CN113845404A - 一种双酚a催化加氢制备氢化双酚a的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是一种双酚A催化加氢制备氢化双酚A的方法；双酚A溶液计量升压后与经计量的高压氢气混合后进入固定床套管式加氢反应器，在加氢催化剂床层进行加氢反应；加氢反应器采用套管热油加热的方式，分加热段和取热段两路热油循环；催化剂装填时采用惰性瓷球或载体稀释活性组分的方式避免床层局部温度过高，防止造成催化剂烧结；生成氢化双酚A溶液经气液分离后，液相脱除溶剂得到氢化双酚A产品；采用两路热油循环和活性组分稀释的方法，有效的减少加氢过程中副反应的发生，降低了产物中的副产品，同时提出催化剂床层加氢活性逐渐增加，既能使加氢平稳进行，避免集中放热，同时不会降低加氢反应效果。
Description
技术领域
本发明是一种双酚A催化加氢的方法：双酚A溶液计量升压后与经计量的高压氢气混合后进入固定床套管式加氢反应器，在加氢催化剂床层进行加氢反应；加氢反应器采用套管热油加热的方式，分加热段和取热段两路热油循环；催化剂装填时采用惰性瓷球或载体稀释活性组分的方式避免床层局部温度过高，防止造成催化剂烧结；生成氢化双酚A溶液经气液分离后，液相脱除溶剂得到氢化双酚A产品。
背景技术
氢化双酚A(BPA)是生产氢化双酚A型特种环氧树脂的关键原料单体，其分子结构稳定，能够有效提高合成环氧树脂的光、热稳定性及耐候性，扩展环氧树脂产品的应用领域，可用于电子封装材料、电子电气材料、密封剂、汽车涂料等领域。
氢化双酚A是以双酚A为原料以溶液的状态在催化剂的作用下加氢反应生成的产物。反应需要将双酚A(BPA)原料溶解于有机溶剂之中，形成一定浓度的原料溶液，以溶液的形式与氢气混合后进行加氢反应，溶剂本身不参加反应，其作用是利于原料分子在催化剂表面的分布、吸附以及反应产物从催化剂表面的脱附等传质过程。双酚A分子在催化剂的表面，在反应温度150～170℃、压力6～10MPaG下进行加氢反应生成氢化双酚A。
双酚A催化加氢制备氢化双酚A工艺过程可以采用间歇式或连续式加氢反应，加氢催化剂主要采用金属骨架型催化剂、贵金属负载型催化剂以及碱土金属催化剂这三类催化剂。负载型催化剂具有载体多样性和活性组分选择范围大，制备容易、易于改性等特点，贵金属负载型催化剂也是氢化双酚A制备中研究报道最多的，提高加氢催化剂的性能和延长催化剂寿命是研究的一个重要方向。
双酚A加氢的主反应即是将双酚A分子中的两个苯环进行加氢饱和。在主反应进行的同时，少量氢化双酚A分子上的羟基会与氢气反应，脱掉一个或两个羟基，或者发生断链反应，生成副产物。双酚A催化加氢制备氢化双酚A是苯环加氢的过程，加氢过程伴随放热现象，反应热集聚会导致催化剂床层温度上升，反应温度升高会加剧副反应，造成副产品增加的后果，影响催化剂的选择性。同时由于在加氢过程中产生的副产物其物性与氢化双酚A产品接近，在脱溶剂、精制的过程中很难从氢化双酚A产品中分离出去，因此副反应加剧也增加了产品精制的难度。反应温度升高还会引起催化剂烧结积炭，影响催化剂活性及寿命，尤其当催化剂装填量加大，或进料溶液浓度和空速提高，放热现象明显，更会加剧副反应、并引起催化剂烧结，因此双酚A加氢过程中应注意控制反应温度，避免反应过程中放热集中剧烈、影响催化剂的性能和寿命。
发明内容
本发明是一种双酚A催化加氢制备氢化双酚A的方法：双酚A溶液计量升压后与经计量的高压氢气混合后进入固定床套管式加氢反应器，在加氢催化剂床层进行加氢反应。本发明的双酚A催化剂加氢的方法主要是双酚A加氢过程中避免催化剂床层温度过高，移除部分反应热的方法，避免催化剂烧结缩短催化剂的使用寿命，同时提高加氢催化剂负荷、降低能耗。
本发明的技术方案如下：
一种双酚A催化加氢制备氢化双酚A的方法，双酚A溶液计量升压后与经计量的高压氢气混合后进入固定床套管式加氢反应器，在加氢催化剂床层进行加氢反应；加氢反应器采用套管热油加热的方式，夹套部分分加热段和取热段两路热油循环，热油加热炉为两路热油输出，两路热油分别控制出油温度；催化剂装填时采用惰性瓷球或载体稀释活性组分的方式避免床层局部温度过高，防止造成催化剂烧结；生成氢化双酚A溶液经气液分离后，液相脱除溶剂得到氢化双酚A产品。
所述加氢反应器为单管式或列管式，列管式反应器的反应器根数为2～10根。
所述加氢反应器采用套管热油加热的方式，加热段热油设定温度与加氢反应温度相同，取热段热油设定温度比加热段热油进口温度低2～30℃。
热油加热炉为两路热油输出，分别为加热段和取热段供油，加热炉为一台配备两路热油出口的装置，或两台加热炉分别为加热段和取热段供油。
所述加氢反应器采用套管热油加热的方式，取热段热油温度比加热段热油温度低5～15℃双酚A加氢反应为放热反应，为避免原料进入催化剂床层进程加氢反应时集中放热，造成副反应加剧和影响催化剂使用寿命的后果，发明中采用用惰性瓷球稀释催化剂的方法；催化剂装填时加氢催化剂与0.5～2倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器床层。
所述采用惰性瓷球稀释催化活性组分，优选加氢催化剂与0.8～1.5倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器床层。
