CN113817417A - 一种新型电池标签制作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种新型电池标签制作方法，具体涉及电池配件领域，包括S1、配料、S2、过滤、S3、涂胶、S4、烘干、S5、贴合、S6、一轮收卷、S7、二次涂胶、S8、二轮收卷、S9、分小卷、S10、排版印刷和S11、出货的步骤。本发明通过PET层的设置，选择18‑20um深度格子离型膜，不会影响到印刷外观性，同时保证气泡排排气效果，且透光性比较好材料保证后期电池贴标定位效果，无论怎样反复加热充电，所产生的气泡全都排出去，不会残留到电池跟商标接触面，有效的解决了电池在多次充放电过程中胶水因受热分解释放出来的气泡，造成电池出现鼓涨，脱落的问题。

Description

一种新型电池标签制作方法
技术领域
本发明涉及电池配件技术领域，更具体地说，本发明涉及一种新型电池标签制作方法。
背景技术
随着新能源产业的兴起，我国乃至世界对于电池行业的需求量越来越大，电池的产量也越来越大。对于每一个电池或电池商品，都有沾有一张电池标签，来凸显电池的相关信息。但由于电池的多次循环充电过程中，因受加热影响，会出现热胀冷缩现象，电池商标表面极容易出现起泡现象，造成电池标签外观不良。这类商标主要依赖国外进口，国内的可充电电池商标一直处于如何解决充电时标签起泡阶段。
电池行业发展迅猛，新能源的兴起带动了一大批电池行业的发展，相对的电池标签需求量也越来越大，目前的电池标签使用进口居多，解决电池气泡问题，能有效的提升国内电池标签行业的短板。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种新型电池标签制作方法，本发明所要解决的技术问题是：如何解决电池标签贴合不良，多次重发电，热胀冷缩引起的起泡现象。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种新型电池标签制作方法，包括面纸层、第一胶水层、PET薄膜层、磨砂格子面层和第二胶水层，其中PET薄膜层和磨砂格子面层共同组成PET层，具体制备流程如下：
S1、配料：
S1.1：面纸层选择电池标专用延伸膜，该膜延伸性好，印刷性佳；PET薄膜层选择透明PET离型膜；胶水选择分子量较大亚克力胶水，选择胶系比较硬，初粘性适中的胶水，过滤干净，保证洁净度，胶系比较硬的话，保证后期使用时，格子不会容易消失；
S1.2：对选用的透明PET离型膜进行单面磨砂格子痕处理，单面磨砂格子痕处理深度设置为18-20um，形成磨砂格子面层，从而得到透明格子离型膜的PET层，PET层的特殊选型和结构，PET层选用单面磨砂格子痕设计，该面是与电池接触面，受热涨冷缩接触面，磨砂格子为PET提供排气的性能，可有效减少该面胶水与电池接触中产生的气泡无法排走的情况；
S2、过滤：胶水分子量大，胶系比较硬，将步骤S1中准备好的亚克力胶水放入打胶机中匀速搅拌，随后将搅拌好的胶水利用200-400目滤网过滤后，将其进行抽真空去气泡处理；
S3、涂胶：将步骤S2中处理后的胶水抽到涂布机料槽，在透明格子离型膜远离磨砂格子面层一侧均匀涂布胶水；
S4、烘干：将步骤S3均匀涂布的胶层以55-60℃的温度进行恒温烘干，形成第一胶水层；
S5、贴合：以烘干后的第一胶水层贴合到电池标专用延伸膜，完成透明格子离型膜与电池标专用延伸膜的定型；
S6、一轮收卷：将步骤S5中定型后的胚料进行收卷放置，待其完全固化；
S7、二次涂胶：待步骤S6中胚料完全固化后，使用涂布机对靠近磨砂格子面层一侧均匀涂布S2中制得的胶水，为第二胶水层；
S8、二轮收卷：将步骤S7处理后的产品收成母卷进行熟化处理；
S9、分小卷：将步骤S8中熟化处理后的产品按照标签宽度需求进行分切成等长小卷；
S10、排版印刷：将步骤S9切卷后的成品料按照已排版的内容在面纸层机械能印刷；
