CN113727796A - 板坯的表面修整方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种能够将切削量和切削刀具的行程数抑制在最小限度，并且可靠地切削去除板坯的表面缺陷的板坯表面修整方法。使用在筒状本体的外周部具备刀刃、并且以筒轴为中心旋转的切削刀具，对于在工作台上放置的板坯的侧面，在利用沿着其长度方向移动的切削刀具进行切削加工时，在板坯侧面的长度方向上空出规定的间隔确定的各位置x，预先针对在板坯侧面的高度方向上的多个部位的切削量，分别确定表面修整所需的最低限度的切削量即最低切削量，在各位置x，决定高度方向上的多个部位的切削量均为所述最低切削量以上且切削刀具的切削去除截面积为最小或接近最小的切削刀具进刀位置，对切削刀具的移动轨迹进行控制。

Description

板坯的表面修整方法
技术领域
本发明涉及一种为了去除在板坯表面产生的氧化皮或表面缺陷而进行的表面修整方法。
背景技术
一般来说，钢板(厚板、薄板)以连续铸造板坯或初轧板坯(以下仅称为“板坯”)为原材料，进行热轧或冷轧制造，但是此时如果板坯表面尚留存有氧化皮或表面缺陷便进行轧制，会成为发生产品的表面性质恶化或裂纹的原因。
另一方面，板坯会由于制造时的冷却过程中的非均匀的热应力等而具有翘曲、弯曲、膨胀、凹陷等，因而形状会不确定，大多会成为比较复杂的板坯表面形状。
在现有技术中，如专利文献1、2所示，利用刨式铣床或龙门铣床等机床，按照预先测量的板坯表面形状通过铣削刀具对板坯表面进行切削(铣削加工)，进行去除板坯表面的氧化皮层或表面缺陷的板坯表面修整。
在通过这样的铣削刀具进行的板坯表面的修整中，从板坯的一端向另一端(例如，从板坯长度方向的前端向后端或者从板坯宽度方向的右端向左端)使铣削刀具移动而进行的板坯表面的切削加工的动作(以下称为“行程”)之后，在刀具宽度方向(与铣削刀具的行进方向正交的水平方向)上使铣削刀具移动，反复执行被称作进行下一行程的工序，进行板坯表面整体的切削加工。然后，在这一系列的切削加工中，如上所述以沿着预先测量的板坯表面形状的方式使铣削刀具移动。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：(日本)特开平9-108725号公报
专利文献2：(日本)特开2016-68251号公报
发明内容
发明所要解决的技术问题
如上所述，板坯大多具有比较复杂的表面形状，但需要不拘泥于这样的板坯表面形状地对板坯表面进行切削从而在板坯的表面修整中不产生切削残留。另一方面，在板坯的表面修整中，从经济性的观点出发要求尽可能使板坯表面的切削量减少，从生产率的观点来看要求尽可能使切削刀具的行程数减少等。
但是，如专利文献1、2所记载的表面修整方法那样，在仅仅按照预先测量的板坯表面形状来决定铣削刀具的轨迹从而对板坯表面进行切削的方法中，为了以较少切削量且没有切削残留地对板坯表面进行切削，存在切削刀具的行程数增加、生产力降低的问题。
图16(表示板坯宽度方向截面的一部分的图)表示利用现有的板坯表面修整方法通过铣削刀具对板坯侧面进行表面修整的情况下的刀具的移动轨迹。如该图所示，为了相对于复杂的表面形状不存在切削残留，需要增加铣削刀具的行程数。其结果是，加工时间增加而生产力降低。
因此本发明的目的在于，解决以上现有技术的问题，提供一种在通过切削加工进行板坯侧面的表面修整的方法中，能够将切削量和切削刀具的行程数抑制在最小限度，并且不产生切削残留地可靠地切削去除板坯表面的氧化皮或表面缺陷的板坯的表面修整方法。
用于解决技术问题的技术方案
本发明的发明人为了解决上述技术问题而专心研究，结果发现利用在外周部具备刀刃的筒状的切削刀具，以规定的条件对切削刀具的移动轨迹进行控制的新方法。即，为了解决上述技术问题的本发明的要点如下。
[1]一种板坯的表面修整方法，使用在筒状本体的外周部具备刀刃的、以筒轴为中心旋转的切削刀具，在通过沿着放置在工作台上的板坯的侧面(s)的长度方向移动的切削刀具对所述板坯的侧面(s)进行切削加工时，
在以板坯侧面(s)的长度方向为X轴方向、以在水平方向上与X轴方向正交的方向为Y轴方向、以板坯侧面(s)的高度方向为Z轴方向的情况下，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各位置(x)，预先针对板坯侧面(s)的Z轴方向的多个部位的切削量，分别确定表面修整所需的最低限度的切削量即最低切削量，
在各位置(x)，决定为使在Z轴方向的多个位置上的切削量均为所述最低切削量以上且切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积为最小或接近最小的、Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对切削刀具的移动轨迹进行控制。
[2]一种板坯的表面修整方法，当进行板坯侧面(s)的形状测量时，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各测量位置(x)，预先确定在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点(a)，并且针对这些各测量点(a)处的切削量，分别确定表面修整所需的最低限度的切削量即最低切削量AEmin，
在各测量位置(x)，通过距离测量仪的测量，求出在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)的Y轴坐标，基于该各测量点(a)的Y轴坐标和切削刀具的已知的Y轴坐标，决定为使各测量点(a)处的切削量AEi为最低切削量AEmin以上且切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai为最小或接近最小的、Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对X轴方向和Y轴方向上的切削刀具移动轨迹进行控制，以使得在各测量位置(x)处于该切削刀具进刀位置。
[3]根据[2]所述的板坯的表面修整方法，在各测量位置(x)，通过下述(i)～(iii)的步骤来决定Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对X轴方向和Y轴方向上的切削刀具移动轨迹进行控制，以使得在各测量位置(x)处于该切削刀具进刀位置，
