CN113820876A - 一种显示面板的减薄方法、显示面板和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种显示面板的减薄方法、显示面板和显示装置，减薄方法包括：提供两个显示面板，所述显示面板包括第一待减薄面；将两个所述显示面板对合形成暴露所述第一待减薄面的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；利用减薄工艺对所述第一待减薄面进行化学减薄；利用分离工艺将减薄完成的两个所述显示面板分离；本申请的方案通过将两个显示面板的第二待减薄面对合，并将对合处进行密封处理，对显示面板单面进行减薄，减薄完成后将两个显示面板分离，操作简单方便，可以达到单次减薄至少两个显示面板的效果，相比于传统技术单次只能减薄一个显示面板，生产效率翻倍。

Description

一种显示面板的减薄方法、显示面板和显示装置

技术领域

本发明涉显示面板技术领域，特别涉及一种显示面板的减薄方法、显示面板和显示装置。

背景技术

随着电子消费市场对平板显示器的轻薄化要求越来越高，显示面板的减薄工艺成为了显示面板轻薄化的重要工艺方法，对于TFT-LCD(薄膜晶体管液晶显示器)，通常需求是CF-TFT双侧同时减薄，称为对称减薄。然而随着产品设计的多样化，非对称减薄需求越来越多逐渐增加。例如需要TFT-LCD的TFT(薄膜晶体管阵列基板)面强化，只需要CF(彩色滤光片基板)非对称减薄；再例如目前On-Cell Panel(On-Cell电容触控面板)，由于CF表面存在Sensor(传感器)，为防止减薄对Sensor损伤，只需要TFT单面减薄。

现有传统的减薄工艺主要是使用防酸膜，在TFT-LCD的非减薄面贴附一层防酸膜，待减薄完成后，再手动撕除抗酸膜。以上方法每次只能减薄一片玻璃显示面板，生产效率较低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种显示面板的减薄方法、显示面板和显示装置。

第一方面，本发明提供一种显示面板的减薄方法，包括以下步骤：

提供两个显示面板，所述显示面板包括第一待减薄面；

将两个所述显示面板对合形成暴露所述第一待减薄面的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

利用减薄工艺对所述第一待减薄面进行化学减薄；

利用分离工艺将减薄完成的两个所述显示面板分离。

可选的，所述显示面板包括层叠设置的第一基板和第二基板，所述第一基板远离所述第二基板的一侧表面为第一待减薄面，所述第二基板远离所述第一基板的一侧表面为第二待减薄面，

所述方法还包括：

在第一待减薄面减薄完成后，将两个所述显示面板对合形成暴露所述第二待减薄面的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

利用减薄工艺对所述第二待减薄面进行化学减薄；

利用分离工艺将减薄完成的两个所述显示面板分离。

可选的，所述密封工艺包括：

采用水解性紫外光固化胶将所述对合处所在的端面涂布密封；

通过紫外线光固机将所述水解性紫外光固化胶进行固化。

可选的，所述减薄工艺包括：

调整减薄槽内的刻蚀液至预设减薄温度；

将密封完成的两个所述显示面板放入所述减薄槽，至所述第一待减薄面和/或所述第二待减薄面减薄到预设厚度。

可选的，所述分离工艺包括：

加热剥离槽内的剥离液至预设剥离温度；

将减薄完成的两个所述显示面板浸入所述剥离液中并浸没预设剥离时间，完成所述显示面板的分离。

可选的，所述预设减薄温度为20-40℃，所述预设剥离温度为80-90℃，所述预设剥离时间为3-4分钟。

可选的，所述剥离液为水、酸性水溶液、碱性水溶液中的任意一种。

可选的，所述第一基板为彩膜基板或阵列基板中的其中一个，所述第二基板为彩膜基板或阵列基板中的另一个。

第二方面，本发明提供一种显示面板，所述显示面板由上述的显示面板的减薄方法制成。

第三方面，本发明提供一种显示装置，包括上述的显示面板。

本申请的方案通过将两个显示面板的第二待减薄面对合，并将对合处进行密封处理，对显示面板单面进行减薄，减薄完成后将两个显示面板分离，操作简单方便，可以达到单次减薄至少两个显示面板的效果，相比于传统技术单次只能减薄一个显示面板，生产效率翻倍；通过水解性紫外光固化胶进行固化密封的用料成本远远低于传统抗酸膜的用料成本；水解性紫外光固化胶相较于抗酸膜更容易剥离。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本申请的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本申请实施例提供的显示面板以及减薄方法的示例性流程图。

