CN113829575A - 橡胶自动化生产线及控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及橡胶自动化生产设备技术领域，公开了橡胶自动化生产线及控制方法，所述橡胶自动化生产线包括轨道、设置在轨道上的传输小车、设置在轨道两侧的至少一台的橡胶机、设置在轨道一端的上下料区域、设置在上下料区域内的开合模装置。所述传输小车包括至少两个承载平台和夹取机构，所述夹取机构用于夹取模具。本发明的橡胶自动化生产线将开合模工序与注胶、硫化工序分离，并通过传输小车在开合模装置和橡胶机之间运输模具，使耗时较短的开合模装置与耗时较长的橡胶机的生产节拍匹配，提高生产线的整体生产效率和设备利用率。

Description

橡胶自动化生产线及控制方法

技术领域

本发明涉及橡胶自动化生产设备技术领域，特别涉及一种橡胶自动化生产线及控制方法。

背景技术

在橡胶生产工序中，首先要进行的是成型、硫化。进行成型、硫化首先需要将空的模具放置入橡胶注塑机内，注塑成型出橡胶制品后，还要放入硫化机进行硫化。其工序繁琐，需要专人移动模具、开模，不仅浪费人力，操作工人打开硫化后的模具时还容易被高温蒸汽灼伤、吸入有害气体，不利于操作工人的健康。

发明内容

本发明的目的是提供一种橡胶自动化生产线及控制方法，以解决现有的橡胶生产自动化程度低、工序繁琐、效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案有：

橡胶自动化生产线，包括：

轨道；

至少一台橡胶机，其设置在所述轨道的两侧，所述橡胶机用于向模具内注胶并对模具内的橡胶进行硫化；所述橡胶机包括橡胶机架、移模滑轨、移模托板和移模驱动机构；所述移模托板在移模驱动机构的驱动下沿所述模架托板滑轨伸出或缩回橡胶机内；

上下料区域，其设置在所述轨道的一端；

开合模装置，其设置在所述上下料区域内；所述开合模装置包括模架、模架托板滑轨、模架滑动托板、模架托板驱动装置；所述模架滑动托板在模架托板驱动装置的驱动下沿所述模架托板滑轨伸出或缩回开合模装置内；

取件机械手，其设置在所述上下料区域内；

传输小车，其设置在所述轨道上，在车架驱动装置的驱动下沿所述轨道移动；所述传输小车包括车架、至少两个承载平台、小车托板滑轨、小车滑动托板、小车托板驱动装置和夹取机构；所述小车滑动托板在小车托板驱动装置的驱动下沿所述小车托板滑轨伸出或缩回承载平台；所述夹取机构用于夹取模具。

