CN113844000A - 一种大口径柔性复合管的生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种大口径柔性复合管的生产工艺，依次包括以下设备：吸料机、储料筒、螺旋挤出机、真空定型箱、喷淋冷却箱、牵引机及外包覆层包覆设备。本发明具有的生产工艺能有效的针对大口径复合管的内衬管层成型的难点进行有效的克服，使得通过本发明的生产工艺制备的内衬管层具有大口径、强度高的优点，尤其是在制备的过程中对其强度的控制要求，使得大口径的复合管的内衬管层在克服制造的难度上成型，填补了大口径复合管内衬管层生产的空白，扩宽了复合管的应用范围。

Description

一种大口径柔性复合管的生产工艺
技术领域
本发明涉及大口径复合管制造技术梁宇，尤其涉及一种大口径柔性复合管的生产工艺。
背景技术
复合管是一种由高分子复合材料制成的具有一定高强度、高压力、耐腐蚀、耐结垢、摩阻系数小、保温性好、柔性好、寿命长的一种石油天然气工业用管件。按照用途分为输油用复合管、输气用复合管、输水用复合管、注醇用复合管等等。
由于复合管一般采用非金属材料通过将原料熔融等方法制成，其相对于金属管道具有较低的强度，尤其是熔融制备的过程中，需要将原料熔融后挤压成复合关闭，在该过程中，由于原料熔融时具有较高的温度，在挤压成管坯后同样具有较高的管体温度，在该温度下，管体口径若变大，导致其本体重量的增加，进而导致具有一定温度的管坯在该重力的作用下容易发生弯曲或折断的问题，因此对于大口径的复合管的制造一直是复合管领域存在大难点，进而导致影响石油、天然气或其他介质大容量的输送阻碍问题。
复合管一般是具有多层不同材质的管体复合而成，包括内衬管层、中间增强层及外包覆层等，其生产工序为：首先制成内衬管层，并在内衬管层成型且具有一定强度的基础上，接着在内衬管层上依次包覆有中间增强层和外包覆层，因此，对于大口径复合管其主要的难点是难于成型内衬管层。
发明内容
针对上述存在的问题，本发明旨在提供一种大口径柔性复合管的生产工艺，有效的针对大口径复合管的内衬管层成型的难点进行有效的克服，使得通过本发明的生产工艺制备的内衬管层具有大口径、强度高的优点，尤其是在制备的过程中对其强度的控制要求，避免其在制造过程中受其自身重力的原因而容易弯曲或断裂的问题，使得复合管的口径能根据需要而制造较大的口径的要求。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种大口径柔性复合管的生产工艺，依次包括以下设备：吸料机，用于将制管原料以额定容量及速度吸附输送至储料筒中；储料筒，将吸料机输送的原料进行储存、并同时以额定容量及速度输送至螺旋挤出机中；螺旋挤出机，将储料筒输送的原料通过螺旋挤出的方式成型成初始管坯；真空定型箱，将初始管坯通过真空定型方式使其具有成品管径的中间管坯；喷淋冷却箱，将中间管坯通过喷淋冷却后使其成型成内衬层管坯；牵引机，将内衬层管坯通过外力牵引使上述设备能连续将制管原料成型成内衬层管坯；缠绕机，在内衬层管坯上缠绕增强丝，形成增强层；外包覆层包覆设备，在增强层上成型该大口径复合管的外包覆层。
优选的，所述螺旋挤出机具有连接储料筒和真空定型箱的加热筒，所述加热筒内贯穿有挤出螺杆，在所述加热筒与真空定型箱之间设有用于所述初始管坯的定径筒，并且所示定径筒延伸至所述真空定型箱内。
优选的，所述定径筒包括外筒和具有封闭结构的内筒，该两者之间留有用于初始管坯成型的环空塑型间隙，所述内筒延伸至所述真空定型箱中。