为避免加氢反应集中放热，发明中还采用了载体稀释催化活性组分的方法，双酚A溶液从反应器上端进入催化剂床层，发生加氢反应，上部催化剂负载活性组分含量较低，催化剂加氢活性较低，下部催化剂负载活性组分含量较高，催化剂加氢活性较高，双酚A原料经过催化剂床层，催化剂床层加氢活性逐渐增加，既能使加氢平稳进行，避免集中放热，同时不会降低加氢反应效果。双酚A溶液从上而下通过催化剂床层，在此过程中流经的催化剂其活性组分是逐渐增加的。装填催化剂时先装填下部催化剂，再填充上部催化剂，为了更方便理解，我们以装填100毫升催化剂为例说明关于催化剂其活性组分是逐渐增加的原理：总共需加装100毫升催化剂，100毫升即为催化剂总体积量，如下部装占总体积30％的催化剂,那么下部就装填30毫升催化剂，上部催化剂体积为70毫升，占催化剂总体积的70％。催化剂装填时下部活性组分含量高的催化剂先装填，然后再装填活性组分含量低的催化剂，如分三部分装填催化剂，则先装填下部活性组分含量最高的催化剂，最后装填活性组分含量低的催化剂，实现催化剂活性组分含量从下到上逐渐递减。例如下部装填活性组分的负载量为2％的催化剂(100克催化剂的活性组分负载量为2克)，中部催化剂活性组分降低为下部催化剂活性组分负载量的80％，即活性组分负载量为1.6％，上部催化剂活性组分降低为下部催化剂活性组分负载量的60％，即活性组分负载量为1.2％。
以下为我们研究的优选条件：
所述采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，先从下装填好总体积30～70％催化剂后，上部装填的催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的50～90％的加氢催化剂。
所述方采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，先从下装填好总体积40～60％催化剂后，上部装填的催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的60～80％。
所述采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，下部催化剂体积量为催化剂总体积的20～60％，中部催化剂体积量为催化剂总体积的20～50％，中部催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量60～80％，上部催化剂体积量为催化剂总体积的20～50％，上部催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的50～70％。
加氢反应器为套管式热油加热的反应器，套管是用两种尺寸不同的标准管连接而成同心圆套管，外面为壳层介质为导热油，内部管层是反应器床层，装填催化剂和瓷球。夹套有进油口和出油口通过管线与外部加热炉相连。本方法热油套管壳层中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，分加热段和取热段两路热油循环，加热段和取热段有独立的进油口和出油口，可以进行分别控温；普通反应器装填时先装填惰性瓷球，再装填催化剂，最后装填惰性瓷球，本方法在催化剂装填时采用催化剂与惰性瓷球混合或改变载体负载量的方法稀释活性组分，避免催化剂床层局部温度过高，防止造成催化剂烧结。
本发明采用的加氢装置见附图，计量泵1进口连接原料溶液管线，计量泵1出口连接反应器3入口，反应氢气管线上氢气质量流量计2与反应器3进口相连，反应器3出口连接冷凝器4，冷凝器4出口连接气液分离器5，气液分离器5上端气相出口连接背压阀6控制反应器压力，下端液相出口管线安装球阀14控制液位。反应器3为套管式热油加热反应器，夹套中间有隔断，把夹套分为加热段8和取热段9，导热油从热油炉7通过加热段热油进口管线10进入加热段8，通过加热段热油出口管线11返回热油炉7；热油通过取热段进口管线12进入取热段9，通过取热段热油出口管线13返回热油炉7。
本发明所涉及的双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管式反应器，管层内先装填惰性瓷球，再装填催化剂，最后装填惰性瓷球。装填催化剂时采用催化剂与惰性瓷球混合或改变载体负载量的方法稀释活性组分，避免催化剂床层集中放热。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段，通过热油炉对加热段、取热段热油温度分别控制。
制备催化剂载体，负载活性组分得到加氢催化剂。将催化剂和支撑剂装填入反应器，催化剂在氢气氛围下进行还原。
本发明采用两路热油循环和活性组分稀释的方法，在有效的减少加氢过程中副反应的发生，降低了加氢粗产物中的副产品含量，降低了产品精制的难度，提高了产品收率，同时可以避免催化剂烧结，延长了催化剂的使用寿命
附图说明
图1：双酚A催化加氢流程示意图。
其中：
1-计量进料泵、2-氢气质量流量控制器、3-夹套反应器、4-冷凝器、5-气液分离罐6-背压阀、7-热油炉、8-加热段、9－取热段、10－加热段进口、11-加热段出口、12－取热段进口、13-取热段出口、14-出料球阀
