CN113799305B - 自动撒花装置 - Google Patents

Abstract

本发明为一种自动撒花装置，包括支架、储料斗和辊筒，辊筒的两端与支架枢接，且辊筒的轴向沿水平方向设置。储料斗固设在支架上，并位于辊筒的一侧，储料斗的侧部具有出料口，出料口的顶部与辊筒之间留有预设间隙，出料口的底部和侧部能与辊筒的圆周面紧密贴合。储料斗的底板倾斜设置，在辊筒的表面均匀设有多个导料坑，辊筒能由出料口的底部向顶部的方向旋转。本发明能有效避免因挤压造成花粒本身变形的问题。

Description

自动撒花装置

技术领域

本发明是关于橡胶机械技术领域，尤其涉及一种自动撒花装置。

背景技术

橡胶(橡塑)地板/地板布主要是用于工业(学校、医院、机场、博物馆、图书馆、健身房、养老院等)地面装饰、轨道交通车辆内部地面装饰、公交车辆地面装饰等场所，作为地面装饰材料，为了增加装饰效果的美观性，装饰图案的多样性，通常需要在橡胶地板表面撒不同颜色、不同形状的橡胶花粒来点缀橡胶地板，橡胶地板表面撒花需要满足以下要求：

(1)必须保证所撒花粒的均匀性。

(2)花粒大小的一致性：一方面需要求花粒不能被挤压变形，保证撒花后的花粒能保持原来的形状和尺寸；另一方面对于大小花粒同时存在的情况，需要求在连续化作业过程中，任一时间段所撒花粒中的大小花粒的比例基本一致。

因为有些产品是需要同时有大小花粒存在的，目前各生产相关橡胶地板的企业主要采用人工撒花的模式进行撒花作业，人工撒花虽然可以达到橡胶地板表面有花的效果，但是撒花的均一性比较差；人工撒花的弊端在于人与人之间的差异，班次之间换班之后产生的差异，作业人员的疲劳度、白天与夜班之间撒花作业人员之间差异，这些差异都会导致撒花在一定程度上产生不均匀现象。

目前国内外生产类似产品的厂家很多，有一部分厂家也在早期尝试过用自动撒花装置来代替人工撒花，形式都各不相同，但均存在各种各样的设计缺陷，综合之前一些失败的案例分析，主要存在的问题有：撒花不均匀，储料斗一般都在旋转下料辊筒的正上方(例如公告号为CN212150867U、公告日为2020年12月15日、名称为一种自动撒料用旋转装置的实用新型专利)，为避免漏料，储料斗的底部一周都要与辊筒表面紧密贴合，但在辊筒旋转时与料斗密封处会因挤压造成花粒本身变形而出现花粒结团、适用范围小等；而且用于大小花粒同时存在的情况时，若辊筒表面的导料坑大小和角度设计不合理，因储料斗在辊筒的正上方，辊筒旋转时会带动花粒不停的振动翻滚，大小花粒很容易出现分层现象，连续工作一段时间后花粒分层现象会越来越严重，造成小花粒大部分位于储料斗的下部分，大花粒大部分位于储料斗的上部分，这就会导致所撒花粒中的大小花粒并不均匀，且前段时间所撒花粒为小花粒居多，后段时间所撒花粒为大花粒居多，花粒的均匀性和一致性均无法保证。因此，现有的自动撒花装置存在的问题比较多，实现难度较大，以致于到目前为止各生产厂家大都以人工撒花的方式生产产品。

由此，本发明人凭借多年从事相关行业的经验与实践，提出一种自动撒花装置，以克服现有技术的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种自动撒花装置，能有效避免因挤压造成花粒本身变形的问题。

本发明的另一目的在于提供一种自动撒花装置，应用在大小花粒同时存在的情况时能有效避免大小花粒分层而造成花粒不均匀的问题。

本发明的目的是这样实现的，一种自动撒花装置，包括支架、储料斗和辊筒，辊筒的两端与支架枢接，且辊筒的轴向沿水平方向设置；储料斗固设在支架上，并位于辊筒的一侧，储料斗的侧部具有出料口，出料口的顶部与辊筒之间留有预设间隙，出料口的底部和侧部能与辊筒的圆周面紧密贴合；储料斗的底板倾斜设置，在辊筒的表面均匀设有多个导料坑，辊筒能由出料口的底部向顶部的方向旋转。