优选的，所述真空定型箱与所述定径筒相接的端口设有用于所述中间管坯的真空定径筒，所述内筒延伸至所述真空定径筒内，所述真空定型箱底部间距设有与所述真空定径筒相接、且用于输送所述中间管坯的输送辊，所述真空定型箱内还设有用于所述中间管坯的喷淋装置。
优选的，所述喷淋装置包括在所述真空定型箱内沿周向间距设置的喷淋管，并且在每个所述喷淋管上沿所述中间管坯行进方向间距布设有若干个喷淋头，并且每个所述喷淋头均以倾斜朝向所述中间管坯行进方向的反方向而朝向所述中间管坯表面，所述真空定型箱两侧对称设有用于每个所述喷淋管同时往复旋转的旋转机构。
优选的，所述喷淋管依次包括在所述旋转机构顶端对称设置的第一管体和第二管体、以及第一管体和第二管体底部设置的第三管体，并且所述第一管体和第二管体均在所述旋转机构的往复旋转方式下、其垂直投影与所述中间管坯不重叠。
优选的，所述喷淋冷却箱具有同所述真空定型箱相同结构的喷淋装置和输送辊。
优选的，所述牵引机内部具有沿周向间距设置的牵引链轮，所有所述牵引链轮构成有用于所述内衬层管坯的可调节的牵引通道，在所述牵引通道内穿设有用于对所述内衬层管坯内壁支撑的支撑筒，所述支撑筒外壁沿周向间距设有紧贴所述内衬层管坯内壁的弹性支撑板。
优选的，在所述喷淋冷却箱与牵引机之间还设置有用于所述内衬层管坯的风冷装置，所述风冷装置包括用于内衬层管坯穿设、且具有内部储风腔的风冷环，所述风冷环内壁环绕开设有与所述储风腔贯通、且作用于所述复合管径向圆周环绕面的环形风槽，所述风冷环一侧设有与所述储风腔贯通的进风管。
优选的，所述缠绕机包括间距设置且相邻之间为正反向缠绕方向的缠绕盘，每个缠绕盘在其两侧面上对称设有若干单丝辊。
本发明的有益效果是：本发明具有的生产工艺能有效的针对大口径复合管的内衬管层成型的难点进行有效的克服，使得通过本发明的生产工艺制备的内衬管层具有大口径、强度高的优点，尤其是在制备的过程中对其强度的控制要求，使得大口径的复合管的内衬管层在克服制造的难度上成型，填补了大口径复合管内衬管层生产的空白，扩宽了复合管的应用范围。
附图说明
图1为本发明生产工艺整体结构示意图。
图2为本发明图1A处放大图。
图3为本发明图1B处放大图。
图4为本发明真空定型箱内的旋转盘正视图。
图5为本发明图4中旋转盘左右往复式旋转示意图。
图6为本发明喷淋头结构示意图。
图7为本发明喷淋冷却箱放大结构示意图。
图8为本发明牵引机放大结构示意图。
图9为本发明牵引机内支撑筒正视结构图。
图10为本发明风冷环内部结构示意图。
图11为本发明缠绕机放大结构图。
图12为本发明缠绕盘正视结构图。
具体实施方式
为了使本领域的普通技术人员能更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施例对本发明的技术方案做进一步的描述。
参照附图1～10所示的一种大口径柔性复合管的生产工艺，依次包括以下设备：吸料机1，用于将制管原料(优选为颗粒状的聚乙烯)以额定容量及速度吸附输送至储料筒2中；储料筒2(具有进料口21和出料口22)，将吸料机1输送的原料从进料口21进入进行储存、并同时以额定容量及速度(储料筒2底部具有插入式的调节板23)通过出料口22输送至螺旋挤出机3中；螺旋挤出机3，将储料筒2输送的原料通过螺旋挤出的方式成型成初始管坯；真空定型箱4，将初始管坯通过真空定型方式使其具有成品管径的中间管坯；喷淋冷却箱5，将中间管坯通过喷淋冷却后使其成型成内衬层管坯；牵引机6，将内衬层管坯通过外力牵引使上述设备能连续将制管原料成型成内衬层管坯；缠绕机8，在内衬层管坯上缠绕增强丝，形成增强层；外包覆层包覆设备，在增强层上成型该大口径复合管的外包覆层。通过上述设备将使制备原料一次成型成复合管的内衬管层。
