
表2.实施例8中制得的聚苯乙烯磺酸钠的粒径分布表
粒径(μm) 百分数(％)
40 8.11
45 13.43
50 22.37
55 24.14
60 17.98
65 8.64
70 5.33
通过上述实施例1-8和对比例1-5可以看出，采用本申请中的制备方法可获得粒径均一，且平均粒径基本都是52-56μm的聚苯乙烯磺酸钠，在后期制药过程中，由于聚苯乙烯磺酸钠不需要破碎，也容易再分散，故实施例1-8制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药和释药稳定性较好；而且从载药量的数据来看，实施例1-8制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药量较大，说明经本申请的制备方法制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药性能好；从1h、3h和5h的聚苯乙烯磺酸钠释药量数据来看，本申请制得的聚苯乙烯磺酸钠的释药量随着释药时间的延长，释药量平稳降低，释药稳定性较好，而对比例1-5中制得的聚苯乙烯磺酸钠在1h、3h和5h的释药量时高时低，毫无规律，也间接说明对比例1-5中制得的聚苯乙烯磺酸钠微球粒径差别大，载药量和释药量有很大差异，不利于后期应用。
而之所以能达到上述效果，是由于本申请中采用了合适的原料经过合适的制备步骤，尤其是比较实施例8和对比例1的数据可知，虽然实施例8和对比例1中的原料基本相同，但是制得的聚苯乙烯磺酸钠的各方面性能却不尽相同，结合图1、图2和表1可知，实施例8制得的聚苯乙烯磺酸钠粒径范围窄，而且粒径均在52-56μm范围内，对比例1制得的聚苯乙烯磺酸钠的平均粒径较大，粒径分布范围也相对较宽，导致其载药量和释药量较差。
通过比较实施例1-3可知，当原料选取合适时，经过本申请中的制备方法均可以制得粒径均一，且平均粒径基本都是52-56μm的聚苯乙烯磺酸钠。
通过对比实施例2和实施例4的数据可以发现，即使工艺参数改变，制得的聚苯乙烯磺酸钠的粒径仍比较均一，且载药量和释药量稳定，但通过比较实施例2和实施例5的数据可以发现，制备好的聚苯乙烯磺酸中直接加水洗涤是不利于制备粒径均一的聚苯乙烯磺酸钠的，可能是因为，当乙烯磺酸中硫酸浓度较大时，直接加水会有热量放出，热量会破坏聚苯乙烯磺酸钠微球的外观，影响聚苯乙烯磺酸钠微球的粒径，进而降低聚苯乙烯磺酸钠的载药和释药稳定性。通过实施例8和实施例7的数据可知，亚甲基蓝对聚苯乙烯磺酸钠的性能影响较小。
通过实施例5-7的数据可以明显看出，搅拌速度对聚苯乙烯磺酸钠的载药量及粒径分布范围均有影响，且综合来看，再结合对比例2-3和实施例8的数据可知，聚合反应过程中的搅拌速度对聚苯乙烯磺酸钠的性能影响较大，当搅拌速度较大或者较小时，均不利于聚苯乙烯磺酸微球的均匀成型，因而导致对比例2-3中制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药性和释药性均不是很好；且通过数据可以得知，当聚合反应过程中的搅拌速度较小时，制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药量不太好；但是当聚合反应过程中的搅拌速度较小大时，虽然制得的聚苯乙烯磺酸钠的载药量有所提升，但是其释药性能还是较差。
比较实施例8与对比例4的数据可以看出，一次性将分散剂加入聚合反应体系中，会影响分散剂正常发挥作用，使制得的聚苯乙烯磺酸钠的各项性能均不是很好。
根据对比例5可知，当没有水选过程时，会大幅影响聚苯乙烯磺酸钠的性能，使聚苯乙烯磺酸钠的粒径范围变大，也使聚苯乙烯磺酸钠的平均粒径变大，进而导致聚苯乙烯磺酸钠的载药和释药稳定性变差。
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (7)

1.一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
（1）分散剂溶解：将分散剂加入水中，加热，使分散剂溶解在水中，然后冷却至20-30℃，得初始分散液；
（2）聚合反应：向步骤（1）中得到的初始分散液中加入苯乙烯、二乙烯基苯和引发剂，搅拌条件下加热反应8-9h，所述搅拌条件是800-1100r/min，反应完毕后，水洗，离心，干燥，得到聚苯乙烯树脂微球，所述苯乙烯、二乙烯基苯、引发剂和分散剂的质量比为1：（0.2-0.3）：（0.01-0.03）：（0.1-0.2）；
（3）溶胀过程：将步骤（2）中得到的聚苯乙烯树脂微球加入至溶胀溶剂中，搅拌28-40min，得到溶胀溶液，所述溶胀溶剂为二氯甲烷，溶胀溶剂与待溶胀的微球的质量比为（3-5）：1；
（4）磺化反应：向步骤（3）中得到的溶胀溶液中加入浓硫酸，搅拌并加热，反应后过滤，对产物进行净化处理，使产物呈中性，得磺化的聚苯乙烯树脂微球；
（5）离子交换反应：向步骤（4）中得到的磺化的聚苯乙烯树脂微球中加入氢氧化钠溶液，直至pH在30-35min内为10-12，然后在35-45℃的温度下搅拌5-7h，反应结束后得混合液，过滤，水洗至中性，得粗品；
（6）水选过程：向步骤（5）中得到的粗品中加入水，搅拌均匀后静置，将上清液分离，对下层溶液重复进行上述操作，直至上层溶液澄清，烘干下层溶液中的固体物，得聚苯乙烯磺酸钠；
步骤（4）中的净化处理过程采用以下步骤，
S1、向步骤（4）中得到的产物中加入硫酸溶液进行洗涤，硫酸溶液的浓度依次递减，得初洗产品；
S2、将步骤S1中得到的初洗产品水洗至中性。
2.根据权利要求1所述的一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，其特征在于：所述步骤S1中的硫酸为体积分数依次为70-80%、60-65%、40-50%和15-20%。
3.根据权利要求1所述的一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，其特征在于：所述步骤（6）中的静置时间为5-10min。
4.根据权利要求1所述的一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中的分散剂为聚乙烯醇、明胶或者甲基纤维素，加热温度为70-80℃。
5.根据权利要求1所述的一种聚苯乙烯磺酸钠的制备方法，其特征在于：所述步骤（1）中还加入次甲基蓝。
6.一种聚苯乙烯磺酸钠，其特征在于：采用权利要求1-5任一所述的聚苯乙烯磺酸钠制备方法制备。
7.根据权利要求6所述的一种聚苯乙烯磺酸钠，其特征在于：所述聚苯乙烯磺酸钠的粒径分布范围为40-70μm，平均粒径为52-56μm。
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