进一步，所述橡胶机架上设有第一上下料工位、加工工位和第二上下料工位，所述第一上下料工位和所述第二上下料工位分别位于所述加工工位的两侧；

所述移模滑轨贯穿所述第一上下料工位、加工工位和第二上下料工位；

所述移模驱动机构包括移模驱动装置、连接板、移模接杆，所述移模接杆的第一端与所述连接板可拆卸连接，其第二端与所述移模托板可拆卸连接；

所述移模驱动装置设置在所述加工工位内，移模驱动装置的输出端与所述连接板连接，且该输出端与所述移模接杆设置在所述连接板的同侧；

在第一状态下，所述连接板与所述移模托板连接；

在第二状态下，所述移模接杆连接于所述连接板和所述移模托板之间。

进一步，所述橡胶机还包括升降模板和模板升降装置；

所述模板升降装置设置于所述橡胶机架上，所述模板升降装置的输出端与所述升降模板连接以驱动所述升降模板升降；

所述移模滑轨、移模驱动机构和移模托板均设置在所述升降模板上。

进一步，所述开合模装置还包括抬升机构和模具升降装置；

抬升机构设置于所述模架托板滑轨上方，用于抓取模具的上模；

所述模具升降装置连接在所述模架上，模具升降装置的输出端与所述抬升机构连接以驱动所述抬升机构升降。

进一步，所述橡胶自动化生产线还包括视觉识别装置，其设置于所述模架上，用于识别模具的下模内是否有预埋件。

进一步，所述夹取机构还包括托架、夹取滑轨、夹取驱动装置、顶出驱动气缸和顶出块；

所述夹取滑轨沿所述轨道的横向方向设置在所述车架上；

所述夹取驱动装置与所述托架传动连接，用于驱动托架沿所述夹取滑轨移动；

所述顶出块和所述顶出驱动气缸设置在所述托架上，所述顶出块用于插入所述模具上的凹槽，所述顶出驱动气缸用于驱动所述顶出块伸缩。

进一步，所述托架上设置有两个所述顶出驱动气缸、两个所述顶出块；

两个所述顶出驱动气缸沿所述夹取滑轨的长度方向排列。

进一步，所述橡胶自动化生产线还包括预热装置，其用于预热预埋件；

所述预热装置设置在所述上下料区域内，且位于所述取件机械手的操作范围内。

本发明还提供一种控制方法，所述控制方法基于如上述的橡胶自动化生产线，并且包括：

步骤1：开合模装置打开模具，取件机械手向模具内放入预埋件，开合模装置合起模具，形成待注胶模具；

步骤2：传输小车与开合模装置对准，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将待注胶模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，模架滑动托板缩回开合模装置内；

步骤3：传输小车沿轨道移动至传输小车上空载的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将移模托板上的已硫化模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上；

步骤4：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载待注胶模具的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将小车滑动托板上的待注胶模具移动至移模托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，移模托板缩回橡胶机内；

步骤5：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载已硫化模具的承载平台对准开合模装置，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将已硫化模具移动至模架滑动托板上；

步骤6：开合模装置打开模具，取件机械手取出成型件，并重复步骤1-5。

相比于现有技术，本发明的橡胶自动化生产线及控制方法至少具有以下技术效果：

1、本发明的橡胶自动化生产线将开合模工序与注胶、硫化工序分离，并通过传输小车在开合模装置和橡胶机之间运输模具，使耗时较短的开合模装置与耗时较长的橡胶机的生产节拍匹配，提高生产线的整体生产效率和设备利用率。

2、开合模装置和橡胶机互相独立，其中一台橡胶机出现故障，也不会影响生产线的正常运行。

3、采用多运载工位的传输小车，能够在同一次运输行程中完成上料和下料，并且能够完成轨道两侧的橡胶机上料和下料，缩短轨道的长度与传输小车的行程，工作效率高且占地面积小。

4、传输小车、橡胶机、开合模装置均设置相应的滑动托板，能够完成自动对接以及转移模具，自动化程度高。

5、采用能够切换上下料方向的橡胶机，满足不同的生产需求。

6、生产废气集中排放，能够避免污染生产环境。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1是本发明的橡胶自动化生产线的俯视图（隐藏了集烟箱体）；