S11、出货：将步骤S10中印刷得到的标签卷经模切→品检→出货→贴标的步骤完成出货。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S1.2中磨砂格子深度设置为20um，其中磨砂格子均匀分布。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S2中打胶机的转速设置为1500r/min的转速，搅拌时长设置为3-5min。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S2中过滤筛网选用300目过滤网。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S3中涂布厚度设置为30-40um。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S6中放置时长设置为3.5-4h。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S7涂布厚度设置为60-80um。
在一个优选地实施方式中，所述步骤S8中熟化采用干燥、通风环境下室温放置3-5天。
本发明的技术效果和优点：
本发明通过PET层的设置，选择18-20um深度格子离型膜，不会影响到印刷外观性，同时保证气泡排排气效果，且透光性比较好材料保证后期电池贴标定位效果，无论怎样反复加热充电，所产生的气泡全都排出去，不会残留到电池跟商标接触面，有效的解决了电池在多次充放电过程中胶水因受热分解释放出来的气泡，造成电池出现鼓涨，脱落的问题。
附图说明
图1为本发明的整体结构示意图。
附图标记为：1面纸层、2第一胶水层、3PET薄膜层、4磨砂格子面层、5第二胶水层。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种新型电池标签制作方法，包括面纸层1、第一胶水层2、PET薄膜层3、磨砂格子面层4和第二胶水层5，其中PET薄膜层3和磨砂格子面层4共同组成PET层，具体制备流程如下：
S1、配料：
S1.1：面纸层1选择电池标专用延伸膜，该膜延伸性好，印刷性佳；PET薄膜层3选择透明PET离型膜；胶水选择分子量较大亚克力胶水，选择胶系比较硬，初粘性适中的胶水，过滤干净，保证洁净度，胶系比较硬的话，保证后期使用时，格子不会容易消失；
S1.2：对选用的透明PET离型膜进行单面磨砂格子痕处理，单面磨砂格子痕处理深度设置为10um，其中磨砂格子均匀分布，形成磨砂格子面层4，从而得到透明格子离型膜的PET层，PET层的特殊选型和结构，PET层选用单面磨砂格子痕设计，该面是与电池接触面，受热涨冷缩接触面，磨砂格子为PET提供排气的性能，可有效减少该面胶水与电池接触中产生的气泡无法排走的情况；
S2、过滤：胶水分子量大，胶系比较硬，将步骤S1中准备好的亚克力胶水放入打胶机中以转速设置为1500r/min的转速匀速搅拌5min，随后将搅拌好的胶水利用300目滤网过滤后，将其进行抽真空去气泡处理；
S3、涂胶：将步骤S2中处理后的胶水抽到涂布机料槽，在透明格子离型膜远离磨砂格子面层4一侧均匀涂布胶水，涂布厚度设置为35um；
S4、烘干：将步骤S3均匀涂布的胶层以60℃的温度进行恒温烘干，形成第一胶水层2；
S5、贴合：以烘干后的第一胶水层2贴合到电池标专用延伸膜，完成透明格子离型膜与电池标专用延伸膜的定型；
S6、一轮收卷：将步骤S5中定型后的胚料进行收卷放置4h，待其完全固化；
S7、二次涂胶：待步骤S6中胚料完全固化后，使用涂布机对靠近磨砂格子面层4一侧均匀涂布S2中制得的胶水，涂布厚度设置为70um，为第二胶水层5；
S8、二轮收卷：将步骤S7处理后的产品收成母卷进行熟化处理，熟化采用干燥、通风环境下室温放置4天；
S9、分小卷：将步骤S8中熟化处理后的产品按照标签宽度需求进行分切成等长小卷；
S10、排版印刷：将步骤S9切卷后的成品料按照已排版的内容在面纸层1机械能印刷；
S11、出货：将步骤S10中印刷得到的标签卷经模切→品检→出货→贴标的步骤完成出货。
实施例2：
本发明提供了一种新型电池标签制作方法，包括面纸层1、第一胶水层2、PET薄膜层3、磨砂格子面层4和第二胶水层5，其中PET薄膜层3和磨砂格子面层4共同组成PET层，具体制备流程如下：
S1、配料：
S1.1：面纸层1选择电池标专用延伸膜，该膜延伸性好，印刷性佳；PET薄膜层3选择透明PET离型膜；胶水选择分子量较大亚克力胶水，选择胶系比较硬，初粘性适中的胶水，过滤干净，保证洁净度，胶系比较硬的话，保证后期使用时，格子不会容易消失；