(i)通过距离测量仪的测量，求出在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)的Y轴坐标；
(ii)基于通过上述(i)求出的各测量点(a)的Y轴坐标和切削刀具的已知的Y轴坐标，求出将某个任意的测量点(aj)处的切削量AEij作为预先确定的最低切削量AEmin时的、其他的各测量点(ap)处的切削量AEip，当在该各切削量AEip为预先确定的最低切削量AEmin以上的情况下，基于测量点(aj)处的切削量AEij和其他各测量点(ap)处的切削量AEip，求出切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai；
(iii)针对所有的测量点(a)进行上述(ii)的计算，求出各个情况下的切削去除截面面积Tai，将其中成为最小或者接近最小的切削去除截面面积Tai的情况下的切削刀具进刀位置，决定为该测量位置(x)处的切削刀具进刀位置。
[4]根据[1]～[3]中任一项所述的板坯的表面修整方法，通过切削刀具的一个行程的移动对Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域进行切削加工。
[5]根据[2]或[3]所述的板坯的表面修整方法，通过切削刀具的一个行程的移动对Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域进行切削加工，在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)中、最上部的测量点(a01)与最下部的测量点(a02)是计算上的假想的测量点，除此之外的测量点(a1)～(an)为实测的测量点，
所述最上部的测量点(a01)位于Z轴方向上板坯上表面或者其附近，其Y轴坐标设定在将实测的测量点(a1)～(an)中最上部的测量点(a1)与从上数第二个测量点(a2)连结的直线的延长线上，
所述最下部的测量点(a02)位于在Z轴方向上板坯厚度中央部或者其附近，其Y轴坐标设定在将实测的测量点(a1)～(an)中最下部的测量点(an)与从下数第二个测量点(an－1)连结的直线的延长线上。
[6]根据[2]、[3]、[5]中任一项所述的板坯的表面修整方法，各测量点(a)的最低切削量AEmin是在板坯侧面(s)的表面修整中不产生切削残留所需的最低限度的切削量，是基于经验规律或者/以及事先的调查而设定的切削量。
[7]根据[2]、[3]、[5]、[6]中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上空出规定的间隔确定多个测量点(a)中、最上部的测量点(a)的最低切削量AEmin比除此之外的测量点(a)的最低切削量AEmin大。
[8]根据[2]、[3]、[5]～[7]中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上相邻的测量点(a)之间的间隔为50mm以下。
[9]根据[2]、[3]、[5]～[8]中任一项所述的板坯的表面修整方法，各测量位置(x)处的测量点(a)的数量为3以上。
[10]根据[2]、[3]、[5]～[9]中任一项所述的板坯的表面修整方法，在X轴方向上相邻的测量位置(x)之间的间隔为100mm以下。
[11]根据权利要求[1]～[10]中任一项所述的板坯的表面修整方法，切削刀具的有效刃长部为倒圆锥台形状。
[12]根据[1]～[11]中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上，切削刀具的有效刃长部的上端高度≥板坯上表面高度，切削刀具的有效刃长部的下端高度≤板坯厚度中央部高度。
发明的效果
根据本发明的板坯表面修整方法，通过切削加工进行板坯侧面的表面修整时，能够将切削量与切削刀具的行程数抑制在最小限度的同时，不发生切削残留地可靠地切削去除板坯表面的氧化皮或表面缺陷的板坯的表面修整方法。因此，能够经济地并且生产力高地实施板坯表面修整作业。
附图说明
图1是通过本发明的板坯表面修整方法进行切削加工的板坯侧面，与为了进行其形状测量的在X轴方向上的多个测量位置x以及在各测量位置x上的在Z轴方向上的测量点a的示意性说明图。
图2是在本发明的一个实施方案中，在某个测量位置x上的在Z轴方向上的空出规定的间隔的多个测量点a的示意性说明图(图表示Y轴方向上的板坯截面)。
图3是关于通过本发明的板坯表面修整方法进行切削加工的板坯侧面，示意性表示在某个测量位置x上的在Z轴方向上的形状的波动的说明图(图表示Y轴方向上的板坯截面)。
图4是关于通过本发明的板坯表面修整方法进行切削加工的板坯侧面，示意性表示在X轴方向上的形状的波动的说明图。
图5是在本发明使用的板坯表面修整装置的一个实施方案，与利用该装置的板坯表面修整的实施情况的示意性说明图。
图6是部分地表示图5的板坯表面修整装置的切削刀具(有效刃长部)的图，图6(a)是立体图，图6(a)是表示纵截面形状的图。
图7是在本发明的一个实施方案中，应该切削加工的板坯侧面的表面形状的测定模型的示意性说明图。
图8是在本发明的一个实施方案中，在某个测量位置x上的在Z轴方向上的空出规定的间隔的多个测量点a中的假想的测量点的坐标的定义与计算方法的一个例子的示意性说明图。
图9是在本发明的一个实施方案中，切削刀具形状的定义参数的示意性说明图。
图10是在本发明的一个实施方案中，为了决定刀具高度基准线的Z轴坐标Zt0的刀具高度位置参数的示意性说明图。
图11是在本发明的一个实施方案中，刀具高度位置的决定算法的示意性说明图。
图12是在本发明的一个实施方案中，在某个测量位置X上的Y轴方向板坯截面中，将切削刀具进刀时的情况模型化的图。
图13是在本发明的一个实施方案中，通过切削刀具的在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai的计算例子(计算方法)的示意性说明图。
图14是在本发明的一个实施方案中，为了决定在某个测量位置X上的切削刀具的切削深度(刀具位置)的方法的流程图。
图15是对现有的板坯表面修整方法的板坯表面修整时间(加工时间)与本发明的板坯表面修整方法的板坯表面修整时间(加工时间)进行比较的图表。
图16是利用现有的板坯表面修整方法通过铣削刀具对板坯侧面进行表面修整的情况下的刀具的移动轨迹的示意性说明图。
具体实施方式