具体的，所述螺旋挤出机3具有连接储料筒2和真空定型箱4的加热筒31，所述加热筒31内贯穿有挤出螺杆32，在所述加热筒31与真空定型箱4之间设有用于所述初始管坯的定径筒33。储料筒2将原料输送至加热筒31内加热到粘稠状结构，通过挤出螺杆32(螺旋挤出机3具有用于对该挤出螺杆32驱动的电机34)对粘稠状的原料进行螺旋搅拌、并同时朝向定径筒33方向输送，并在定径筒33内成型成初始管坯。
由于大口径复合管的内衬管层具有较大的内外径结构，并使得其具有一定的强度，相对于小口径而言具有较厚的管壁尺寸，因此导致相同长度内的大口径复合管相对于小口径复合管具有较大的重量，因此在通过螺旋挤出机3成型的初始管坯在重量因素、以及还未冷却到一定强度的状态下极易容易断裂，因此，为了解决该问题，所示定径筒33延伸至所述真空定型箱4内。其作用是将通过定径筒33成型的、强度还未达到一定硬度的初始管坯直接传送至真空定型箱4内进行真空定型操作，以此来避免定径筒33和真空定型箱4之间的间隙造成初始管坯无支撑，导致其容易受自身重力原因弯曲或断裂的问题。
具体的，如图3所示，所述定径筒33包括外筒33a和具有封闭结构的内筒33b，该两者之间留有用于初始管坯成型的环空塑型间隙301。通过挤出螺杆32挤出的具有黏性的原料通过外筒33a和内筒33b之间构成的环空塑型间隙301成型成初始管坯。由于所述内筒33b延伸至所述真空定型箱4中，因此成型的初始管坯在内筒33b的支撑下直接传送至真空定型箱4中真空定型，而有效的避免初始管坯在定径筒33和真空定型箱4之间无支撑的情况下造成弯曲或断裂的问题。较佳的，所述内筒33b端部固定连接在挤出螺杆32端部上，对内筒33b的环空提供支撑。并同时优选的将内筒33b与挤出螺杆32固定的端面设为弧面结构(图中302处所示)，减少对黏性原料输送至环空塑型间隙301中的阻力。
具体的，如图3所示，所述真空定型箱4与所述定径筒33相接的端口设有用于所述中间管坯的真空定径筒41。较佳的，真空定径筒41端部延伸至真空定型箱4之外，并在该延伸的部分的周面上间距设有真空孔401，通过该真空孔401将真空定径筒41内部抽取真空，使得其内传送的初始管坯在真空的作用下紧贴在真空定径筒41的内壁进行定径操作。为了便于对定径筒33内成型的中间管坯进行支撑过渡至真空定型箱4内，具体的，所述内筒33b延伸至所述真空定径筒41内，因此在通过内筒33b将成型的初始管坯支撑过渡到真空定径筒41内，直接在真空的作用下紧贴在真空定径筒41内定径，完成初始管坯成型和定径的无缝连接，从而有效避免该两个工艺之间的间隙相接而造成的弯曲或断裂的问题出现。
为了便于将真空定径后的中间管坯在真空定型箱4进行支撑性的输送，所述真空定型箱4底部间距设有与所述真空定径筒41相接、且用于输送所述中间管坯的输送辊44。较佳的，输送辊44输送面与定径后的中间管坯底面同高，避免高度差引起中间管坯的落差而导致弯曲的问题。为了使得定径后的中间管坯快速冷却到具有一定强度的状态，所述真空定型箱4内还设有用于所述中间管坯的喷淋装置。通过该喷淋装置来实现对中间管坯进行快速有效的冷却作用。