S1.2：对选用的透明PET离型膜进行单面磨砂格子痕处理，单面磨砂格子痕处理深度设置为20um，其中磨砂格子均匀分布，形成磨砂格子面层4，从而得到透明格子离型膜的PET层，PET层的特殊选型和结构，PET层选用单面磨砂格子痕设计，该面是与电池接触面，受热涨冷缩接触面，磨砂格子为PET提供排气的性能，可有效减少该面胶水与电池接触中产生的气泡无法排走的情况；
S2、过滤：胶水分子量大，胶系比较硬，将步骤S1中准备好的亚克力胶水放入打胶机中以转速设置为1500r/min的转速匀速搅拌5min，随后将搅拌好的胶水利用300目滤网过滤后，将其进行抽真空去气泡处理；
S3、涂胶：将步骤S2中处理后的胶水抽到涂布机料槽，在透明格子离型膜远离磨砂格子面层4一侧均匀涂布胶水，涂布厚度设置为35um；
S4、烘干：将步骤S3均匀涂布的胶层以60℃的温度进行恒温烘干，形成第一胶水层2；
S5、贴合：以烘干后的第一胶水层2贴合到电池标专用延伸膜，完成透明格子离型膜与电池标专用延伸膜的定型；
S6、一轮收卷：将步骤S5中定型后的胚料进行收卷放置4h，待其完全固化；
S7、二次涂胶：待步骤S6中胚料完全固化后，使用涂布机对靠近磨砂格子面层4一侧均匀涂布S2中制得的胶水，涂布厚度设置为70um，为第二胶水层5；
S8、二轮收卷：将步骤S7处理后的产品收成母卷进行熟化处理，熟化采用干燥、通风环境下室温放置4天；
S9、分小卷：将步骤S8中熟化处理后的产品按照标签宽度需求进行分切成等长小卷；
S10、排版印刷：将步骤S9切卷后的成品料按照已排版的内容在面纸层1机械能印刷；
S11、出货：将步骤S10中印刷得到的标签卷经模切→品检→出货→贴标的步骤完成出货。
实施例3：
本发明提供了一种新型电池标签制作方法，包括面纸层1、第一胶水层2、PET薄膜层3、磨砂格子面层4和第二胶水层5，其中PET薄膜层3和磨砂格子面层4共同组成PET层，具体制备流程如下：
S1、配料：
S1.1：面纸层1选择电池标专用延伸膜，该膜延伸性好，印刷性佳；PET薄膜层3选择透明PET离型膜；胶水选择分子量较大亚克力胶水，选择胶系比较硬，初粘性适中的胶水，过滤干净，保证洁净度，胶系比较硬的话，保证后期使用时，格子不会容易消失；
S1.2：对选用的透明PET离型膜进行单面磨砂格子痕处理，单面磨砂格子痕处理深度设置为30um，其中磨砂格子均匀分布，形成磨砂格子面层4，从而得到透明格子离型膜的PET层，PET层的特殊选型和结构，PET层选用单面磨砂格子痕设计，该面是与电池接触面，受热涨冷缩接触面，磨砂格子为PET提供排气的性能，可有效减少该面胶水与电池接触中产生的气泡无法排走的情况；
S2、过滤：胶水分子量大，胶系比较硬，将步骤S1中准备好的亚克力胶水放入打胶机中以转速设置为1500r/min的转速匀速搅拌5min，随后将搅拌好的胶水利用300目滤网过滤后，将其进行抽真空去气泡处理；
S3、涂胶：将步骤S2中处理后的胶水抽到涂布机料槽，在透明格子离型膜远离磨砂格子面层4一侧均匀涂布胶水，涂布厚度设置为35um；
S4、烘干：将步骤S3均匀涂布的胶层以60℃的温度进行恒温烘干，形成第一胶水层2；
S5、贴合：以烘干后的第一胶水层2贴合到电池标专用延伸膜，完成透明格子离型膜与电池标专用延伸膜的定型；
S6、一轮收卷：将步骤S5中定型后的胚料进行收卷放置4h，待其完全固化；
S7、二次涂胶：待步骤S6中胚料完全固化后，使用涂布机对靠近磨砂格子面层4一侧均匀涂布S2中制得的胶水，涂布厚度设置为70um，为第二胶水层5；
S8、二轮收卷：将步骤S7处理后的产品收成母卷进行熟化处理，熟化采用干燥、通风环境下室温放置4天；
S9、分小卷：将步骤S8中熟化处理后的产品按照标签宽度需求进行分切成等长小卷；
S10、排版印刷：将步骤S9切卷后的成品料按照已排版的内容在面纸层1机械能印刷；
S11、出货：将步骤S10中印刷得到的标签卷经模切→品检→出货→贴标的步骤完成出货。
实施例4：
可充电电池商标(以5号电池为例)在多次循环充电过程中，因受加热影响，会出现热胀冷缩现象，电池商标表面极容易出现气泡现象，造成电池标签外观不良；这类商标主要依赖国外进口，国内的可充电电池商标一直处于解决充电气泡阶段；考虑到充电时候产生热量(50-60℃)，充电完成后恢复到常温温度；充电循环是一个热胀冷缩阶段。电池表面跟电池商标接触面会产生微小气泡，气泡会越来越积累，造成电池商标有个明显气泡；影响到电池外观销售问题；
基于上述问题，采用如下两方案进行进行性能测试；
方案1：
(1)采用常规面纸层1延伸膜、胶水、常规PET制备电池标签纸；