本发明的表面修整方法是以板坯侧面s为对象，但是在板坯侧面s中，存在由于各种因素的凹陷或形状变化，在高度方向·长度方向上的形状的波动大。如上所述，在板坯的表面修整中，从经济性的观点来看从经济性的观点来看尽可能使板坯表面的切削量减少，从生产性的观点来看尽可能使切削刀具的行程数减少等被要求，但在另一方面，如果产生氧化皮或表面缺陷的切削残留，将再次重新切削，造成大量的时间浪费，所以要求不产生切削残留的可靠的切削去除。于是，在本发明的板坯表面修整方法中，如下所述，利用不是现有的铣削刀具，而是通过外周部的刀刃进行切削的筒状的切削刀具的同时，为了控制该切削刀具以最小限度的切削量且不产生切削残留的方式的移动轨迹进行板坯侧面的切削加工。
在本发明的板坯表面修整方法中，利用在筒状本体的外周部具备刀刃，以筒轴为中心旋转的切削刀具，通过沿在工作台上放置的板坯的侧面s的长度方向移动的切削刀具切削加工在工作台上放置的板坯的侧面。此时，当在以板坯侧面s的长度方向为X轴方向，以在水平方向上与X轴方向正交的方向为Y轴方向，以板坯侧面s的高度方向为Z轴方向的情况下，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各位置x上，预先关于在板坯侧面s的Z轴方向上的多个位置的切削量，逐个确定为了表面修整而需要的最低限度的切削量的最低切削量，在各位置x中，决定为了使Z轴方向的多个位置上的切削量均为上述最低切削量以上且切削刀具的Y轴方向上的切削去除截面面积最小或接近最小的，Y轴方向上的切削刀具进刀位置，控制切削刀具的移动轨迹。此外，如上所述，在各位置x中所决定的Y轴方向上的切削刀具进刀位置，最优选以切削刀具的在Y轴方向上的使切削去除截面面积最小的切削刀具进刀位置，但是当在因为某些原因而不能这么做的情况下，如上所述也可以选择使切削去除截面面积接近最小的切削刀具进刀位置。
因此，能够将板坯侧面s的氧化皮或表面缺陷，不拘泥于板坯侧面形状地，将切削量与切削刀具的行程数抑制在最小限度且不产生切削残留地可靠地切削去除，能够经济且有效地进行表面修整。
在以下的说明中，符号中的j、p意味着某个测量位置x中的测量点a的编号，i意味着测量位置x的编号。
在本发明的更加具体的实施方案中，上述位置x是通过距离测量仪进行板坯侧面s的形状测量的测量位置。图1表示进行切削加工(表面修整)的板坯的侧面s，与为了进行其形状测量的在X轴方向上的多个测量位置x以及在各测量位置x中在Z轴方向上的多个测量点a。在本发明的板坯表面修整方法的更加具体的实施方案中，通过利用激光距离测量仪等的距离测量仪测量板坯侧面s的多个测量点a的坐标进行板坯侧面s的形状测量，基于该形状测量结果，控制X轴方向以及Y轴方向上的切削刀具轨迹进行板坯侧面s的切削(表面修整)。其中，当进行板坯侧面s的形状测量时，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各测量位置x中，预先确定在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点a的同时，关于在这些各测量点a上的切削量，逐个确定为了表面修整所需要的最低限度的切削量的最低切削量AEmin。在各测量位置x中，通过距离测量仪的测量，求出在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点a的Y轴坐标，基于该各测量点a的Y轴坐标，与切削刀具的已知的Y轴坐标，决定为了使在各测量点a上的切削量AEi为最低切削量AEmin以上且切削刀具的在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai为最小或接近最小的在Y轴方向上的切削刀具进刀位置，为了使在各测量位置x上形成有该切削刀具进刀位置，控制X轴以及Y轴方向上的切削刀具移动轨迹进行板坯侧面s的切削(表面修整)。此外，这种情形也是在各测量位置x中所决定的Y轴方向上的切削刀具进刀位置，最优选使切削刀具的在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai为最小的切削刀具进刀位置，在因为某些原因而不能这么做的情况下，如上所述也可以选择使切削去除截面面积Tai接近最小的切削刀具进刀位置。
另外，在这种情况下，在各测量位置x中，通过下述(i)～(iii)的顺序决定在Y轴方向上的切削刀具进刀位置，优选为了使在各测量位置x上形成有该切削刀具进刀位置，控制X轴方向以及Y轴方向上的切削刀具移动轨迹。
(i)通过距离测量仪的测量，求出在上Z轴方向空出规定的间隔确定的多个测量点a的Y轴坐标。
(ii)基于在上述(i)中求得的各测量点a的Y轴坐标，与切削刀具的已知的Y轴坐标，求出当以某个任意的测量点aj上的切削量AEij为预先确定的最低切削量AEmin时的，其他的各测量点ap上的切削量AEip，在该各切削量AEip是预先确定的最低切削量AEmin以上的情况下，基于测量点aj上的切削量AEij与其他的各测量点ap上的切削量AEip，求出切削刀具的Y轴方向上的切削去除截面面积Tai。
(iii)关于所有的测量点a进行上述(ii)的计算，求出各个情况下的切削去除截面面积Tai，其中为最小的或者接近最小的切削去除截面面积Tai(优选为最小的切削去除截面面积Tai)情况下的切削刀具进刀位置，决定为该测量位置x上的切削刀具进刀位置。
在本发明的板坯表面修整方法中，在切削刀具的一个行程的移动中切削加工的板坯侧面区域没有特殊限制，但是根据本发明的板坯表面修整方法，通过切削刀具的一个行程的移动可以切削加工在Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域(即相当于板坯厚度的一半或者略大于一半的板坯侧面区域)，从减少切削工程的行程数，提高生产力的观点来看优选这样的实施方案。