图2是本发明的橡胶机的后视图；

图3是本发明的橡胶机的立体图（隐藏了橡胶机架和成型硫化机构）；

图4是本发明的移模驱动机构与移模托板在第一状态下的连接示意图；

图5是本发明的移模驱动机构与移模托板在第二状态下的连接示意图；

图6是本发明的开合模装置的立体图；

图7是本发明的开合模装置的主视图；

图8是本发明的传输小车的立体图；

图9是本发明的橡胶自动化生产线的主视图。

其中，1、轨道，2、橡胶机，3、上下料区域，4、开合模装置，5、取件机械手，6、传输小车，7、预热装置，8、集烟箱体，9、排烟管，01、上模，02、成型件，03、预埋件，21、橡胶机架，22、移模滑轨、23、移模托板，24、移模驱动机构，25、升降模板，26、模板升降装置，27、成型硫化机构，41、模架，42、模架托板滑轨，43、模架滑动托板，44、抬升机构，45、模具升降装置，46、视觉识别装置，61、车架，62、承载平台，63、小车托板滑轨，64、小车滑动托板，65、夹取机构，66、车架驱动装置，211、第一上下料工位，212、加工工位，213、第二上下料工位，241、移模驱动装置，242、连接板，243、移模接杆，441、抓取部，4411、T型槽，4412、承载平面，651、托架，652、夹取滑轨，653、夹取驱动装置，654、顶出驱动气缸，655、顶出块。

具体实施方式

为了更好地阐述本发明，下面参照附图1-9对本发明作进一步的详细描述。

作为本发明的具体实施例，如图1所示，本发明的橡胶自动生产线，其包括：

轨道1；

至少一台橡胶机2，其设置在所述轨道1的两侧，所述橡胶机2用于向模具内注胶并对模具内的橡胶进行硫化；所述橡胶机2包括橡胶机架21、移模滑轨22、移模托板23和移模驱动机构24；所述移模托板23在移模驱动机构24的驱动下沿所述移模滑轨22伸出或缩回橡胶机2内；

上下料区域3，其设置在所述轨道1的一端；

开合模装置4，其设置在所述上下料区域3内；所述开合模装置4包括模架41、模架托板滑轨42、模架滑动托板43、模架托板驱动装置（图中未示出）；所述模架滑动托板43在模架托板驱动装置的驱动下沿所述模架托板滑轨42伸出或缩回开合模装置4内；

取件机械手5，其设置在所述上下料区域3内；

传输小车6，其设置在所述轨道1上，在车架驱动装置66的驱动下沿所述轨道1移动；所述传输小车6包括车架61、至少两个承载平台62、小车托板滑轨63、小车滑动托板64、模架托板驱动装置（图中未示出）和夹取机构65；所述小车滑动托板64在小车托板滑轨63的驱动下沿所述小车托板滑轨63伸出或缩回承载平台62；所述夹取机构65用于夹取模具。

本发明的驱动装置优选为电机。

本发明的橡胶自动化生产线将开合模工序与注胶、硫化工序分离，并通过传输小车在开合模装置和橡胶机之间运输模具，使耗时较短的开合模装置与耗时较长的橡胶机的生产节拍匹配，提高生产线的整体生产效率和设备利用率。

开合模装置和橡胶机互相独立，其中一台橡胶机出现故障，也不会影响生产线的正常运行。多运载工位的传输小车，能够在同一次运输行程中完成上料和下料，并且能够完成轨道两侧的橡胶机上料和下料，缩短轨道的长度与传输小车的行程，工作效率高且占地面积小。

如图2所示，所述橡胶机2还包括成型硫化机构27、升降模板25和模板升降装置26；所述成型硫化机构27设置在所述升降模板25上方，所述升降模板25在所述模板升降装置26的驱动下上下移动，以使设置在所述升降模板25上的模具与所述成型硫化机构27对接并完成注胶成型、硫化工序。

所述橡胶机架21上设有第一上下料工位211、加工工位212和第二上下料工位213，所述第一上下料工位211和所述第二上下料工位213分别位于所述加工工位212的两侧；

所述移模滑轨22贯穿所述第一上下料工位211、加工工位212和第二上下料工位213。

本发明的橡胶自动化生产线的橡胶机2不仅能在轨道1侧上下料，还能在有特殊需要时在橡胶机2的另一侧上下料。要实现在橡胶机2的另一侧上下料，需要使移模托板23能够在第一上下料工位211、加工工位212和第二上下料工位213之间移动，在以往的设计中，需要设置一超长行程的驱动装置驱动移模托板23在上述三个工位上移动，但是这样的驱动装置容易出现输出轴折弯的情况。而本发明能够切换在第一上下料工位211或第二上下料工位213上下料。