在本发明的一较佳实施方式中，沿辊筒的转动方向，导料坑在辊筒轴向的横截面中先进入出料口的导料坑的侧壁线记作第一壁线；导料坑随辊筒旋转至出料口底部的位置时，第一壁线能与底板沿辊筒轴向的横截面的内壁线共线。

在本发明的一较佳实施方式中，底板与水平面的夹角为45～75°。

在本发明的一较佳实施方式中，底板与水平面的夹角为60°。

在本发明的一较佳实施方式中，导料坑为锥形坑。

在本发明的一较佳实施方式中，在辊筒的圆周面上沿周向均匀间隔设有多排导料坑群组，每排导料坑群组包括沿辊筒的轴向均匀间隔排布的多个导料坑，相邻两排导料坑群组之间的各导料坑均交错排布。

在本发明的一较佳实施方式中，在支架上还枢接有防静电毛刷，防静电毛刷设在储料斗与辊筒的轴线所在竖直面之间的区域内，且防静电毛刷能与辊筒的圆周面接触，防静电毛刷的旋转方向与辊筒的旋转方向相反。

在本发明的一较佳实施方式中，在支架上还设有防尘罩，防尘罩罩设在防静电毛刷的外部。

在本发明的一较佳实施方式中，在支架上设有第一驱动机构和第二驱动机构，第一驱动机构与辊筒连接，并能驱动辊筒旋转；第二驱动机构与防静电毛刷连接，并能驱动防静电毛刷旋转。

在本发明的一较佳实施方式中，在储料斗的顶部还设有锥形漏斗，锥形漏斗的底端伸入储料斗内，在锥形漏斗的底端能拆卸地设有下料调节卡板，且锥形漏斗能沿储料斗的长度方向往复移动。

在本发明的一较佳实施方式中，在支架上设有第三驱动机构，第三驱动机构与锥形漏斗连接，并能驱动锥形漏斗移动。

在本发明的一较佳实施方式中，第三驱动机构包括设在支架上的轨道、能滑动地设在轨道上的滑块以及驱动滑块移动的驱动件，锥形漏斗与滑块固定连接，在轨道的两端分别设有行程开关。

在本发明的一较佳实施方式中，底板包括呈上下设置并相互铰接的上部板体和下部板体，下部板体能与辊筒的表面紧密贴合，导料坑运动至底板的位置时第一壁线能与下部板体沿辊筒轴向的横截面的内壁线共线；在底板的外侧还能拆卸地设有卸料板，卸料板能压靠在下部板体上，以使下部板体与辊筒的表面紧密贴合。

在本发明的一较佳实施方式中，卸料板的上部通过紧固件与底板连接，卸料板的下部内侧壁为弧形面并能紧密贴合在辊筒的表面上；底板和卸料板的长度方向均沿辊筒的轴向延伸，卸料板的长度与底板的长度相同。

在本发明的一较佳实施方式中，在下部板体的底部边缘套设有U形的发泡密封条，发泡密封条能贴靠在辊筒的表面上。

在本发明的一较佳实施方式中，在储料斗的侧部设有透明观察窗。

由上所述，本发明中的自动撒花装置，通过将储料斗设置在辊筒旋转方向的后侧方，且使出料口的顶部与辊筒之间留有预设间隙，在不会漏料的基础上可以有效避免花粒挤压变形，避免出现花粒团结、下落堆积等现象，保证了花粒的形状和大小一致性。整个装置结构简单、操作简便，代替了传统的人工作业模式，不仅减少了作业人员数量，而且有效避免了因挤压造成花粒本身变形的问题，并提高了产品合格率。