其中，如上所述在通过切削刀具的一个行程的移动切削加工在Z轴方向上的各个板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域的情况下，优选地如下设定各测量位置x中测量点a。如下所述，一般地在Z轴方向上板坯侧面形状的波动最大的部分是板坯上表面位置，但是在通过激光距离测量仪等的距离测量仪测量在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点a的情况下，在技术层面上将板坯上表面位置作为测量点(实测点)是困难的。另外，在板坯被工作台支承的状态下通过固定夹具夹持并固定两个侧面是常规的，这种情况下，在板坯厚度中央附近存在板坯固定夹具，因为与测量设备干涉，所以以板坯厚度中央部位置作为测量点(实测点)也是困难的。因此，优选在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点a之中，以位于板坯上表面或者其附近的最上部的测量点a01与位于板坯厚度中央部或者其附近的最下部的测量点a02为计算上的假想的测量点，其以外的测量点a1～an为实测的测量点。图2表示在本发明的一个实施方案中，某个测量位置x(图表示在Y轴方向上的板坯截面)上的在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点a。在该实施方案中，在多个测量点a之中，以测量点a1～测量点a4为通过距离测量仪实测的测量点，以最上部的测量点a01为位于Z轴方向上板坯上表面或者其附近的计算上的假想的测量点，以最下部的测量点a02为位于Z轴方向上板坯厚度中央部或者其附近的计算上的假想的测量点。
另外，有关这些假想的测量点a01，a02的Y轴坐标的设定，关于最上部的测量点a01的Y轴坐标，将其设定至连结实测的测量点a1～测量点a4(＝测量点an)之中的最上部的测量点a1与从上开始第二个的测量点a2的直线的延长线上，并且，关于最下部的测量点a02的Y轴坐标，将其设定至连结实测的测量点a1～测量点a4(＝测量点an)之中的最下部的测量点a4(＝测量点an)与从下开始第二个的测量点a3(测量点an－1)的直线的延长线上。
图3和图4是示意性地表示板坯侧面形状的波动的图。图3(a)、(b)分别示意性表示在某个测量位置x(图表示在Y轴方向上的板坯截面)上的在Z轴方向上的形状的波动。据此，可知测量点a之间存在凹陷或隆起，对于通过实测的测量点a1～测量点a4与假想的测量点a01，a02规定的板坯侧面形状，实际的板坯侧面形状(板坯侧面实际形状)在Z轴方向上存在相当大的波动。另外，图4示意性表示在X轴方向上的板坯侧面形状的波动，可知也在该X轴方向上在测量点a之间存在如波浪的凹凸，对于在通过X轴方向上的各测量位置x上的多个测量点a规定的板坯侧面形状，实际的板坯侧面形状(板坯侧面实际形状)在X轴方向上存在相当大的波动。如上，实际的板坯的侧面s存在由凹陷·隆起、波动、铸造中的振动所引起的变形等，没有测量的部位呈现什么样的形状完全没有保障。参照这些波动因素，可知通过根据在Z轴方向上的位置(测量点a)而添加某种程度的多余的进刀，可以吸收形状的波动从而消除切削残留。在本发明中，为了消除该切削残留的“某种程度的多余的进刀”，根据在Z轴方向上的位置(测量点a)而作为最低切削量AEmin所设定。
即，各测量点a的最低切削量AEmin是板坯侧面s的表面修整中为了不使切削残留产生而所需要的最低限度的切削量，是基于经验规律或者/以及事先的调查所设定的切削量。
该最低切削量AEmin如果过大则切削负荷将白白增大，如果过小则产生切削残留，因此如上所述基于经验规律(过去的操作上的经验)、事先的调查等，设定不产生切削残留的最少的切削量。
最低切削量AEmin在Z轴方向上空出规定的间隔确定的测量点a逐个被设定，但是经验上，因为明确板坯上端部(板坯上表面位置)伴随铸造后的冷却其角部容易形成凹陷样的形状，存在比其他的部位表面形状的波动更大(凹陷大)的倾向，所以在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点a之中，位于板坯上表面或者其附近的最上部的测量点a(在上述例子中，计算上的假想的测量点a01)的最低切削量AEmin，优选比其之外的测量点a的最低切削量AEmin大。
此外，位于板坯上表面或者其附近的测量点a以外的多个测量点的最低切削量，既存在全部被设定为相同值的情况，也存在一部分或者全部被设定为不同值的情况。另外，在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点a上的最低切削量AEmin，通常在X轴方向的各测量位置x上设定为相同值，但是也存在根据测量位置x设定为不同值的情况。
在本发明中，在各测量位置x上在Z轴方向上相邻的测量点a之间的间隔、在各测量位置x上的测量点a的数量、在X轴方向上相邻的测量位置x之间的间隔等没有特别的限制，但是从板坯侧面形状的测量精度的观点来看，在Z轴方向上相邻的测量点a之间的间隔优选为50mm以下，进一步优选为30mm以下，更加优选为15mm以下。从相同的观点来看，在X轴方向上相邻的测量位置x之间的间隔优选为100mm以下，进一步优选为50mm以下，更加优选为30mm以下。另外，虽然也取决于板坯厚度，但从相同的观点来看在各测量位置x上的测量点a的数量优选为3以上，进一步优选为5以上，更加优选为8以上。
图5是在本发明使用的板坯表面修整装置的一个实施方案，与利用该装置的板坯表面修整的实施情况的示意性说明图。
该板坯表面修整装置1具备，为了支持表面修整的板坯的工作台2，与使其跨越该工作台2并可移动地设置的门型框架3，该门型框架3对切削刀具4和距离测量仪5进行保持。
门型框架3由左右的支柱30a、30b(脚部)与连结这些的上部框架31等而构成，两支柱30a、30b之间架设有切削刀具移动用的导轨32(十字导轨)。
在工作台2的两侧，设有沿其长度方向的门型框架移动用的导轨6，通过相对该导轨6，门型框架3的两支柱30a、30b滑动移动，门型框架3可以沿工作台2的长度方向水平移动。
在导轨32可移动地设有机头7，在该机头7经由主轴8以及回转轴9保持有切削刀具4。即，在机头7的下部安装有可伸缩(升降)的主轴8的同时，在该主轴8的下部设有回转轴9，在该回转轴9固定有筒状的切削刀具4。
在门型框架3的支柱30a上，设有为了测量板坯侧面的表面形状的固定式的多个距离测量仪5。这些距离测量仪5为了分别与在板坯侧面s上的Z轴方向的多个测量点a(实测点)对置，在上下方向空出间隔而被设置，但是也可以在上下方向上设置可移动的距离测量仪5。
所使用的距离测量仪5的种类没有特别的限制，例如，可以使用激光式、光学式、超音波式等，而其中优选激光距离测量仪(激光位移测量仪)，所以以下关于使用该激光距离测量仪的情况进行说明。
其他的，在附图中，附图标记10是表面修整作业前后工作人员能够进入的台面。
图6是图5的板坯表面修整装置1的切削刀具4部分示出的图，图6(a)是立体图，图6(a)是表示纵截面形状的图。其中，该图6仅表示切削刀具4的有效刃长部4a(具备刀刃，实际上进行切削的刀具部分)。