如图3所示，所述移模驱动机构24包括移模驱动装置241、连接板242、移模接杆243，所述移模接杆243的第一端与所述连接板242可拆卸连接，其第二端与所述移模托板23可拆卸连接；具体地，所述可拆卸连接方式可以为螺纹连接、卡接连接等，本发明对此不作限制。

所述移模驱动装置241设置在所述加工工位212内，移模驱动装置241的输出端与所述连接板242连接，且该输出端与所述移模接杆243设置在所述连接板242的同侧；

在第一状态下，所述连接板242与所述移模托板23连接；

在第二状态下，所述移模接杆243连接于所述连接板242和所述移模托板23之间。

具体地，在第一状态下，如图4所示，所述移模驱动装置241的输出端缩回时，所述移模托板23位于加工工位212内；所述移模驱动装置241的输出端伸出时，所述移模托板23位于第一上下料工位211内。其中，图4中的移模驱动装置241为输出端缩回状态。

在第二状态下，如图5所示，由于移模接杆243具有一定的长度，所述移模驱动装置241的输出端缩回时；所述移模托板23位于第二上下料工位213内，所述移模驱动装置241的输出端伸出时，所述移模托板23位于加工工位212内。其中，图5中的移模驱动装置241为输出端缩回状态。

即当连接板242和移模托板23之间没有移模接杆243时，可实现移模托板23在加工工位212和第一上下料工位211之间移动，当连接板242和移模托板23之间有移模接杆243时，可实现移模托板23在加工工位212和第二上下料工位213之间移动。

本发明的双向移模橡胶机2仅需采用小行程的移模驱动装置241，通过直接拆装所述移模接杆243，即可切换在橡胶机2两侧上下料，其操作简单结构巧妙，在橡胶机2两侧均可上下料，满足工厂中多变的生产需求。

如图6所示，所述开合模装置4还包括抬升机构44和模具升降装置45；抬升机构44设置于所述模架托板滑轨42上方，用于抓取模具的上模；所述模具升降装置45连接在所述模架41上，模具升降装置45的输出端与所述抬升机构44连接以驱动所述抬升机构44升降。

作为其中一种实施例，如图7所示，所述抬升机构44包括抓取部441，所述抓取部441上设置有T型槽4411，所述T型槽4411用于与模具上的T型凸起配合；所述T型槽4411的长度方向与所述模架托板滑轨42的长度方向相同。当模具进入取件空间时，T型凸起滑入T型槽4411，从而抬升机构能够抬起上模01。

在另一种实施例中，如图7所示，所述抓取部441的顶部具有一承载平面4412，其用于承载所述上模01的连接部。上模两侧均具有突出的连接部，当模具进入取件空间时，抓取部441位于连接部的下方，当抬升机构抬升时，承载平面4412与连接部的下表面相抵，从而抬升机构44能够抬起上模01。

所述开合模装置4还包括视觉识别装置46，其设置于所述模架41上，用于识别模具的下模内是否有预埋件03。当视觉识别装置46识别到下模内有预埋件03时，开合模装置4继续动作，将上模01向下移动以使其与下模合起。若视觉识别装置46识别到下模内没有预埋件03或预埋件03放置的位置不对时，通过警报提醒工作人员出现故障，避免生产出不合格的产品。

如图8所示，在所述传输小车6中，所述夹取机构65还包括托架651、夹取滑轨652、夹取驱动装置653、顶出块655和顶出驱动气缸654；所述夹取滑轨652沿所述轨道1的横向方向设置在所述车架61上；所述夹取驱动装置653与所述托架651传动连接，用于驱动托架651沿所述夹取滑轨652移动；所述顶出块655和所述顶出驱动气缸654设置在所述托架651上，所述顶出块655用于插入所述模具上的凹槽，所述顶出驱动气缸654用于驱动所述顶出块655伸缩。