附图说明

以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中：

图1：为本发明提供的自动撒花装置的主视图。

图2：为本发明提供的自动撒花装置的立体图。

图3：为本发明提供的自动撒花装置的俯视图。

图4：为本发明提供的自动撒花装置的侧视图。

图5：为本发明提供的辊筒的横截面与底板配合的局部放大图。

图6：为导料坑在辊筒表面排布的平面图。

图7：为图1中储料斗部分的局部放大图。

附图标号说明：

1、支架；

2、辊筒；21、导料坑；211、第一壁线；212、第二壁线；

3、储料斗；31、底板；311、上部板体；312、下部板体；313、合页结构；314、卸料板；32、顶板；321、长条状孔；33、第一侧板；34、第二侧板；35、端板；

4、锥形漏斗；

5、防静电毛刷；

7、第二驱动机构；

8、第三驱动机构；81、轨道；82、滑块；83、驱动件。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式。

如图1至图7所示，本实施例提供一种自动撒花装置，包括支架1、储料斗3和辊筒2，辊筒2的两端与支架1枢接，且辊筒2的轴向沿水平方向设置。储料斗3固设在支架1上，并位于辊筒2的一侧，储料斗3的侧部具有出料口，出料口的顶部与辊筒2之间留有预设间隙，出料口的底部和侧部能与辊筒2的圆周面紧密贴合。储料斗3的底板31倾斜设置，在辊筒2的表面均匀设有多个导料坑21，辊筒2能由出料口的底部向顶部的方向旋转。

本实施例中的自动撒花装置主要用于鼓式硫化机上，以连续生产橡胶(或橡塑)地板(或地板布)。应用在大小花粒同时存在的情况时，根据产品需求，按照一定的比例将所需大小花粒混合均匀后，加入储料斗3中。待硫化工序其它准备工作完毕后，启动自动撒花装置，并按产品需要撒花粒的要求调整转速，辊筒2的线速度要与鼓式硫化机的线速度保持稳定的比例差(此线速度比例差是可以根据产品花粒量需求多少而调整)，随着辊筒2的旋转，储料斗3内的花粒将辊筒2表面的导料坑21填满，在导料坑21旋转至一定角度后，导料坑21内的花粒受重力作用自由下落至胶片表面，实现自动撒花动作；由于胶片相对自动撒花装置为运动状态，且自动撒花装置与胶片间存在一定高度差，从而实现花粒在胶片表面均匀分布。由于在硫化过程中，胶片始终保持匀速运动，所以只需保持自动撒花装置匀速转动，即可实现地板布整体花粒均匀分布。

可以理解，出料口的长度方向平行于辊筒2的轴向，一般出料口的长度会略小于辊筒2的长度，出料口沿其长度方向的两端面形状为能够与辊筒2表面贴合的圆柱面形状，以保证出料口的侧部能与辊筒2紧密贴合。按照图1中示出的方位，工作时辊筒2应按照顺时针旋转，以使辊筒2上的导料坑21沿旋转方向先接触储料斗3的底板31，随着辊筒2的旋转，花粒自由滑落至导料坑21内。之后当导料坑21角度旋转至辊筒2最高点后，随着导料坑21的角度和颗粒的自身重力作用自由下落，花粒均匀的撒落，以此完成一个运转周期；在此过程中，由于出料口的顶部与辊筒2之间留有预设间隙并不会造成漏料，同时填有花粒的导料坑21旋转至出料口的顶部时，储料斗3并不会对花粒造成挤压，保证了花粒的形状大小一致性，也避免出现花粒结团等现象。

由此，本实施例中的自动撒花装置，通过将储料斗3设置在辊筒2旋转方向的后侧方，且使出料口的顶部与辊筒2之间留有预设间隙，在不会漏料的基础上可以有效避免花粒挤压变形，避免出现花粒团结、下落堆积等现象，保证了花粒的形状和大小一致性。整个装置结构简单、操作简便，代替了传统的人工作业模式，不仅减少了作业人员数量，而且有效避免了因挤压造成花粒本身变形的问题，并提高了产品合格率。