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明：
本方法采用图1流程图所示，连接管路、设备，进行实验。计量泵1进口连接原料溶液管线，计量泵1出口连接反应器3入口，反应氢气管线上氢气质量流量2与反应器3进口相连，反应器3出口连接冷凝器4，冷凝器4出口连接气液分离器5，气液分离器5上端气相出口连接背压阀6控制反应器压力，下端液相出口管线安装球阀14控制液位。反应器3为套管式热油加热反应器，夹套中间有隔断，把夹套分为加热段8和取热段9。连接反应器和热油炉，使导热油从热油炉7通过加热段热油进口管线10进入加热段8，通过加热段热油出口管线11返回热油炉7；热油通过取热段进口管线12进入取热段9，通过取热段热油出口管线13返回热油炉9。
本发明包含催化剂装填和分布的方法，以装填200毫升加氢催化剂进行双酚A加氢反应为例进行说明：
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到200毫升负载量为1％的加氢催化剂。在由载体稀释活性组分的实例中，制备200毫升催化剂载体，分上部下部、或上中下三部负载不同负载量的活性组分
将催化剂装填入反应器后，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
进行双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管式反应器，直管内装填催化剂和惰性瓷球。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段，通过热油炉对加热段、取热段热油温度分别控制。
反应器3升压，温度达到设定温度后，配制的双酚A溶液由计量进料泵1计量并升压后进入反应器3，管线或气瓶的氢气经氢气质量流量控制器2控制流量进入反应器3，与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，双酚A加氢转化为产品氢化双酚A。从加氢反应器3出口流出的氢化双酚A溶液经冷凝器4冷凝后进入气液分离罐5进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐5底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率。分析氢化双酚A溶液组成时采用气相色谱法，由于加氢过程所用溶剂本身不参加反应，且溶剂与双酚A和氢化双酚A的沸点相差大，因此在进行产物(氢化双酚A)色谱分析时不分析溶剂部分，其中分析结果中副产物包括不饱和加氢产物和掉落羟基、断链产物。
实施例1
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到200毫升负载量为1％的加氢催化剂。
将催化剂装填入反应器催化剂床层后，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管式反应器，直管内装填催化剂和惰性瓷球。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为130℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
设备升压到7MPa，温度达到设定温度后，配制质量浓度为12％的双酚A溶液，由计量泵计量并升压后进入反应器，氢气经氢气质量流量控制器控制流量进入反应器，双酚A溶液进料空速为4H-1,摩尔氢油比为50：1，氢气与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，测量反应器催化剂床层出口温度，反应后双酚A加氢转化为氢化双酚A。从加氢反应器出口流出的氢化双酚A溶液经冷凝后进入气液分离罐进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，其中副产物包括不饱和加氢产物和掉落羟基、断链产物。实验结果见表1。
对比例1
对比例1采用实施例1相同的加氢工艺条件和催化剂制备装填方式，加氢反应器加热段和取热段设定温度均为160℃，实验结果见表1。
实施例2
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到200毫升负载量为1％的加氢催化剂。
将催化剂与2倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管列式反应器，夹套内有3根尺寸相同的反应器管。管内装填催化剂和惰性瓷球。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为158℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
设备升压到7MPa，温度达到设定温度后，配制质量浓度为15％的双酚A溶液，由计量泵计量并升压后进入反应器，氢气经氢气质量流量控制器控制流量进入反应器，双酚A溶液进料空速为4H-1,摩尔氢油比为50：1，氢气与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，测量反应器催化剂床层出口温度，反应后双酚A加氢转化为氢化双酚A。从加氢反应器流出的氢化双酚A溶液经冷凝后进入气液分离罐进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表1。