该切削刀具4具备，在构成有效刃长部4a的筒状本体40的外周部上的刀刃41，通过固定在回转轴9，而以筒轴为中心(旋转中心轴)旋转。有效刃长部4a(筒状本体40)的形状没有特别的限制，可以构成为圆筒形状、圆锥台形状、倒圆锥台形状等的任意的形状，但是从一般的板坯侧面的表面形状来看优选为圆筒形状或者倒圆锥台形状，因此本实施方案的有效刃长部4a(筒状本体40)具有倒圆锥台形状。
以下，为了说明的方便，将该有效刃长部4a的纵截面的刀尖线称为“刀具截面刀尖定义线”。
有关倒圆锥台形状的有效刃长部4a(筒状本体40)的侧面锥形角α(刀具截面刀尖定义线与刀具旋转中心轴所成的角度)，考虑到板坯侧面s的形状波动适当地设定即可，但一般地优选为0～15°左右，进一步优选为1.0～8.0°左右，更加优选为1.5～4.0°左右。
其他的，在图中，42是刀刃41的固定装置(螺钉等)，43是刀刃41的背部支撑部件。
在该板坯表面修整装置1中，在将表面修整的板坯S以平置姿态放置在工作台2上的状态下，以切削加工的板坯侧面s的长度方向为X轴方向，在水平方向上以与X轴方向正交的方向为Y轴方向，以板坯侧面s的高度方向为Z轴方向的情况下，通过门型框架3沿着导轨6在工作台2的长度方向上移动，切削刀具4能够在X轴方向上移动，通过机头7沿着导轨32在工作台2的宽度方向上移动，切削刀具4能够在Y轴方向上移动，通过主轴8在上下方向上伸缩(移动)，切削刀具4能够在Z轴方向上移动。
有关切削加工板坯侧面s的情况，起初，通过从在上下方向上空出间隔设置的多个激光距离测量仪5射出长度测量用激光并使门型框架3移动，进行关于在X轴以及Z轴方向上的多个测量点a的测量(距离测量)，从而测量板坯侧面s的表面形状。另外，在激光距离测量仪5不是固定式，而是移动式的情况下，通过使门型框架3移动并且使激光距离测量仪5在上下方向上移动，进行关于在X轴以及Z轴方向上的多个测量点a地测量(距离测量)，从而测量板坯侧面s的表面形状。之后，通过使切削刀具4旋转并在X轴以及Y轴方向上移动，进行板坯侧面s的切削加工(表面修整)，但此时，基于上述的表面形状的测量结果，控制在X轴方向以及Y轴方向上的切削刀具移动轨迹。
以下，以利用图5以及图6的板坯表面修整装置1的情况为例，关于本发明的板坯表面修整方法的一个实施方案进行说明。
在该实施方案中，通过切削刀具的一个行程的移动，切削加工在Z轴方向在上板坯上表面位置～板坯厚度中央部的下部附近位置之间的板坯侧面区域(即相当于略大于一半的板坯厚度的板坯侧面区域)。
图7是应该切削加工的板坯侧面s的表面形状的测定模型的示意性说明图，假定以应该切削加工的板坯侧面s的长度方向为X轴方向，以在水平方向上与X轴方向正交的方向为Y轴方向，以板坯侧面s的高度方向(厚度方向)为Z轴方向的坐标系，在X轴方向上空出规定的间隔(X轴方向测量间距)确定的各测量位置x上，关于在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点a进行通过激光距离测量仪5的测量(Y轴方向的距离测量)，基于该测量结果表示测量板坯侧面s的表面形状的情况。图7(a)是表示板坯侧面s的测量位置x与测量点a的图，图7(b)是表示X轴方向测量间距上的第i个的某个测量位置x上的在Y轴方向板坯截面上的测量模型的图。图7(b)中的各个符号如下被定义。此外，图中的e是Z轴方向的坐标基准点(线)，f是Y轴方向的坐标基准点(线)。
Xi：该测量位置x的X轴坐标值
Zmi0：板坯上表面高度位置(另行测量并求出上表面形状)
Zm’i1：测量開始高度位置的Z轴坐标值(指定任意的数值)
Zm’n2～Zm’n4：测量点a之间的距离(指定任意的数值)
Zm’n1：板坯上表面～测量点a1之间的距离(指定任意的数值)
Zmi1～Zmi4：在该测量位置x上的各测量点a的Z轴坐标值(＝各激光距离测量仪的位置)
ZD：台面的上表面位置(通过设备尺寸·结构而决定)
Ymi1～Ymi4：在该测量位置x上的各测量点a的Y轴坐标值
Zti：Zmi0+板坯厚度/2
其中，所测量的板坯侧面s的表面形状，是指在各测量位置x上，关于在Z轴方向上空出规定的间隔的各测量点a进行通过激光距离测量仪5的测量(Y轴方向的距离测量)，通过基于其测量值所得到的测量点a的坐标值(Xi，Ymij，Zmij)所规定的形状。
如之前在图2的说明中所述，在通过激光距离测量仪5测量在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点a的情况下，在技术上以板坯上表面位置为测量点(实测点)是困难的。另外，因为板坯厚度中央附近存在板坯固定夹具，与测量设备干涉，所以以板坯厚度中央部位置为测量点(实测点)是困难的。在本实施方案中，由于通过切削刀具的一个行程的移动切削加工在Z轴方向上在板坯上表面位置～板坯厚度中央部的下部附近位置之间的板坯侧面区域，在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点之中，以板坯上表面位置的最上部的测量点a01，与板坯厚度中央部位置的最下部的测量点a02分别为计算上的假想的测量点，以其以外的测量点a1～a4为实测点。关于假想的测量点a01，a02的Y轴坐标的设定如下进行。即，板坯上表面位置的最上部的测量点a01的Y轴坐标，被设定在连结实测的测量点a1～测量点a4之中的最上部的测量点a1与从上开始第二个的测量点a2的直线的延长线上，另外，板坯厚度中央部位置的最下部的测量点a02的Y轴坐标，被设定在连结实测的测量点a1～测量点a4之中最下部的测量点a4与从下开始第二个的测量点a3的直线的延长线上。图8是这些假想的测量点的坐标的定义与计算方法的一个例子的示意性说明图。
另外，图9表示切削刀具形状的定义参数，上部刀具直径Du、下部刀具径Dl、有效刃长部长度Lb的关系，由上述有效刃长部4a(筒状本体40)的侧面锥形角α所定义，但是其他的参数可设定作为任意值。
作为刀具移动轨迹的思考方式的基本，将分布在包括最上部·最下部的假想测量点的2维(X轴－Z轴方向)的2维排列，即在X轴方向上第i个的测量位置x上的Z方向上第j个的测量点a的数据(3维坐标值)作为3个2维Xi(i，j)，Ymij(i，j)，Zmij(i，j)而考虑测量点组，决定各截面的板坯形状与切削刀具4(有效刃长部截面)的位置关系。
在各测量位置x上的切削刀具4的位置，基于下述的条件，以Z轴方向位置→Y轴方向位置的顺序决定。