图2示出了本申请实施例提供的减薄方法的示例性流程框图。

图3示出了本申请实施例提供的另一种减薄方法的示例性流程框图。

图4示出了本申请实施例提供的密封工艺的示例性流程框图。

图5示出了本申请实施例提供的固化工艺的示例性流程框图。

图6示出了本申请实施例提供的减薄工艺的示例性流程框图。

图7示出了本申请实施例提供的另一种减薄工艺的示例性流程框图。

图8示出了本申请实施例提供的分离工艺的示例性流程框图。

图9示出了本申请实施例提供的另一种分离工艺的示例性流程框图。

图10示出了本申请实施例提供的利用光刻胶进行减薄的示例性流程图。

附图标记：

显示面板1000、

第一基板10、第二基板11、

第一待减薄面100、第二待减薄面110、

水解性紫外光固化胶20。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

下面参考图1，其示出了应用于本申请实施例的未进行减薄的显示面板1000。

参阅图1，显示面板1000包括层叠设置的第一基板10和第二基板11，第一基板10远离第二基板11的一侧表面为第一待减薄面100，第二基板11远离所述第一基板10的一侧表面为第二待减薄面110，其中第一基板10和第二基板11分别为彩膜基板和阵列基板中的一个。

以薄膜晶体管液晶显示器(Thin film transistor liquid crystal display，TFT-LCD)为例，彩膜基板对应的为彩色滤光片基板(Color Filter，CF)，负责色彩显示，阵列基板对应的为薄膜晶体管阵列基板(Thin Film Transistor Array Substrate，TFTArray Substrate)，负责电路控制，TFT-LCD面板的结构是由一彩色滤光片基板、一薄膜晶体管阵列基板以及一配置于两基板间的液晶层(Liquid Crystal Layer)所构成。

如背景技术中所提到的，如果只需要TFT-LCD的薄膜晶体管阵列基板面强化，只需要彩色滤光片基板非对称减薄；再例如目前On-Cell电容触控面板，由于彩色滤光片基板表面存在传感器，为防止减薄对传感器损伤，只需要薄膜晶体管阵列基板单面减薄，但目前的非对称减薄工艺单次都只能减薄一个玻璃显示面板1000，存在生产效率低的缺点，本申请的工艺方法，能够单次减薄至少两个玻璃显示面板1000，因此生产效率大大提高。

下面结合流程图来描述本申请实施例的方法。

参考图2，其示出了本申请实施例提供的一种用于显示面板1000的减薄方法的示例性流程图，尤其用于对显示面板1000单面进行减薄。图2所示的方法可以应用于图1所示的显示面板1000。

提供两个显示面板1000，显示面板1000包括第一待减薄面100，如图2所示，包括以下步骤：

步骤210，将两个显示面板1000对合形成暴露第一待减薄面100的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

步骤220，利用减薄工艺对第一待减薄面100进行化学减薄，预设减薄厚度为H1；

步骤230，利用分离工艺将减薄完成的两个显示面板1000分离。

具体的，本实施例中先将两个显示面板1000的第二基板11的第二待减薄面110一侧对合，保持四周对合整齐。

对合整齐后，在对合处所在的端面进行密封，主要将对合处边缘的缝隙进行密封，值得说明的是，密封的关键在于保证两个显示面板1000的第二基板11的第二待减薄面110处于隔离状态，在后续进行减薄的过程中不进行化学减薄；

密封完成后，对第一基板10的第一待减薄面100进行减薄，本实施例采用化学减薄，利用显示面板1000与刻蚀液之间的相互反应，达到化学减薄的作用，在本实施例中可以采用氢氟酸溶液作为刻蚀液直接浸泡显示面板1000，由于两个显示面板1000的对合处进行了密封，刻蚀液无法通过对合处的缝隙接触到第二基板11，刻蚀液只能对第一基板10的第一待减薄面100进行减薄，由此实现非对称减薄的效果。

值得说明的是，实际生产中，TFT-LCD面板的结构是由一彩色滤光片基板、一薄膜晶体管阵列基板以及一配置于两基板间的液晶层(Liquid Crystal Layer)所构成，对于本实施例来讲，相当于第一基板10和第二基板11之间还配置有液晶层，即第一基板10和第二基板11之间可能存在间隙，并且此间隙与本实施例中对合处的缝隙不同，本实施例中的对合处存在的缝隙位于两个显示面板1000的第二基板11对合处，而上述的间隙位于同一个显示面板1000的第一基板10和第二基板11之间。