当所述托架651在夹取驱动装置653的驱动下到达指定位置后，所述顶出驱动气缸654驱动所述顶出块655顶出，顶出块655插入模具侧面的凹槽，即可拖动所述模具。当模具被拖动至指定位置后，所述顶出驱动气缸654驱动所述顶出块655缩回。

所述托架651上设置有两个所述顶出驱动气缸654、两个所述顶出块655；两个所述顶出驱动气缸654沿所述夹取滑轨652的长度方向排列。在一个夹取机构65上设置两组顶出驱动气缸654、顶出块655，能够分别取放轨道1两侧的橡胶机2内的模具，缩短夹取机构65的移动距离，提高工作效率。

所述橡胶自动化生产线还包括预热装置7，其用于预热预埋件03；所述预热装置7设置在所述上下料区域3内，且位于所述取件机械手5的操作范围内。实际操作中，当预埋件需要预热时，由人工将预埋件03摆放在预热装置7内，再由取件机械手5夹取预埋件03至模具内。

如图9所示，所述橡胶自动化生产线还包括集烟箱体8和排烟管9，所述集烟箱体8的内部空间形成所述上下料区域3；所述排烟管9连通所述上下料区域3，用于排泄废气。将所述开合模装置4、取件机械手5、预热装置7均设置在集烟箱体8内，能够将开模时释放的有害气体局限在集烟箱体8内，再通过排烟管9排泄到处理废气的设备集中处理，能够保持生产厂区内的空气不被污染，避免工人暴露在有毒气体中，对环境也更加友好。

本发明的基于上述橡胶自动化生产线的控制方法，其包括以下步骤：

步骤1：开合模装置打开模具，取件机械手向模具内放入预埋件03，开合模装置合起模具，形成待注胶模具；

步骤2：传输小车与开合模装置对准，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将待注胶模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，模架滑动托板缩回开合模装置内；

步骤3：传输小车沿轨道移动至传输小车上空载的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将移模托板上的已硫化模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上；

步骤4：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载待注胶模具的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将小车滑动托板上的待注胶模具移动至移模托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，移模托板缩回橡胶机内；

步骤5：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载已硫化模具的承载平台对准开合模装置，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将已硫化模具移动至模架滑动托板上；

步骤6：开合模装置打开模具，取件机械手取出成型件02，并重复步骤1-5。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“竖向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、为特定的方位构造和操作，因而不能理解为对本发明保护内容的限制。

如果本文中使用了“第一”、“第二”等词语来限定零部件的话，本领域技术人员应该知晓：“第一”、“第二”的使用仅仅是为了便于描述本发明和简化描述，如没有另外声明，上述词语并没有特殊的含义。

本发明并不局限于上述实施方式，如果对本发明的各种改动或变形不脱离本发明的精神和范围，倘若这些改动和变形属于本发明的权利要求和等同技术范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变形。

Claims (10)

1.橡胶自动化生产线，其特征在于，包括：

轨道；

至少一台橡胶机，其设置在所述轨道的两侧，所述橡胶机用于向模具内注胶并对模具内的橡胶进行硫化；所述橡胶机包括橡胶机架、移模滑轨、移模托板和移模驱动机构；所述移模托板在移模驱动机构的驱动下沿所述移模滑轨伸出或缩回橡胶机内；

上下料区域，其设置在所述轨道的一端；

开合模装置，其设置在所述上下料区域内；所述开合模装置包括模架、模架托板滑轨、模架滑动托板、模架托板驱动装置；所述模架滑动托板在模架托板驱动装置的驱动下沿所述模架托板滑轨伸出或缩回开合模装置内；

取件机械手，其设置在所述上下料区域内；

传输小车，其设置在所述轨道上，在车架驱动装置的驱动下沿所述轨道移动；所述传输小车包括车架、至少两个承载平台、小车托板滑轨、小车滑动托板、小车托板驱动装置和夹取机构；所述小车滑动托板在小车托板驱动装置的驱动下沿所述小车托板滑轨伸出或缩回承载平台；所述夹取机构用于夹取模具。