在具体实现方式中，由于将储料斗3设置在辊筒2的后侧方，并非位于辊筒2的正上方，为了有效保证花粒下落进入导料坑21时更加顺畅并有效减少大小花粒的分层现象，如图1和图5所示，沿辊筒2的转动方向，导料坑21在辊筒2轴向的横截面中先进入出料口的导料坑21的侧壁线记作第一壁线211，后进入出料口的导料坑21的侧壁线记作第二壁线212。导料坑21随辊筒2旋转至出料口底部的位置时，第一壁线211能与底板31沿辊筒2轴向的横截面的内壁线共线。

当导料坑21旋转至出料口底部时，也即导料坑21的内侧壁刚与底板31接触时，导料坑21的第一壁线211便与底板31的内壁线共线，如图5所示，第一壁线211和水平面的夹角与底板31和水平面的夹角相同，均为夹角β；辊筒2继续旋转后，储料斗3内的花粒自由滑落至导料坑21内。由于储料斗3位于辊筒2旋转方向的后侧方，辊筒2旋转至导料坑21的内侧壁刚与底板31接触的瞬间；假如此时第一壁线211与底板31的内壁线两者不共线：若此时第一壁线211与水平面的夹角小于β，辊筒2继续旋转时，该第一壁线211刚离开底板31时，导料坑21的口部露出出料口内的部分可能较小，此时较大花粒可能无法进入导料坑21，而被辊筒2带上去，待导料坑21继续向上旋转后，较大花粒才能进入导料坑21内，这就容易导致大小花粒产生分层，影响撒花的均匀性和一致性；若此时第一壁线211与水平面的夹角大于β，辊筒2继续旋转时，虽然第一壁线211刚离开底板31时也可以使导料坑21的口部露出出料口内的部分相对较大，但是此种情况导料坑21的容积会相对较小，应用在大小花粒同时存在的情况时也会影响花粒的均匀性。

本实施例中，导料坑21的内侧壁刚与底板31接触的瞬间，第一壁线211便与底板31的内壁线共线，在辊筒2继续旋转时，可以使得花粒瞬间进入导料坑21内使得导料坑21内瞬间被基本填满；这样，在导料坑21与底板31接触后的瞬间就可以使花粒进入导料坑21的量最多，因辊筒2旋转作用而被带上来的花粒量更少，可以有效减少因辊筒2旋转而造成的大小花粒分层现象；在连续作业过程中的任一时间段内所撒花粒的大小花粒比例基本一致，均匀性和一致性更好。同时，两者共线，也可以保证导料坑21的容积不会太小，应用在大小花粒同时存在的情况时也能保证花粒的均匀性。

另外，对于底板31与水平面的夹角β不能太小，若太小底板31的坡度太小，储料斗3内的花粒在落料时可能会不畅通，会在储料斗3内部存在花粒停留现象；若夹角β太大，可能无法保证出料口与辊筒2之间能留有间隙且不会造成漏料，可能就需要是出料口顶部也与辊筒2表面紧密贴合而出现出料口与辊筒2之间会因为摩擦导致橡胶花粒挤压变形，造成花粒结团的现象；本实施例中底板31与水平面的夹角限定在45～75°，既可以保证落料畅通，又可以实现留有上述预设间隙，有效避免花粒挤压变形。

这样，通过对底板31的倾斜角度进行限定，可以保证储料斗3内出料更加畅通，并保证了出料口的顶部与辊筒2之间能留有间隙且不会漏料。同时由于储料斗3设置在辊筒2一侧，通过对导料坑21的内壁进行特殊设计，使其旋转至出料口底部的位置时第一壁线211能与底板31的内壁线共线，因两者共线时下料最为畅通且导料坑21的容积相对较大，能使得花粒进入导料坑21内的量最多，被辊筒2带上来的花粒量更少，有效减少因辊筒2旋转而造成的大小花粒分层现象，使得花粒的均匀性以及在连续作业过程中各时间段的大小花粒比例一致性更好；有效提高了产品表面撒花的均匀性、产品外观的美观性、产品质量的稳定性，并提高了产品合格率。