(2)在常规PET上涂布胶水，经过烘干后，在机台尾部贴合上延伸膜；
(3)对产品进行收卷；
(4)收卷后将产品返转进行二次涂胶；
(5)最后进行产品收卷；
(6)将方案1样品进行分卷，裁切，粘贴，加热老化测试；
方案2：
采用实施例1-3制得的电池标签进行分卷，裁切，粘贴，加热老化测试；
每100张电池标签为一组，分四组进行测试，得到以下数据：
Figure BDA0003285062120000091
由上表可知，实施例2中制得的电池标签使用效果最佳，贴用该电池标签后，初始贴合电池标签未发现报废情况，且加热80度后冷却，反复5次后，未出现起泡，贴合牢固，反复加热充电，所产生的气泡全都排出去，不会残留到电池跟商标接触面，且贴标后标签外观平整，无明显纹路，更便于使用者的使用。
最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；
其次：本发明公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本发明同一实施例及不同实施例可以相互组合；
最后：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种新型电池标签制作方法，包括面纸层(1)、第一胶水层(2)、PET薄膜层(3)、磨砂格子面层(4)和第二胶水层(5)，其特征在于：其中PET薄膜层(3)和磨砂格子面层(4)共同组成PET层，具体制备流程如下：
S1、配料：
S1.1：面纸层(1)选择电池标专用延伸膜；PET薄膜层(3)选择透明PET离型膜；胶水选择分子量较大亚克力胶水；
S1.2：对选用的透明PET离型膜进行单面磨砂格子痕处理，单面磨砂格子痕处理深度设置为18-20um，形成磨砂格子面层(4)，从而得到透明格子离型膜的PET层；
S2、过滤：将步骤S1中准备好的亚克力胶水放入打胶机中匀速搅拌，随后将搅拌好的胶水利用200-400目滤网过滤后，将其进行抽真空去气泡处理；
S3、涂胶：将步骤S2中处理后的胶水抽到涂布机料槽，在透明格子离型膜远离磨砂格子面层(4)一侧均匀涂布胶水；
S4、烘干：将步骤S3均匀涂布的胶层以55-60℃的温度进行恒温烘干，形成第一胶水层(2)；
S5、贴合：以烘干后的第一胶水层(2)贴合到电池标专用延伸膜，完成透明格子离型膜与电池标专用延伸膜的定型；
S6、一轮收卷：将步骤S5中定型后的胚料进行收卷放置，待其完全固化；
S7、二次涂胶：待步骤S6中胚料完全固化后，使用涂布机对靠近磨砂格子面层(4)一侧均匀涂布S2中制得的胶水，为第二胶水层(5)；
S8、二轮收卷：将步骤S7处理后的产品收成母卷进行熟化处理；
S9、分小卷：将步骤S8中熟化处理后的产品按照标签宽度需求进行分切成等长小卷；
S10、排版印刷：将步骤S9切卷后的成品料按照已排版的内容在面纸层(1)机械能印刷；
S11、出货：将步骤S10中印刷得到的标签卷经模切→品检→出货→贴标的步骤完成出货。
2.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S1.2中磨砂格子深度设置为20um，其中磨砂格子均匀分布。
3.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S2中打胶机的转速设置为1500r/min的转速，搅拌时长设置为3-5min。
4.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S2中过滤筛网选用300目过滤网。
5.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S3中涂布厚度设置为30-40um。
6.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S6中放置时长设置为3.5-4h。
7.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S7涂布厚度设置为60-80um。
8.根据权利要求1所述的一种新型电池标签制作方法，其特征在于：所述步骤S8中熟化采用干燥、通风环境下室温放置3-5天。
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