切削刀具4的Z轴方向位置的条件定为下述(1)～(3)，各个项目的优先度定为(1)＝(2)＞(3)。
(1)为了使切削刀具4与台面10不接触，从台面10上到切削刀具4的下端的距离为“最低间隙量”以上(即在下述图10、图11中为Zg＞Zgmin)。
(2)为了不通过切削刀具4的有效刃长部4a以外的部分(没有刀刃的刀具部分)切削，切削刀具4的有效刃长部4a的上端比板坯上表面更靠上(即在下述图10、图11中为Zug＞Zugmin)。
(3)通过在切削刀具4的一个行程的移动切削加工在Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部的下部附近位置之间的板坯侧面区域(略大于一半的板坯厚度的板坯侧面区域)之后，使板坯上下反转，因为通过在切削刀具4的一个行程的移动切削加工相同板坯侧面区域(略大于一半的板坯厚度的板坯侧面区域)，所以需要重叠切削板坯厚度中央部的裕量，因此切削刀具4的有效刃长部4a的下端比板坯厚度中央部以裕量的程度更靠下方(即在下述图10、图11中为Zm＞Zmmin)。
接下来，切削刀具4(有效刃长部4a)的Y轴方向位置(＝进刀)的条件设为下述(i)、(ii)，各个项目的优先度设为(i)＞(ii)。
(i)在Z轴方向的无论哪个测量点a中，预先在各测量点a上设定的“最低切削量”以上的进刀。
(ii)在满足上述(i)的基础上，最小限度的切削去除截面面积
预先定义以上述条件作为加工参数，计算在各测量位置x上，满足这些参数的刀具位置，并变换成为了使此位置实现的刀具移动轨迹程序。
首先，关于怎样决定切削刀具4的Z轴方向位置(高度位置)进行说明。
图10是为了决定切削刀具4的高度基准线即刀具高度基准线的Z轴坐标Zt0的刀具高度位置参数的示意性说明图(图表示在Y轴方向上的板坯截面与刀具的有效刃长部截面)。另外，图11表示基于上述(1)～(3)的条件的刀具高度位置的决定算法(图表示Y轴方向上的板坯截面与刀具的有效刃长部截面)。
加工前预先设定作为切削参数的限制条件即下述3个参数。
Zgmin：切削刀具4的下端与台面10的上表面的间隙下限＝切削刀具4与台面10不接触的条件
Zugmin：切削刀具4的有效刃长部4a上端与板坯上表面的间隙下限＝不通过切削刀具4的有效刃长部4a以外的部分(没有刀刃的刀具部分)切削的条件
Zmmin：板坯厚度中央部与切削刀具4的有效刃长部4a的下端的间隙目标＝防止板坯厚度中央部附近的切削残留的条件
设定切削刀具4的下端与台面10的上表面不接触的高度作为预候补之后(图11的S1)，计算切削刀具4的有效刃长部4a的上端与板坯上表面之间的距离，验证是否通过有效刃长部4a以外的刀具部分(没有刀刃的刀具部分)进行切削的位置(图11的S2)。之后，计算有效刃长部4a的下端与板坯厚度中央部的高度差，确认比板坯厚度中央部更靠下部的切削量是否过大(图11的S3)。
通过上述计算，决定刀具高度位置。
如上所述，以所决定的刀具高度位置为前提决定切削刀具4的Y轴方向位置，即切削刀具进刀位置(切削深度)，并基于此控制切削刀具4的移动轨迹。具体地，在各测量位置x上，为了使Z轴方向的多个位置上的切削量均是上述最低切削量以上并且切削刀具的在Y轴方向上的切削去除截面面积最小，决定切削刀具进刀位置(切削深度)并控制切削刀具的移动轨迹。
图12是在某个测量位置X上的Y轴方向板坯截面中，将切削刀具4进刀时的情况模型化的图。此时将有效刃长部4a的刀具截面刀尖定义线(刀具截面刀尖定义点b01，b1～b4，b02)与各测量点a(测量点a01，a1～a4，a02)之间的Y轴方向距离，考虑成各测量点a上的切削量AEij。其中，刀具截面刀尖定义点b01，b1～b4，b02的Y轴坐标是已知的坐标。
关于各测量点a上的切削量，设定分别为了表面修整所需要的最低限度的切削量即最低切削量AEmin作为加工参数。在此情况下，通常将最上部的测量点a01的最低切削量AEumin与其他的测量点a2～a4，a02(最上部以外的测量点a)的最低切削量AEmmin设定为如AEumin＞AEmmin的关系。而且，为了使各测量点a上的切削量AEi是最低切削量AEmin以上并且切削刀具4的Y轴方向上的切削去除截面面积Tai最小，决定Y轴方向上的切削刀具进刀位置。
具体地，如以下决定切削刀具进刀位置(切削深度)。
因为各测量点a01，a1～a4，a02与各刀具截面刀尖定义点b01，b1～b4，b02在高度上相同，所以下述(1)式成立。
Ztij＝Zmij…(1)
假定在Z轴方向上第j个适宜的测量点a的切削量AEij时的刀具位置参数bt、其他的测量点a的切削量AEip(p≠j)的计算式分别如下述(2)、(3)式所示。式中的at是基于切削刀具4的有效刃长部4a的侧面锥形角α的刀具锥形倾斜。
bt＝Zmij-at·(ymij-AEij)…(2)
Figure BDA0003308089870000161
为N＝测量点数(除了最上部·最下部的假想的测量点)+1时的切削去除截面面积Tai的计算式如下述(4)式所示。
Figure BDA0003308089870000162
图13表示N＝5的情况下的切削去除截面面积Tai的计算例子(计算方法)，分别计算5个切削去除截面t1～t5的面积(图13(a))，通过合计这些面积，求出切削去除截面面积Tai(图13(b))。
在本发明中，求出假定某个任意的测量点aj上的切削量AEij为预先确定的最低切削量AEmin时的，其他的各测量点ap上的切削量AEip，在该各切削量AEip是预先确定的最低切削量AEmin以上的情况下，基于测量点aj上的切削量AEij与其他的各测量点ap上的切削量AEip，求出切削刀具4的Y轴方向上的切削去除截面面积Tai。
其中，在上述的计算中，仅在其他的各测量点ap上的切削量AEip是预先确定的最低切削量AEmin以上的情况下，求出切削去除截面面积Tai的原因是，如果切削量AEip不足预先确定的最低切削量AEmin，会有如上述的“切削残留”产生的风险。
以下通过具体例子说明，在图13的例子中，例如，在关于最上部的测量点a01设定最低切削量AEumin，关于其他的测量点a1～a4，a02分别设定最低切削量AEmmin的情况下，通过上述(2)、(3)、(4)式、进行如下述(甲)～(丙)的计算。