作为优选地，底板31与水平面的夹角为60°，可以使储料斗3内落料更加畅通且导料坑21的容积较大，保证导料坑21运动至第一壁线211与底板31的内壁线共线位置之后能瞬间填满花粒；同时能保证出料口顶部与辊筒2之间留有间隙，不产生花粒挤压结团问题。对于形状，如图5所示，导料坑21优选为锥形坑，在辊筒2旋转时能有效避免出现花粒残留在导料坑21内的现象。对于导料坑21的具体尺寸以及底板31与辊筒2相接触的具体位置，可以根据实际设计需要而定。

进一步优选地，如图6所示，在辊筒2的圆周面上沿周向均匀间隔设有多排导料坑群组，每排导料坑群组包括沿辊筒2的轴向均匀间隔排布的多个导料坑21，相邻两排导料坑群组之间的各导料坑21均交错排布。

也即，辊筒2表面的各导料坑21呈纵向、横向十字交叉排布，相较于矩形阵列排布很密、导料坑21尺寸很小的方式而言，本实施例中此种方式可以将导料坑21排布相对稀疏，导料坑21尺寸相对大一些，避免应用于大小花粒混合的情况时导料坑21尺寸太小而造成各导料坑21内所填大小花粒数量比例差别较大的现象，保证了各导料坑21内所填花粒更加接近一致，有效保证花粒洒落时更加均匀。

在实际应用中，如图1和图2所示，在支架1上还枢接有防静电毛刷5，防静电毛刷5设在储料斗3与辊筒2的轴线所在竖直面之间的区域内，且防静电毛刷5能与辊筒2的圆周面接触，防静电毛刷5的旋转方向与辊筒2的旋转方向相反。

其中，该防静电毛刷5带有防静电功能。由于在辊筒2旋转过程中，花粒中含有的细粉末会不断吸附在辊筒2的表面，这些细粉末不会自行掉落，随着辊筒2旋转工作时间不断增加，辊筒2表面所吸附的细粉末将会越来越多，若不及时清除，辊筒2旋转至与底板31接触的位置时，随着辊筒2表面细粉末不断增多，辊筒2与底板31之间可能会产生间隙，且该间隙可能会越挤越大，易造成花粒漏料的现象。同时，辊筒2旋转过程中与花粒不断摩擦会产生静电，可能会将一些较为细小的小颗粒花粒吸附到辊筒2的表面上而被带上来，且吸附在辊筒2表面上的位置和所吸附小颗粒数量都无法控制，也会造成所撒花粒不均匀。

本实施例中通过设置防静电毛刷5，并在工作时相较于辊筒2反向旋转，能有效清理辊筒2表面所吸附的细粉末，保证底板31与辊筒2之间的紧密贴合；同时能清理掉因静电而吸附在辊筒2表面的细小花粒，使其经上述预设间隙重新回到储料斗3内，保证了所撒花粒的均匀性。

一般为了对防静电毛刷5起到一定保护作用，在支架1上还设有防尘罩，防尘罩罩设在防静电毛刷5的外部。

进一步地，为了便于驱动辊筒2和防静电毛刷5的各自旋转，在支架1上设有第一驱动机构和第二驱动机构7，第一驱动机构与辊筒2连接，并能驱动辊筒2旋转。第二驱动机构7与防静电毛刷5连接，并能驱动防静电毛刷5旋转。这里的第一驱动机构和第二驱动机构7例如均可以采用减速电机，利用电机连接减速机来驱动辊筒2或防静电毛刷5转动，操作更加便利。第一驱动机构中的减速电机可以采用行星减速机(减速比1：20/400W每分钟约150转)和电机(型号：DS90L 4/V/P/D160，功率：2.2KW，转速：1400r/min)组成，每运转一次撒花粒的多少是由辊筒2转动的速度决定的，辊筒2由减速电机带动，减速机可以控制辊筒2的速度。

进一步地，为了更便于向储料斗3内加料，如图1至图3所示，在储料斗3的顶部还设有锥形漏斗4，锥形漏斗4的底端伸入储料斗3内，在锥形漏斗4的底端能拆卸地设有下料调节卡板，且锥形漏斗4能沿储料斗3的长度方向往复移动(也即能沿辊筒2的轴向移动)。