实施例3
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到200毫升负载量为1％的加氢催化剂。
将催化剂与0.5倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管列式反应器，夹套内有2根尺寸相同的反应器管，两根反应管截面积与实例1反应器相等。管内装填催化剂和惰性瓷球。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为150℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
设备升压到7MPa，温度达到设定温度后，配制质量浓度为15％的双酚A溶液，由计量泵计量并升压后进入反应器，氢气经氢气质量流量控制器控制流量进入反应器，双酚A溶液进料空速为4H-1,摩尔氢油比为50：1，氢气与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，测量反应器催化剂床层出口温度，反应后双酚A加氢转化为氢化双酚A。从加氢反应器流出的氢化双酚A溶液经冷凝后进入气液分离罐进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表1。
实施例4
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到200毫升负载量为1％的加氢催化剂。
将催化剂与1倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管列式反应器，夹套内有2根尺寸相同的反应器管，两根反应管截面积与实例1反应器相等。管内装填催化剂和惰性瓷球。夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为145℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
设备升压到7MPa，温度达到设定温度后，配制质量浓度为22％的双酚A溶液，由计量泵计量并升压后进入反应器，氢气经氢气质量流量控制器控制流量进入反应器，双酚A溶液进料空速为4H-1,摩尔氢油比为50：1，氢气与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，测量反应器催化剂床层出口温度，反应后双酚A加氢转化为氢化双酚A。从加氢反应器流出的氢化双酚A溶液经冷凝后进入气液分离罐进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表1。
实施例5
制备200毫升催化剂载体，负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属，活性组分质量为催化剂质量的1％，得到1000毫升负载量为1％的加氢催化剂。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管列式反应器，夹套内有10根尺寸相同的反应器管。将催化剂均匀装填入每根反应器后，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为155℃，取热段热油由出口121流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
设备升压到7MPa，温度达到设定温度后，配制质量浓度为22％的双酚A溶液，由计量泵计量并升压后进入反应器，氢气经氢气质量流量控制器控制流量进入反应器，双酚A溶液进料空速为4H-1,摩尔氢油比为50：1，氢气与双酚A溶液混合后进入催化剂床层，进行加氢反应，测量反应器催化剂床层出口温度，反应后双酚A加氢转化为氢化双酚A。从加氢反应器流出的氢化双酚A溶液经冷凝后进入气液分离罐进行气液分离，氢化双酚A溶液由气液分离罐底部流出，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表1。
表1双酚A加氢效果
实施例6～9
制备200毫升催化剂载体，按表2所示负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属。
将催化剂装填入反应器催化剂床层后，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管式反应器，夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为155℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
加氢过程与条件和实施例3～5相同，测量反应器催化剂床层出口温度，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表3。