(甲)通过上述(2)式、(3)式计算假定测量点a01上的切削量AEi01＝最低切削量AEumin时的，在其他的各测量点a1～a4，a02上的切削量AEi1～AEi4，AEi02。接下来，将这些所计算的切削量AEi1～AEi4，AEi02，与各测量点a1～a4，a02上所设定的最低切削量AEmmin相比较，当在均为最低切削量AEmmin以上的情况下，基于上述切削量AEi01，AEi1～AEi4，AEi02，根据上述(4)式求出Y轴方向上的切削去除截面面积Tai01。与之相对，当在所计算的切削量AEi1～AEi4，AEi02的至少其中一个不足最低切削量AEmmin的情况下，如上所述存在产生“切削残留”的风险，因此不求出切削去除截面面积Tai01。
(乙)同样地，通过上述(2)式、(3)式计算假定在测量点a1上的切削量AEi1＝最低切削量AEmmin时的，其他的各测量点a01，a2～a4，a02上的切削量AEi01，AEi2～AEi4，AEi02。接下来，将这些所计算的切削量AEi01，AEi2～AEi4，AEi02，与在各测量点a01，a2～a4，a02所设定的最低切削量AEumin或者AEmmin相比较，当在切削量AEi01是最低切削量AEumin以上，并且切削量AEi2～AEi4，AEi02均为最低切削量AEmmin以上的情况下，基于上述切削量AEi01，AEi1～AEi4，AEi02，通过上述(4)式求出Y轴方向上的切削去除截面面积Tai1。在该情况下也是，当在所计算的切削量AEi01，AEi2～AEi4，AEi02的至少其中一个不足上述最低切削量(最低切削量AEmmin或AEumin)情况下，如上所述存在产生“切削残留”的风险，因此不求出切削去除截面面积Tai1。
(丙)关于测量点a2、测量点a3、测量点a4与测量点a02，也与上述(乙)同样，求出在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai2～Tai4，Tai02。
并且，将通过上述(甲)～(丙)求出的切削去除截面面积Tai之中在为最小的切削去除截面面积Tai的情况下的切削刀具进刀位置，决定为在该测量位置x上的切削刀具进刀位置。在X轴方向的各测量位置x上，如上决定切削刀具进刀位置，为了使在各测量位置x上形成有该切削刀具进刀位置，控制X轴方向以及Y轴方向上的切削刀具移动轨迹。
图14是为了决定在某个测量位置X上的切削刀具的切削深度(刀具位置)的方法的示意性流程图，图中的符号如下述被定义。
Ymj，Zmj：测量点a的坐标
Ytj，Ztj：刀具截面刀尖定义点的坐标(参考图12)
Ta：切削去除截面面积
AEj：各测量点a上的切削量
AEminj(j＝1；AEminj＝AEumin，j≠1；AEminj＝AEmmin)：最低切削量
Tamin：最小切削去除截面面积
bt：刀具位置参数
btBest：最优刀具位置决定参数
如之前所说明，在某个测量位置xi上的切削深度的计算中，计算假定某个测量点aj的切削量AEij为最低切削量AEmin时的，其他的测量点ap上的切削量AEip，基于这些切削量AEij，AEip计算切削去除截面面积Ta，在所有测量点a上进行同样的计算。此时，判定假定某个测量点aj的切削量AEij＝最小切削量AEmin所计算的其他的测量点ap的切削量AEp，是否为该其他的测量点ap的最低切削量AEminj以上，当在判定为比最低切削量AEmin小的进刀(切削量)的情况下，中断关于该测量点ap的切削量计算，转至下一个测量点a的计算。
以各测量点a的切削量AEj＝最小切削量AEmin并比较分别计算的切削去除面积Ta，以在最小的切削去除面积Tamin时的刀具位置参数bt为最优刀具位置决定参数btBest。
如以上的切削深度(刀具位置)决定，如果遵从图14的流程图，则由如以下的步骤(S1)～(S8)所执行。
(S1)：检查j(在下述(S2)中假定最低切削量的测量点aj的编号)是否比所有测量点的数量N+1大，如果大则终止计算。
(S2)：假定第j个测量点aj的切削量AEj为预先确定的测量点aj的最低切削量。
(S3)：计算此时的刀具位置参数bt，初始化截面内重复用变量p，切削去除截面面积Ta(取消上回的测量值)。
(S4)：基于在上述(S3)中所预计算的刀具位置参数bt，计算其他的各测量点ap的切削量AEp。
(S5)：检查在上述(S4)中所计算的各切削量AEp，是否比预先确定的各测量点ap的最低切削量大。如果测量点ap的切削量AE均比最低切削量小，则中断关于该测量点ap的切削量计算，关于j的编号大的下一个测量点a进行在上述(S1)的计算。
(S6)：基于所计算的切削量，计算各测量点a之间的切削去除截面面积并将这些累计(参考图13)，最终，求得当假定第j个测量点aj的切削量AEj为预先确定的测量点aj的最低切削量的情况下的切削去除截面面积Ta。
(S7)：在上述(S6)中所得到的切削去除截面面积Ta。与至此所得到的最小切削去除截面面积Tamin比较，如果Ta比Tamin小则将其值作为新的Tamin，bt作为btBest。
(S8)：关于j的编号大的下一个测量点a，重复上述(S1)～(S7)，基于最终求得的btBest决定刀具位置。
在全部测量位置x上实行如上述的计算，决定各测量位置x上的刀具位置，并基于此创建刀具移动轨迹程序，遵照该程序控制X轴方向以及Y轴方向上的切削刀具移动轨迹。如以上的刀具移动轨迹程序的创建，与基于该程序的切削刀具移动轨迹的控制，通过具备可以执行这些的功能的计算机完成。
如以上控制切削刀具移动轨迹，通过切削刀具4的一个行程的移动切削加工Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部的下部附近位置之间的板坯侧面区域(略大于一半的板坯厚度的板坯侧面区域)之后，使工作台2上的板坯上下反转，通过切削刀具4的一个行程的移动切削加工相同的板坯侧面区域(略大于一半的板坯厚度的板坯侧面区域)。
以上所述实施方案表示切削板坯长边方向侧面的情况，同样地，板坯短边方向侧面(前表面·后表面)的切削也是可以的。
由于本发明的板坯修整方法能够对板坯侧面以最小限度的切削量(切削深度)进行板坯表面修整，所以使切削进给高速化变得可能，能够通过加工周期时间的缩短使生产量增加。
图15是比较表示使用平铣的需要多个路线的现有的板坯表面修整方法的板坯表面修整时间(加工时间)与本发明的板坯表面修整方法的板坯表面修整时间(加工时间)，如果将现有的板坯表面修整方法(的板坯表面修整时间)设为100，则本发明的板坯表面修整方法(的板坯表面修整时间)为81，能够大幅地缩短修整时间。
附图标记说明
1 板坯表面修整装置；
2 工作台；