可以理解，在储料斗3的顶面开设有长条状孔321，该长条状孔321的长度方向平行于辊筒2的轴向，锥形漏斗4的底端能滑动插设在该长条状孔321内，以便与储料斗3的内部连通。操作人员根据需求按一定的比例将所需花粒混合均匀后，先将混合均匀后的花粒倒入锥形漏斗4内(锥形漏斗4的顶盖上开设有开口，可以由该开口将花粒倒入其中)，然后启动锥形漏斗4，通过锥形漏斗4的移动使得花粒在储料斗3内均匀分布。下料调节卡板可以采用任一方式与锥形漏斗4连接，使用时锥形漏斗4的下料多少可以通过调节下料调节卡板封堵锥形漏斗4底端开口的程度来控制。

为了便于驱动锥形漏斗4移动，在支架1上设有第三驱动机构8，第三驱动机构8与锥形漏斗4连接，并能驱动锥形漏斗4移动。

由于一般整个自动撒花装置的高度较高，跨度较长，通过第三驱动机构8驱动锥形漏斗4移动来将花粒均匀加入储料斗3的方式，操作更加简便快捷。具体地，第三驱动机构8包括设在支架1上的轨道81、能滑动地设在轨道81上的滑块82以及驱动滑块82沿轨道81轴向移动的驱动件83，锥形漏斗4与滑块82固定连接。该轨道81的长度方向平行于辊筒2的轴向，驱动件83例如可以采用电机，轨道81与滑块82构成丝杠螺母机构，通过电机带动丝杠旋转便可转化为滑块82的直线移动；通过驱动件83驱动滑块82移动，便可以带动锥形漏斗4移动，简单方便。一般在轨道81的两端分别设有行程开关，当滑块82触及到相应的行程开关后则开始反向运动，以便于对锥形漏斗4的移动位置进行限位。

对于第三驱动机构8例如可以采用LM滚动导轨智能组合单元(型号为KP04620VN-1-1490-N)，并配套有相应的伺服驱动器(型号：ASD-B2-0721-B)，和伺服电机(型号：ECMA-G2-0807-RS)。当然，第三驱动机构8也可以根据需要采用其他的形式，主要便于驱动锥形漏斗4移动即可，本实施例仅为举例说明。另外，整个装置使用时还会配备相应的控制器，以便于控制各部件动作。

进一步地，为了在硫化作业结束后，方便操作人员可将储料斗3中花粒清理干净，如图7所示，底板31包括呈上下设置并相互铰接的上部板体311和下部板体312，下部板体312能与辊筒2的表面紧密贴合，导料坑21运动至底板31的位置时第一壁线211能与下部板体312沿辊筒2轴向的横截面的内壁线共线。在底板31的外侧还能拆卸地设有卸料板314，卸料板314能压靠在下部板体312上，以使下部板体312与辊筒2的表面紧密贴合。

具体地，上部板体311和下部板体312之间例如可以采用合页结构313铰接，拆掉卸料板314后，下部板体312失去支撑将自由下垂并运动至竖直位置，此时下部板体312和辊筒2之间不再接触形成卸料口；需要更换花粒品种或清理储料斗3内的花粒时，通过该卸料口便可以进行更换或清理花粒的操作。

由于在辊筒2顺时针旋转过程中，当导料坑21的第一壁线211脱离底板31但第二壁线212还未进入出料口内时，有可能会存在漏料问题，为了避免该问题，卸料板314的上部通过紧固件与底板31连接，卸料板314的下部内侧壁为弧形面并能紧密贴合在辊筒2的表面上。底板31和卸料板314的长度方向均沿辊筒2的轴向延伸，卸料板314的长度与底板31的长度相同。

如此，安装卸料板314时，将卸料板314的上部与储料斗3通过紧固件(例如螺栓)连接，紧固后，卸料板314的下部弧形面便紧密贴合在辊筒2表面上，以将下部板体312压紧，使下部板体312的底端能紧贴在辊筒2的表面上，操作简单，卸料方便；同时，由于卸料板314的下部弧形面贴靠在辊筒2表面上，且卸料板314的长度与底板31的长度相同，当导料坑21的第一壁线211脱离底板31但第二壁线212还未进入出料口内时，因卸料板314上弧形面的封堵作用，也可以有效避免此过程漏料的可能。