本申请主要保护如何解决同时对至少两个显示面板1000进行减薄，所以没有描述在进行化学减薄过程中也要对上述第一基板10和第二基板11之间的间隙进行密封，同时在进行化学减薄之前，对第一基板10和第二基板11之间的间隙进行密封是本领域技术人员所熟知的公知常识，对上述间隙进行密封的具体步骤在此不做赘述。

从上述实施方式中可以得知，在减薄过程中，两个显示面板1000对合后的密封程度影响着减薄质量，为了使两个显示面板1000对合密封的更好，可以选择规格尺寸相同的显示面板1000，在对合过程中保持显示面板1000以及第二基板11的四周对齐；同时在对合之后对合边缘一定存在缝隙，在进行密封之前，应适宜调整两个显示面板1000的位置，尽量使缝隙大小趋近于零，一方面提高密封的良品率，另一方面可以减少密封材料的用量，节约成本。

最后将两个显示面板1000分离。

通过上述方法，不仅可以同时对两个显示面板1000进行非对称减薄，还能够同时对多个显示面板1000进行非对称减薄，比如，根据显示面板1000的形状，将显示面板1000的边缘对接构成四面体、六面体、八面体等等，同时第一待减薄面100均朝向外侧，第一待减薄面朝向多面体的内部，对接边缘处进行密封，将拼接后的多面体进行化学减薄，最后将多个显示面板1000分离，由此实现在一次减薄过程中减薄多个显示面板1000。

本申请的方案通过将两个显示面板1000的第二待减薄面110对合，并将对合处进行密封处理，对显示面板1000单面进行减薄，减薄完成后将两个显示面板1000分离，操作简单方便，可以达到单次减薄至少两个显示面板1000的效果，相比于传统技术单次只能减薄一个显示面板1000，生产效率翻倍。

参考图3，示出了本申请实施例对第一待减薄面100和第二待减薄面110分别进行减薄的示例性流程图，如图3所示，包括如下步骤：

步骤210，将两个显示面板1000对合形成暴露第一待减薄面100的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

步骤220，利用减薄工艺对第一待减薄面100进行化学减薄，预设减薄厚度为H1；

步骤230，利用分离工艺将减薄完成的两个显示面板1000分离；

步骤240，在第一待减薄面100减薄完成后，将两个显示面板1000对合形成暴露第二待减薄面110的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

步骤250，利用减薄工艺对第二待减薄面110进行化学减薄，预设减薄厚度为H2；

步骤260，利用分离工艺将减薄完成的两个显示面板1000分离。

本实施例在对第一待减薄面100进行化学减薄的基础上，同时对第二待减薄面110进行化学减薄，通过调整两个待减薄面的预设减薄厚度，来实现显示面板1000的单面非对称减薄或双面非对称减薄。

第一待减薄面100的预设减薄厚度为H1，第二待减薄面110的预设减薄厚度为H2，

当H1≠0，H2＝0时，只对第一待减薄面100进行化学减薄，实现单面非对称减薄；

当H1＝0，H2≠0时，只对第二待减薄面110进行化学减薄，实现单面非对称减薄；

当H1≠0，H2≠0，且H1≠H2时，对第一待减薄面100和第二待减薄面110分别进行不同减薄程度的化学减薄，实现双面非对称减薄。

参考图4，示出了本申请实施例进行密封工艺的示例性流程图，如图4所示，包括如下步骤：

步骤2101，采用水解性紫外光固化胶20将所述对合处所在的端面涂布密封；

步骤2102，通过紫外线光固机将所述水解性紫外光固化胶20进行固化。

在本实施例中，采用水解性紫外光固化胶20作为密封材料。水解性紫外光固化胶20又名UV水解胶，是一种紫外光固化粘合剂，这种胶能在波长为200-405nm的紫外线照射下固化，是光学玻璃加工行业专用临时粘接胶，其具有以下特点：