2.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述橡胶机架上设有第一上下料工位、加工工位和第二上下料工位，所述第一上下料工位和所述第二上下料工位分别位于所述加工工位的两侧；

所述移模滑轨贯穿所述第一上下料工位、加工工位和第二上下料工位；

所述移模驱动机构包括移模驱动装置、连接板、移模接杆，所述移模接杆的第一端与所述连接板可拆卸连接，其第二端与所述移模托板可拆卸连接；

所述移模驱动装置设置在所述加工工位内，移模驱动装置的输出端与所述连接板连接，且该输出端与所述移模接杆设置在所述连接板的同侧；

在第一状态下，所述连接板与所述移模托板连接；

在第二状态下，所述移模接杆连接于所述连接板和所述移模托板之间。

3.根据权利要求2所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述橡胶机还包括升降模板和模板升降装置；

所述模板升降装置设置于所述橡胶机架上，所述模板升降装置的输出端与所述升降模板连接以驱动所述升降模板升降；

所述移模滑轨、移模驱动机构和移模托板均设置在所述升降模板上。

4.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述开合模装置还包括抬升机构和模具升降装置；

抬升机构设置于所述模架托板滑轨上方，用于抓取模具的上模；

所述模具升降装置连接在所述模架上，模具升降装置的输出端与所述抬升机构连接以驱动所述抬升机构升降。

5.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述橡胶自动化生产线还包括视觉识别装置，其设置于所述模架上，用于识别模具的下模内是否有预埋件。

6.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述夹取机构还包括托架、夹取滑轨、夹取驱动装置、顶出块和顶出驱动气缸；

所述夹取滑轨沿所述轨道的横向方向设置在所述车架上；

所述夹取驱动装置与所述托架传动连接，用于驱动托架沿所述夹取滑轨移动；

所述顶出块和所述顶出驱动气缸设置在所述托架上，所述顶出块用于插入所述模具上的凹槽，所述顶出驱动气缸用于驱动所述顶出块伸缩。

7.根据权利要求6所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述托架上设置有两个所述顶出驱动气缸、两个所述顶出块；

两个所述顶出驱动气缸沿所述夹取滑轨的长度方向排列。

8.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述橡胶自动化生产线还包括预热装置，其用于预热预埋件；

所述预热装置设置在所述上下料区域内，且位于所述取件机械手的操作范围内。

9.根据权利要求1所述的橡胶自动化生产线，其特征在于：

所述橡胶自动化生产线还包括集烟箱体和排烟管，所述集烟箱体的内部空间形成所述上下料区域；所述排烟管连通所述上下料区域，用于排泄废气。

10.控制方法，其特征在于，所述控制方法基于如权利要求1-9任意一项所述的橡胶自动化生产线，并且包括：

步骤1：开合模装置打开模具，取件机械手向模具内放入预埋件，开合模装置合起模具，形成待注胶模具；

步骤2：传输小车与开合模装置对准，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将待注胶模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，模架滑动托板缩回开合模装置内；

步骤3：传输小车沿轨道移动至传输小车上空载的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将移模托板上的已硫化模具移动至小车滑动托板上，小车滑动托板缩回承载平台上；

步骤4：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载待注胶模具的承载平台对准橡胶机，小车滑动托板、移模托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将小车滑动托板上的待注胶模具移动至移模托板上，小车滑动托板缩回承载平台上，移模托板缩回橡胶机内；

步骤5：传输小车沿轨道移动至传输小车上搭载已硫化模具的承载平台对准开合模装置，小车滑动托板、模架滑动托板向外滑出并对接，传输小车上的夹取机构将已硫化模具移动至模架滑动托板上；

步骤6：开合模装置打开模具，取件机械手取出成型件，并重复步骤1-5。

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