在实际应用中，由于储料斗3的底板31要与辊筒2的表面贴合较紧，才能保证两者之间的密封性，避免漏料，由于底板31和辊筒2均为刚性件，若两者之间采用刚性密封，两者必然贴合较紧，工作过程中因辊筒2不断旋转并与底板31底端不断摩擦接触，会产生较大响声。为了避免辊筒2旋转时与底板31之间产生较大响声，同时保证两者之间的密封性，在下部板体312的底部边缘套设有U形的发泡密封条，发泡密封条能贴靠在辊筒2的表面上。

该发泡密封条沿辊筒2轴线方向的横截面呈U字形，U形开口处卡在下部板体312的底部边缘上，然后利用卸料板314将下部板体312压紧后，该发泡密封条便可以贴靠在辊筒2的表面上；该发泡密封条的高度不会太高，相对较薄，对花粒进入导料坑21的过程不会影响。通过设置发泡密封条，使得底板31和辊筒2之间形成软密封，使用时不会产生较大响声，也能保证两者之间的密封性，避免漏料；同时，采用发泡材料制成的密封条，即便部件存在加工误差，也能有效保证此处的密封性，密封效果更好，适应性更强。需要说明的是，底板31的长度一般小于辊筒2的长度，且使用时一般在储料斗3的长度方向两侧会留一定空间不装料，因此，出料口的侧部形状只要与辊筒2的表面匹配能与辊筒2贴合即可，并不要求贴合很紧；因此，此位置一般不会产生较大响声。

一般在储料斗3的侧部设有透明观察窗，自动撒花过程中操作人员可通过透明观察窗查看储料斗3中花粒的储存情况，以便随时进行补充。

上述的支架1大体为矩形体框架，由方管焊接构成，且所有焊接部位焊接完成后进行打磨处理，保证焊接口表面光滑、平整。辊筒2的轴向沿支架1的长度方向设置，辊筒2的两端通过相应支座与支架1枢接，并通过第一驱动机构驱动辊筒2旋转。储料斗3设在辊筒2的后侧方，储料斗3的长度方向平行于辊筒2的轴向；如图7所示，储料斗3由底板31、顶板32、第一侧板33、第二侧板34和两个端板35围合构成，该底板31倾斜设置且底板31的底端与辊筒2的表面紧密贴合；第一侧板33(即靠近辊筒2的侧板)的底部与辊筒2之间留有上述预设间隙，第一侧板33根据防静电毛刷5的设置位置可以适当地部分弯折，防静电毛刷5设在第一侧板33和上述所说的竖直面之间的区域内，防静电毛刷5的轴向平行于辊筒2的轴向；两个端板35靠近辊筒2的位置应与辊筒2表面圆弧相匹配，以更好的与辊筒2表面贴合；底板31的底端、第一侧板33的底端与两个端板35的底端围合构成上述的出料口。上述的透明观察窗设在其中一个端板35上，在顶板32上开设有相应的长条状孔321，以便安装锥形漏斗4。

综上，针对现有鼓式硫化机生产橡胶地板卷材人工撒花不均匀，撒花作业人员多，产品质量稳定性差等问题，对于不同的产品，所用花粒的大小、形状、硬度、弹性、已定形状、未定形状、单独使用、复合使用等花粒的状态不同，本实施例中的自动撒花装置，均能将橡胶花粒均匀撒落在待硫化胶片上，使其花粒的外貌形态保持原有的形状；同时能保证撒落的花粒不会有结团、下落堆积、分布不均等现象，保证了自动撒花的均匀性和一致性。本实施例利用自动化装置代替了传统人工作业，节省人工，减少了劳动力，在原有人工作业的基础上减少作业人员2名的人工经济效益；产品质量合格率由原来的85％提高到98％，合格率更高；而且提高了设备操作的便捷性，设备使用的稳定性强。