具体的，所述喷淋装置包括在所述真空定型箱4内沿周向间距设置的喷淋管42，并且在每个所述喷淋管42上沿所述中间管坯行进方向间距布设有若干个喷淋头43，并且每个所述喷淋头43均以倾斜朝向所述中间管坯行进方向的反方向而朝向所述中间管坯表面。该喷淋头43朝向的作用是将喷出的冷却水直接朝向中间管坯输送过来的方向进行喷淋，有效的提高喷淋水与中间管坯的主动接触作用，使喷淋水与中间管坯表面接触力变大，进而使得喷淋水与中间管坯表面脱离的速度加快，而能有效的快速带走中间管坯的热量使其快速降温。较佳的，为了适合具有圆弧周面的中间管坯具有更加更佳的喷淋效果，所述喷淋头43设为具有配合所述中间管坯圆周面弧度的圆弧条状结构(如图6所示)，所述喷淋头43具有沿其圆弧结构排列的多层三角喷孔43a。因此通过该具有圆弧状结构的喷淋头43使得从三角喷孔43a喷出的冷却水能形成圆弧状喷射形状，其能更好的喷射到中间管坯的外表面上，进行有效的冷却降温作用。
由于喷淋管42是周向间距布设的，因此相邻之间的喷淋头43存在中间管坯表面覆盖不全面或部分重叠交叉而导致整个中间管坯的表面冷却效果不均衡，容易使管体整体性能不均衡及颜色出现偏差，因此为了解决该问题，所述真空定型箱4两侧对称设有用于每个所述喷淋管42同时往复旋转的旋转机构。通过该旋转机构使得每个喷淋管42上的喷淋头43均在一定周向距离面内往复喷淋，与相邻喷淋管42上的喷淋头43的喷淋面积间歇性的交叉，来提高喷淋的均衡性，而提高中间管坯整体的冷却效果。较佳的，所述旋转机构具有真空定型箱4侧壁对喷淋管42支撑的旋转盘45及外壁对该旋转盘提供旋转驱动的驱动盘46，驱动盘可优选为伺服电机加皮带的传动方式(图中未示出)，间歇性的往复旋转旋转盘，使得喷淋管42上的喷淋头43往复交替及交叉喷淋，提高喷淋的均衡性。
由于喷淋头43喷出的冷却水会存在形成水滴或水流的问题，其掉落到中间管坯表面轻则会形成斑纹、重则会形成凹坑，对中间管坯的成型质量造成较大的影响，因此为了避免水滴或水流滴落到中间管坯表面造成的上述问题，如图4所示，所述喷淋管42依次包括在所述旋转机构顶端对称设置的第一管体a1和第二管体a2、以及第一管体a1和第二管体a2底部设置的第三管体b，并且所述第一管体a1和第二管体a2均在所述旋转机构的往复旋转方式下、其垂直投影与所述中间管坯不重叠。其作用是：由于旋转盘是往复性的旋转方式，如图5所示，当旋转盘朝向左边旋转并旋转至限位点时，第二管体a2及其上布设的喷淋头43在竖直面(图中c所示)上不与中间管坯(图中100所示)相交，也就使得喷淋头43存在的水滴或水流不会滴落在中间管坯表面，也就不会造成斑纹或凹坑的缺陷出现，只会将喷淋头43喷出的水雾状的喷淋水喷洒到中间管坯表面进行冷却作用。相同的，当旋转盘朝向右边旋转并旋转至限位点时，第一管体a2及其上布设的喷淋头43在竖直面上不与中间管坯(图中100所示)相交，进而也就使得喷淋头43存在的水滴或水流不会滴落在中间管坯表面，因此在旋转盘的往复旋转作用以及喷淋管42的第一管体a1和第二管体a2的布设方式下，能有效避免水滴或水流对中间管坯表面造成缺陷的问题，进而提高中间管坯的冷却质量。
为了进一步对中间管坯进行有效的冷却效果，而使得中间管坯快速达到最终管坯的成型强度，所述喷淋冷却箱5具有同所述真空定型箱4相同结构的喷淋装置和输送辊44。喷淋装置具有的往复喷淋作用同样有效避免喷淋冷却箱5内的喷淋头43存在的水滴或水流对中间管坯表面造成的缺陷问题。由于初始管坯在通过真空定型箱4初步冷却后，已经具有一定的管体强度，因此喷淋冷却箱5可增大其喷淋头43的喷淋压力，使得中间管坯快速降温成型。