固化后柔性好，不黄变；

固化快，固化后收缩率低；

耐酸碱腐蚀；

固化后可实现临时粘接，需要分离时，用80℃热水浸泡大约3分钟，被粘接的两个界面就能顺利分离，胶水无残留。

可见，水解性紫外光固化胶20能够将对合处进行良好的密封，同时上文提到，在本实施例中采用化学减薄，化学减薄一般选用酸性或碱性溶液，例如氢氟酸化学溶液，作为刻蚀液直接浸泡液晶显示屏的显示面板1000，而水解性紫外光固化胶20具备的耐酸碱腐蚀正好可以隔离刻蚀液与第一基板10的接触，达到非对称减薄的效果，并且其在80℃热水中能够水解，在后续显示面板1000的分离过程也简单方便。

本申请的密封方式还可以选择石蜡密封、光刻胶密封或抗酸膜密封等，但从分离难易程度以及物料成本的角度分析，水解性紫外光固化胶20都具有一定优势，以抗酸膜为例，首先同时在脱胶分离过程中，抗酸膜需要手动去撕掉，而水解性紫外光固化胶20根据其可水解的特性，在温度大于80℃的温水中快速水解，就能够实现快速胶体剥离，因此从操作方便的角度，水解性紫外光固化胶20相较于抗酸膜更容易实现与显示面板1000的分离。

其次，抗酸膜成本比水解性紫外光固化胶20高很多，传统抗酸膜价格￥80/m2，以G4.5为例，G4.5抗酸膜贴附成本￥53/Sh G4.5 Glass，通过本发明专利，使用相对低廉的水解性紫外光固化胶20，常见的比如艾斯迪科3609(￥1000/1L)，可对应500Sh G4.5非对称减薄，折合成本￥2/Sh G4.5 Glass，可见从用料成本的角度，通过水解性紫外光固化胶20进行固化密封的用料成本远远低于传统抗酸膜的用料成本。

参考图5，示出了本申请实施例将水解性紫外光固化胶20进行固化步骤的示例性流程图，如图5所示，包括如下步骤：

步骤2103，启动紫外线光固机，选择功率，开启光源系统。

步骤2104，光源系统开启2-3分钟后，开启风机，将涂布固化胶的两个显示面板1000通过传送系统运送到机器箱体内部，光源系统对固化胶进行照射固化；

步骤2105，固化完成后通过传送系统取出两个显示面板1000，关闭光源系统并在光源系统和机器箱体冷却后关闭风机和紫外线光固机。

在本实施例中，水解性紫外光固化胶20采用紫外线光固机进行固化，在上文中已经提到，水解性紫外光固化胶20能在波长为200-405nm的紫外线照射下固化，本固化胶采用紫外线光固机，根据水解性紫外光固化胶20吸收的光谱波长及功率密度的要求，选择紫外线光固机光源系统的功率，保证水解性紫外光固化胶20固化完全。

参考图6，图6以氢氟酸化学溶液为例作为刻蚀液，对第一待减薄面100进行化学减薄，示出了本申请实施例减薄工艺的示例性流程图，如图6所示，包括如下步骤：

步骤2201，在减薄槽内加入氢氟酸化学溶液；

步骤2202，将固化完成的两个显示面板1000清理干净放入减薄槽，浸入在氢氟酸化学溶液中，至第一基板10的第一待减薄面100减薄到预设减薄厚度，并保持减薄槽内氢氟酸化学溶液的温度不超过70℃；

步骤2203，将化学减薄后的两个显示面板1000从减薄槽取出并清理。

需要注意的是在减薄过程中温度的控制，优选的温度为常温或20-40℃，不宜超过70℃。

显示面板1000减薄主要是用化学蚀刻对第一待减薄面100和第二待减薄面110进行减薄处理，达到显示产品轻薄化的需求，上文已经提到化学减薄的过程，可以采用氢氟酸化学溶液作为刻蚀液直接浸泡液晶显示屏的显示面板1000，在使用氢氟酸化学溶液时应注意保持溶液温度低于70℃，并且优选的为20-40℃，由于溶液中可能有水的存在，水解性紫外光固化胶20在高温溶液内就可能水解，导致对合处漏液，非减薄面也被减薄，降低良品率，因此需要保持固化胶的温度控制在70℃以下。