表2催化剂负载量
表3双酚A加氢效果
实施例10～13
制备200毫升催化剂载体，按表4所示负载活性组分，载体为氧化铝载体，负载的活性组分为第八族贵金属。
将催化剂装填入反应器催化剂床层后，继续装填惰性瓷球，装满反应器。催化剂在氢气氛围下进行还原。
双酚A加氢反应的加氢反应器为固定床套管式反应器，夹套内介质为导热油，夹套中间有隔断，把夹套部分分为独立的两部分，下部为取热段，上部为加热段。加热段热油温度设定为160℃，取热段热油温度设定为150℃，取热段热油由出口12流出进入夹套，加热段热油由出口10流出进入夹套。
加氢过程与条件和实施例3～5相同，测量反应器催化剂床层出口温度，测定氢化双酚A溶液组成考察双酚A加氢选择性和收率，实验结果见表5。
表4加氢催化剂负载量
表5双酚A加氢效果
在实施例中反应器全部采用两段独立热油控温的套管式反应器，对比例1加热段、取热段设定相同温度，效果与普通套管式反应器相同，不具备移除反应热的作用。其中实施例1为单管式反应器，实施例2～5为列管式反应器，实施例中加热段和取热段分别设定不同的温度。在实施例2～4中，采用惰性瓷球稀释活性组分的方法避免催化剂床层局部温度过高，在实施例6～13中采用由载体稀释活性组分避免局部集中放热的方法进行加氢实验，其中实施例6～9装填的催化剂分为上、下两部分，上、下部装填的催化剂负载活性组分的量不同，与实施例1装填的催化剂体积总量相同。实施例10～13装填的催化剂分为上、中、下两部分，三部分装填的催化剂负载活性组分的量不同，与实施例1装填的催化剂体积总量相同。
本发明公开和提出的技术方案，本领域技术人员可通过借鉴本文内容，适当改变条件路线等环节实现，尽管本发明的方法和制备技术已通过较佳实施例子进行了描述，相关技术人员明显能在不脱离本发明内容、精神和范围内对本文所述的方法和技术路线进行改动或重新组合，来实现最终的制备技术。特别需要指出的是，所有相类似的替换和改动对本领域技术人员来说是显而易见的，他们都被视为包括在本发明精神、范围和内容中。本发明未尽事宜属于公知技术。
Claims (9)
1.一种双酚A催化加氢制备氢化双酚A的方法，其特征是，双酚A溶液计量升压后与经计量的高压氢气混合后进入固定床套管式加氢反应器，在加氢催化剂床层进行加氢反应；加氢反应器采用套管热油加热的方式，夹套部分分加热段和取热段两路热油循环，热油加热炉为两路热油输出，两路热油分别控制出油温度；催化剂装填时采用惰性瓷球或载体稀释活性组分的方式避免床层局部温度过高，防止造成催化剂烧结；生成氢化双酚A溶液经气液分离后，液相脱除溶剂得到氢化双酚A产品。
2.根据权利要求1所述方法，其特征在于，加氢反应器为单管式或列管式，列管式反应器的反应器根数为2～10根。
3.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，加氢反应器采用套管热油加热的方式，加热段热油设定温度与加氢反应温度相同，取热段热油设定温度比加热段热油进口温度低2～30℃，热油加热炉为两路热油输出，分别为加热段和取热段供油，加热炉为一台配备两路热油出口的装置，或两台加热炉分别为加热段和取热段供油。
4.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，加氢反应器采用套管热油加热的方式，取热段热油温度比加热段热油温度低5～15℃
5.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，采用惰性瓷球稀释催化活性组分，加氢催化剂与0.5～2倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器床层。
6.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，采用惰性瓷球稀释催化活性组分，加氢催化剂与0.8～1.5倍体积的惰性瓷球均匀混合后装填入反应器床层。
7.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，先从下装填好总体积30～70％催化剂后，上部装填的催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的50～90％的加氢催化剂。
8.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，先从下装填好总体积40～60％催化剂后，上部装填的催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的60～80％。
9.根据权利要求书1中所述方法，其特征在于，采用载体稀释催化活性组分，装填加氢催化剂时，下部催化剂体积量为催化剂总体积的20～60％，中部催化剂体积量为催化剂总体积的20～50％，中部催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量60～80％，上部催化剂体积量为催化剂总体积的20～50％，上部催化剂活性组分负载量减为下部催化剂负载量的50～70％。
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