具体的，所述牵引机6内部具有沿周向间距设置的牵引链轮61，所有所述牵引链轮61构成有用于所述内衬层管坯的可调节的牵引通道601。较佳的，每个所述牵引链轮61上均连接有调节气缸(图中未示出)，调节牵引链轮61整体与内衬层管坯外壁之间的距离，也就是调节牵引通道601的大小，来适合不同外径尺寸的内衬层管坯的牵引作用。由于本发明制造的是具有较大内外径和质量的大口径复合管(内衬层)，在通过牵引链轮61紧贴内衬层管坯输送的过程中，为了避免牵引链轮61的紧贴的牵引力而使得内衬层管坯破裂的问题，在所述牵引通道601内穿设有用于对所述内衬层管坯内壁支撑的支撑筒62，所述支撑筒62外壁沿周向间距设有紧贴所述内衬层管坯内壁的弹性支撑板63。较佳的，在该弹性支撑板63与支撑筒62之间设置支撑弹簧64。当通过牵引机6对内衬层管坯牵引时，内衬层管坯套设在所述支撑筒62上，并通过弹性支撑板63在支撑弹簧的作用下贴合在内衬层管坯内壁上对内衬层管坯内部进行支撑，以克服其受到牵引链轮61向内的紧贴牵引力，来避免内衬层管坯在牵引的过程中容易破裂的问题，并同时优选的弹性支撑板63外表面为光滑面，便于内衬层管坯的牵引滑动。较佳的，所述支撑筒62一侧的端部依次穿设过喷淋冷却箱5、真空定型箱4及真空定径筒41与内筒33b固定连接，对支撑筒62的悬空设置进行支撑，并使得初始管坯、中间管坯及内衬层管坯能顺利通过，同时也能对该3中管坯的状态进行有效的支撑及无缝过渡的作用。
为了使得通过喷淋冷却箱5冷却后的内衬层管坯在进入牵引机6时具有干燥的状态，避免牵引时的打滑和冷却水附着在内衬层管坯上造成的影响，在所述喷淋冷却箱5与牵引机6之间还设置有用于所述内衬层管坯的风冷装置，所述风冷装置包括用于内衬层管坯穿设、且具有内部储风腔701的风冷环7，所述风冷环7内壁环绕开设有与所述储风腔701贯通、且作用于所述复合管径向圆周环绕面的环形风槽702，所述风冷环1一侧设有与所述储风腔701贯通的进风管703。风冷吹扫干燥的作用为：在进风管703上连接风机(图中未示出)，为风冷环7的储风腔701内提供连续风源，储风腔701通过环形风槽702环绕吹扫在内衬层管坯表面，对喷淋冷却箱5水冷冷却后复合管表面残留的水流及水滴进行全面吹扫，使复合管通过风冷环7后表面无水流和水滴残留，便于后续的牵引和盘卷等工作。
由于内衬层管坯管壁上附着的水流及水滴在重力的作用下会沿管体表面较多的流向管体两侧及底部，形成该部分较多的水量汇聚，为了对该部分的水量有效的进行吹扫，较佳的，所述环形风槽702在竖直方向上其顶部的开口宽度小于底部的开口宽度。其作用为：针对管体两侧及底部(尤其是底部)存在较多的附着水，环形风槽702底部的开口宽度大于顶部的开口宽度，使储风腔701中的风源较多的用于吹扫该部分的附着水，以便于对管体两侧和底部能同顶部同时将附着水彻底吹扫，避免管体两侧及底部的残留。
为了避免风冷环7在吹扫的过程中将管体表面的附着水向不同的方向吹散，而造成在内衬层管坯通过风冷环1后，其表面仍有部分附着水的残留问题，较佳的，所述环形风槽702将所述风冷环1内壁分割为依次朝向所述内衬层管坯行进方向(图9中箭头a所示)的第一环板a1和第二环板a2，所述第一环板a1相较于第二环板a2更靠近于所述风冷环7的外壁。其目的是：由于第一环板a1和第二环板a2存在高度落差，储风腔701中的风源通过环形风槽702吹出后，沿第一环板a1外表面朝向内衬层管坯表面方向斜向(图9中箭头d所示)吹出，将管坯表面的附着水进行针对性的斜向吹扫，有效避免在垂直吹扫时将附着水吹散的问题。进一步为了提高风源能更有效的吹扫在管坯表面，所述第一环板a1朝向所述管坯行进方向与管坯轴线形成锐角。较佳的，该锐角角度为20-25°。由此使得第一环板a1设置为倾斜结构，能更好的将风源吹扫到管体表面，提高对管体表面附着水的吹扫效率，使其能更快的脱离管体表面。