同时也可以先采用化学减薄进行刻蚀，然后通过物理减薄的方式对表面进行研磨，获得光亮平整的表面，如图7所示，减薄工艺还可以包括，

步骤2204，对减薄后的第一待减薄面100的表面进行研磨，获得光亮平整的表面。

参考图8，示出了本申请实施例分离工艺的示例性流程图，如图8所示，包括如下步骤：

步骤2301，加热剥离槽内的剥离液至预设剥离温度；

步骤2302，将减薄完成的两个所述显示面板1000浸入所述剥离液中并浸没预设剥离时间，完成所述显示面板1000的分离。

根据水解性紫外光固化胶20的特性，将剥离液选定为成本同样很低的水。

具体的，首先在剥离槽内加入水，将水加热至80-90℃，优选的为85℃以上，这样水解性紫外光固化胶20水解的更快，待水温达到预设值后，将减薄完成的两个显示面板1000浸没在热水中，保持水温不变浸没3-4分钟，水解性紫外光固化胶20便会水解，完成胶体剥离；如图9所示，若水解性紫外光固化胶20未水解完全，则可重复步骤2302，直至水解性紫外光固化胶20完全水解。

在一些实施例中，剥离液除水以外，还可以采用酸性水溶液或碱性水溶液，其中酸性水溶液和碱性水溶液均为低浓度的弱酸性或弱碱性水溶液，以防止其对第一待减薄面100或第二待减薄面110进一步刻蚀，同时弱酸性或弱碱性水溶液也能够中和刚刚减薄后第一待减薄面100或第二待减薄面110上残留的酸溶液或碱溶液。

参考图10，本申请还示出了一种利用光刻胶进行非对称减薄的示例性流程图，其中显示面板1000包括层叠设置的第一基板10和第二基板11，第一基板10远离第二基板11的一侧表面为第一待减薄面100，第二基板11远离所述第一基板10的一侧表面为第二待减薄面110，如图4所示，包括如下步骤，

步骤310，利用涂布工艺在第二待减薄面110上涂布光刻胶，涂布工艺中选用光刻胶涂布设备实现显示基板的分离；

步骤320，利用减薄工艺对第一待减薄面100进行化学减薄，减薄工艺中选用光刻胶固化设备实现显示基板的分离；

步骤330，利用分离工艺将显示基板分离，分离工艺中选用光刻胶剥离设备实现显示基板的分离。

光刻胶相对于现有技术的常用的抗酸膜而言，在减薄相同规格的显示面板1000时，其成本更低廉，因此光刻胶减薄法也可以作为取代抗酸膜减薄法的另一种减薄方法。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种显示面板的减薄方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供两个显示面板，所述显示面板包括第一待减薄面；

将两个所述显示面板对合形成暴露所述第一待减薄面的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

利用减薄工艺对所述第一待减薄面进行化学减薄；

利用分离工艺将减薄完成的两个所述显示面板分离。

2.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，

所述显示面板包括层叠设置的第一基板和第二基板，所述第一基板远离所述第二基板的一侧表面为第一待减薄面，所述第二基板远离所述第一基板的一侧表面为第二待减薄面，

所述方法还包括：

在第一待减薄面减薄完成后，将两个所述显示面板对合形成暴露所述第二待减薄面的组合件，利用密封工艺将对合处所在的端面进行密封；

利用减薄工艺对所述第二待减薄面进行化学减薄；

利用分离工艺将减薄完成的两个所述显示面板分离。

3.根据权利要求1所述的减薄方法，其特征在于，所述密封工艺包括：

采用水解性紫外光固化胶将所述对合处所在的端面涂布密封；

通过紫外线光固机将所述水解性紫外光固化胶进行固化。

4.根据权利要求2所述的减薄方法，其特征在于，所述减薄工艺包括：

调整减薄槽内的刻蚀液至预设减薄温度；

将密封完成的两个所述显示面板放入所述减薄槽，至所述第一待减薄面和/或所述第二待减薄面减薄到预设厚度。

5.根据权利要求4所述的减薄方法，其特征在于，所述分离工艺包括：

加热剥离槽内的剥离液至预设剥离温度；

将减薄完成的两个所述显示面板浸入所述剥离液中并浸没预设剥离时间，完成所述显示面板的分离。

6.根据权利要求5所述的减薄方法，其特征在于，所述预设减薄温度为20-40℃，所述预设剥离温度为80-90℃，所述预设剥离时间为3-4分钟。

7.根据权利要求5所述的减薄方法，其特征在于，所述剥离液为水、酸性水溶液、碱性水溶液中的任意一种。

8.根据权利要求2所述的减薄方法，其特征在于，所述第一基板为彩膜基板或阵列基板中的其中一个，所述第二基板为彩膜基板或阵列基板中的另一个。

9.一种显示面板，其特征在于，所述显示面板由权利要求1-8任一项所述的减薄方法制成。

10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求9所述的显示面板。

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