以上仅为本发明示意性的具体实施方式，并非用以限定本发明的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本发明的构思和原则的前提下所作出的等同变化与修改，均应属于本发明保护的范围。

Claims (15)

1.一种自动撒花装置，其特征在于，包括支架、储料斗和辊筒，所述辊筒的两端与所述支架枢接，且所述辊筒的轴向沿水平方向设置；

所述储料斗固设在所述支架上，并位于所述辊筒的一侧，所述储料斗的侧部具有出料口，所述出料口的顶部与所述辊筒之间留有预设间隙，所述出料口的底部和侧部能与所述辊筒的圆周面紧密贴合；

所述储料斗的底板倾斜设置，在所述辊筒的表面均匀设有多个导料坑，所述辊筒能由所述出料口的底部向顶部的方向旋转；

沿所述辊筒的转动方向，所述导料坑在所述辊筒轴向的横截面中先进入所述出料口的所述导料坑的侧壁线记作第一壁线；所述导料坑随所述辊筒旋转至所述出料口底部的位置时，所述第一壁线能与所述底板沿所述辊筒轴向的横截面的内壁线共线。

2.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述底板与水平面的夹角为45～75°。

3.如权利要求2所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述底板与水平面的夹角为60°。

4.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述导料坑为锥形坑。

5.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述辊筒的圆周面上沿周向均匀间隔设有多排导料坑群组，每排所述导料坑群组包括沿所述辊筒的轴向均匀间隔排布的多个所述导料坑，相邻两排所述导料坑群组之间的各所述导料坑均交错排布。

6.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述支架上还枢接有防静电毛刷，所述防静电毛刷设在所述储料斗与所述辊筒的轴线所在竖直面之间的区域内，且所述防静电毛刷能与所述辊筒的圆周面接触，所述防静电毛刷的旋转方向与所述辊筒的旋转方向相反。

7.如权利要求6所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述支架上还设有防尘罩，所述防尘罩罩设在所述防静电毛刷的外部。

8.如权利要求6所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述支架上设有第一驱动机构和第二驱动机构，所述第一驱动机构与所述辊筒连接，并能驱动所述辊筒旋转；所述第二驱动机构与所述防静电毛刷连接，并能驱动所述防静电毛刷旋转。

9.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述储料斗的顶部还设有锥形漏斗，所述锥形漏斗的底端伸入所述储料斗内，在所述锥形漏斗的底端能拆卸地设有下料调节卡板，且所述锥形漏斗能沿所述储料斗的长度方向往复移动。

10.如权利要求9所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述支架上设有第三驱动机构，所述第三驱动机构与所述锥形漏斗连接，并能驱动所述锥形漏斗移动。

11.如权利要求10所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述第三驱动机构包括设在所述支架上的轨道、能滑动地设在所述轨道上的滑块以及驱动所述滑块移动的驱动件，所述锥形漏斗与所述滑块固定连接，在所述轨道的两端分别设有行程开关。

12.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述底板包括呈上下设置并相互铰接的上部板体和下部板体，所述下部板体能与所述辊筒的表面紧密贴合，所述导料坑运动至所述底板的位置时所述第一壁线能与所述下部板体沿所述辊筒轴向的横截面的内壁线共线；在所述底板的外侧还能拆卸地设有卸料板，所述卸料板能压靠在所述下部板体上，以使所述下部板体与所述辊筒的表面紧密贴合。

13.如权利要求12所述的自动撒花装置，其特征在于，

所述卸料板的上部通过紧固件与所述底板连接，所述卸料板的下部内侧壁为弧形面并能紧密贴合在所述辊筒的表面上；所述底板和所述卸料板的长度方向均沿所述辊筒的轴向延伸，所述卸料板的长度与所述底板的长度相同。

14.如权利要求12所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述下部板体的底部边缘套设有U形的发泡密封条，所述发泡密封条能贴靠在所述辊筒的表面上。

15.如权利要求1所述的自动撒花装置，其特征在于，

在所述储料斗的侧部设有透明观察窗。

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