具体的，所述缠绕机8包括间距设置且相邻之间为正反向缠绕方向的缠绕盘8a，每个缠绕盘8a在其两侧面上对称设有若干单丝辊8b。相邻的缠绕盘8a分别具有正反向的缠绕走向，使在内衬层管上缠绕的增强层更加均匀、更紧密，能有效消除单向缠绕方式中缠绕丝之间的间隙，增加增强层对内衬层管的强度。而每个缠绕盘8a的两侧面上对称设有若干单丝辊8b，其作用是每个缠绕盘8a两侧面上的缠绕时可以同时进行缠绕，解决单侧缠绕时，单丝辊8b的数量较少，在缠绕后使得缠绕层比较稀松，不能将大口径复合管整个较大的圆周面进行充分的布满缠绕，而使缠绕丝缠绕时存在间隙而将内衬管层外漏，因此缠绕盘8a具有的两侧同时缠绕方式，增加缠绕时的根数，能将内衬层管外壁缠绕更加紧密，尤其适合大口径复合管较大的外周面的缠绕需求，来增强内衬层管的强度，同时也能提高增强层的缠绕效率。较佳的，单丝辊8b上具有的缠绕丝采用芳纶丝(其具有超高强度、高模量和耐高温、耐酸耐碱、重量轻等优良性能)进行缠绕，来保证大口径的耐压强度。
较佳的，缠绕盘8a上开设有若干穿孔(图中801所示)，其用于一侧的缠绕丝穿过后与另一侧的缠绕丝同时缠绕在内衬层管坯上。缠绕方式为：内衬层管坯依次从间隔设置的缠绕盘8a中心穿过，缠绕盘8a两侧的缠绕丝在同一侧汇聚后同时缠绕在内衬层管坯上，相邻缠绕盘8a的旋转方向相反，实现缠绕丝的正反向缠绕。
在缠绕完成后，通过外包覆层包覆设备进行复合管外包覆层的包覆，该外包覆层包覆设备(图中未示出)与螺旋挤出机3相同，将聚乙烯原料挤出成型外包覆管，并同时包覆在缠绕层上，形成最终的大口径复合管。
本发明的原理是：本发明具有的生产工艺能有效的针对大口径复合管内衬管层成型的难点进行有效的克服，使得通过本发明的生产工艺制备的内衬管层具有大口径、强度高的优点，尤其是在制备的过程中对其强度的控制要求，使得大口径的复合管的内衬管层在克服制造的难度上成型，填补了大口径复合管内衬管层生产的空白，扩宽了复合管的应用范围。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种大口径柔性复合管的生产工艺，依次包括以下设备：吸料机(1)，用于将制管原料以额定容量及速度吸附输送至储料筒(2)中；储料筒(2)，将吸料机(1)输送的原料进行储存、并同时以额定容量及速度输送至螺旋挤出机(3)中；螺旋挤出机(3)，将储料筒(2)输送的原料通过螺旋挤出的方式成型成初始管坯；真空定型箱(4)，将初始管坯通过真空定型方式使其具有成品管径的中间管坯；喷淋冷却箱(5)，将中间管坯通过喷淋冷却后使其成型成内衬层管坯；牵引机(6)，将内衬层管坯通过外力牵引使上述设备能连续将制管原料成型成内衬层管坯；缠绕机(8)，在内衬层管坯上缠绕增强丝，形成增强层；外包覆层包覆设备，在增强层上成型该大口径复合管的外包覆层。
2.根据权利要求1所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述螺旋挤出机(3)具有连接储料筒(2)和真空定型箱(4)的加热筒(31)，所述加热筒(31)内贯穿有挤出螺杆(32)，在所述加热筒(31)与真空定型箱(4)之间设有用于所述初始管坯的定径筒(33)，并且所示定径筒(33)延伸至所述真空定型箱(4)内。