3 门型框架；
4 切削刀具；
4a 有效刃长部；
5 激光距离测量仪；
6 导轨；
7 机头；
8 主轴；
9 回转轴；
10 台面；
30a，30b支柱；
31 上部框架；
32 导轨；
40 筒状本体；
41 刀刃；
42 固定装置；
43 背部支撑部件；
x 测量位置；
a，a1～a4，a01，a02 测量点；
s 板坯侧面。

Claims (12)

1.一种板坯的表面修整方法，使用在筒状本体的外周部具备刀刃、并且以筒轴为中心旋转的切削刀具，在通过沿着在工作台上放置的板坯的侧面(s)的长度方向移动的切削刀具对所述板坯的侧面(s)进行切削加工时，
在以板坯侧面(s)的长度方向为X轴方向、以在水平方向上与X轴方向正交的方向为Y轴方向、以板坯侧面(s)的高度方向为Z轴方向的情况下，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各位置(x)，预先针对板坯侧面(s)的Z轴方向的多个部位的切削量，分别确定表面修整所需的最低限度的切削量即最低切削量，
在各位置(x)，决定Z轴方向上的多个部位的切削量均为所述最低切削量以上且切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积为最小或接近最小的、Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对切削刀具的移动轨迹进行控制。
2.根据权利要求1所述的板坯的表面修整方法，当进行板坯侧面(s)的形状测量时，在X轴方向上空出规定的间隔确定的各测量位置(x)，预先确定在Z轴方向上空出规定的间隔的多个测量点(a)，并且针对这些各测量点(a)处的切削量，分别确定表面修整所需的最低限度的切削量即最低切削量AEmin，
在各测量位置(x)，通过距离测量仪的测量，求出在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)的Y轴坐标，基于该各测量点(a)的Y轴坐标和切削刀具的已知的Y轴坐标，决定各测量点(a)处的切削量AEi为最低切削量AEmin以上且切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai为最小或接近最小的、Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对X轴方向和Y轴方向上的切削刀具移动轨迹进行控制，以使得在各测量位置(x)处于该切削刀具进刀位置。
3.根据权利要求2所述的板坯的表面修整方法，在各测量位置(x)，通过下述(i)～(iii)的步骤来决定Y轴方向上的切削刀具进刀位置，对X轴方向和Y轴方向上的切削刀具移动轨迹进行控制，以使得在各测量位置(x)处于该切削刀具进刀位置，
(i)通过距离测量仪的测量，求出在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)的Y轴坐标；
(ii)基于通过上述(i)求出的各测量点(a)的Y轴坐标和切削刀具的已知的Y轴坐标，求出将某个任意的测量点(aj)处的切削量AEij作为预先确定的最低切削量AEmin时的、其他的各测量点(ap)处的切削量AEip，当在该各切削量AEip为预先确定的最低切削量AEmin以上的情况下，基于测量点(aj)处的切削量AEij和其他各测量点(ap)处的切削量AEip，求出切削刀具在Y轴方向上的切削去除截面面积Tai；
(iii)针对所有的测量点(a)进行上述(ii)的计算，求出各个情况下的切削去除截面面积Tai，将其中成为最小或者接近最小的切削去除截面面积Tai的情况下的切削刀具进刀位置，决定为该测量位置(x)处的切削刀具进刀位置。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的板坯的表面修整方法，通过切削刀具的一个行程的移动对Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域进行切削加工。
5.根据权利要求2或3所述的板坯的表面修整方法，通过切削刀具的一个行程的移动对Z轴方向上板坯上表面位置～板坯厚度中央部或者其下部附近位置之间的板坯侧面区域进行切削加工，
在Z轴方向上空出规定的间隔确定的多个测量点(a)中、最上部的测量点(a01)与最下部的测量点(a02)是计算上的假想的测量点，除此之外的测量点(a1)～(an)为实测的测量点，
所述最上部的测量点(a01)位于Z轴方向上板坯上表面或者其附近，其Y轴坐标设定在将实测的测量点(a1)～(an)中最上部的测量点(a1)与从上数第二个测量点(a2)连结的直线的延长线上，
所述最下部的测量点(a02)位于在Z轴方向上板坯厚度中央部或者其附近，其Y轴坐标设定在将实测的测量点(a1)～(an)中最下部的测量点(an)与从下数第二个测量点(an－1)连结的直线的延长线上。
6.根据权利要求2、3、5中任一项所述的板坯的表面修整方法，各测量点(a)的最低切削量AEmin是在板坯侧面(s)的表面修整中不产生切削残留所需的最低限度的切削量，是基于经验规律或者/以及事先的调查而设定的切削量。
7.根据权利要求2、3、5、6中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上空出规定的间隔确定多个测量点(a)中、最上部的测量点(a)的最低切削量AEmin比除此之外的测量点(a)的最低切削量AEmin大。
8.根据权利要求2、3、5～7中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上相邻的测量点(a)之间的间隔为50mm以下。
9.根据权利要求2、3、5～8中任一项所述的板坯的表面修整方法，各测量位置(x)处的测量点(a)的数量为3以上。
10.根据权利要求2、3、5～9中任一项所述的板坯的表面修整方法，在X轴方向上相邻的测量位置(x)之间的间隔为100mm以下。
11.根据权利要求1～10中任一项所述的板坯的表面修整方法，切削刀具的有效刃长部为倒圆锥台形状。
12.根据权利要求1～11中任一项所述的板坯的表面修整方法，在Z轴方向上，切削刀具的有效刃长部的上端高度≥板坯上表面高度，切削刀具的有效刃长部的下端高度≤板坯厚度中央部高度。
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