3.根据权利要求2所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述定径筒(33)包括外筒(33a)和具有封闭结构的内筒(33b)，该两者之间留有用于初始管坯成型的环空塑型间隙(301)，所述内筒(33b)延伸至所述真空定型箱(4)中。
4.根据权利要求3所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述真空定型箱(4)与所述定径筒(33)相接的端口设有用于所述中间管坯的真空定径筒(41)，所述内筒(33b)延伸至所述真空定径筒(41)内，所述真空定型箱(4)底部间距设有与所述真空定径筒(41)相接、且用于输送所述中间管坯的输送辊(44)，所述真空定型箱(4)内还设有用于所述中间管坯的喷淋装置。
5.根据权利要求4所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述喷淋装置包括在所述真空定型箱(4)内沿周向间距设置的喷淋管(42)，并且在每个所述喷淋管(42)上沿所述中间管坯行进方向间距布设有若干个喷淋头(43)，并且每个所述喷淋头(43)均以倾斜朝向所述中间管坯行进方向的反方向而朝向所述中间管坯表面，所述真空定型箱(4)两侧对称设有用于每个所述喷淋管(42)同时往复旋转的旋转机构。
6.根据权利要求5所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述喷淋管(42)依次包括在所述旋转机构顶端对称设置的第一管体(a1)和第二管体(a2)、以及第一管体(a1)和第二管体(a2)底部设置的第三管体(b)，并且所述第一管体(a1)和第二管体(a2)均在所述旋转机构的往复旋转方式下、其垂直投影与所述中间管坯不重叠。
7.根据权利要求6所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述喷淋冷却箱(5)具有同所述真空定型箱(4)相同结构的喷淋装置和输送辊(44)。
8.根据权利要求7所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述牵引机(6)内部具有沿周向间距设置的牵引链轮(61)，所有所述牵引链轮(61)构成有用于所述内衬层管坯的可调节的牵引通道(601)，在所述牵引通道(601)内穿设有用于对所述内衬层管坯内壁支撑的支撑筒(62)，所述支撑筒(62)外壁沿周向间距设有紧贴所述内衬层管坯内壁的弹性支撑板(63)。
9.根据权利要求8所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：在所述喷淋冷却箱(5)与牵引机(6)之间还设置有用于所述内衬层管坯的风冷装置，所述风冷装置包括用于内衬层管坯穿设、且具有内部储风腔(701)的风冷环(7)，所述风冷环(7)内壁环绕开设有与所述储风腔(701)贯通、且作用于所述复合管径向圆周环绕面的环形风槽(702)，所述风冷环(7)一侧设有与所述储风腔(701)贯通的进风管(703)。
10.根据权利要求9所述的一种大口径柔性复合管的生产工艺，其特征在于：所述缠绕机(8)包括间距设置且相邻之间为正反向缠绕方向的缠绕盘(8a)，每个缠绕盘(8a)在其两侧面上对称设有若干单丝辊(8b)。
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