CN113716654A - 一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 - Google Patents
一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 Download PDFInfo
- Publication number
- CN113716654A CN113716654A CN202111021141.8A CN202111021141A CN113716654A CN 113716654 A CN113716654 A CN 113716654A CN 202111021141 A CN202111021141 A CN 202111021141A CN 113716654 A CN113716654 A CN 113716654A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- conductive
- prepared
- transferring
- base material
- underlayer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 title claims abstract description 63
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 47
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 43
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 title claims abstract description 29
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 93
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 45
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 claims abstract description 39
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 39
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 claims abstract description 37
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 32
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 14
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 claims abstract description 11
- 239000008367 deionised water Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910021641 deionized water Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims abstract description 6
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 238000009210 therapy by ultrasound Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002203 pretreatment Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims description 70
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 68
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 50
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 39
- 238000005406 washing Methods 0.000 claims description 35
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 34
- MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N Oxalic acid Chemical compound OC(=O)C(O)=O MUBZPKHOEPUJKR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 27
- HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M Sodium hydroxide Chemical compound [OH-].[Na+] HEMHJVSKTPXQMS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 27
- 230000032683 aging Effects 0.000 claims description 25
- 239000000758 substrate Substances 0.000 claims description 22
- 239000010408 film Substances 0.000 claims description 21
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 238000000151 deposition Methods 0.000 claims description 18
- 230000008021 deposition Effects 0.000 claims description 18
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 claims description 18
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 18
- 238000004528 spin coating Methods 0.000 claims description 18
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N Sulfuric acid Chemical compound OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 16
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 15
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 claims description 15
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims description 13
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000009835 boiling Methods 0.000 claims description 9
- 238000010411 cooking Methods 0.000 claims description 9
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 9
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 9
- 239000000839 emulsion Substances 0.000 claims description 9
- 230000000873 masking effect Effects 0.000 claims description 9
- 235000006408 oxalic acid Nutrition 0.000 claims description 9
- 239000004810 polytetrafluoroethylene Substances 0.000 claims description 9
- 229920001343 polytetrafluoroethylene Polymers 0.000 claims description 9
- 238000005488 sandblasting Methods 0.000 claims description 9
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 8
- OEIMLTQPLAGXMX-UHFFFAOYSA-I tantalum(v) chloride Chemical compound Cl[Ta](Cl)(Cl)(Cl)Cl OEIMLTQPLAGXMX-UHFFFAOYSA-I 0.000 claims description 8
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 claims description 7
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 6
- 239000010409 thin film Substances 0.000 claims description 6
- YBCAZPLXEGKKFM-UHFFFAOYSA-K ruthenium(iii) chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Cl-].[Ru+3] YBCAZPLXEGKKFM-UHFFFAOYSA-K 0.000 claims description 3
- 238000007605 air drying Methods 0.000 claims description 2
- 125000001309 chloro group Chemical group Cl* 0.000 claims description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 abstract description 12
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 abstract description 7
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 abstract description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 abstract description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 abstract description 3
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N titanium dioxide Inorganic materials O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 3
- 239000002585 base Substances 0.000 description 55
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 11
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 7
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 7
- HSJPMRKMPBAUAU-UHFFFAOYSA-N cerium(3+);trinitrate Chemical compound [Ce+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O HSJPMRKMPBAUAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 239000007772 electrode material Substances 0.000 description 6
- 238000006555 catalytic reaction Methods 0.000 description 5
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 4
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 4
- 239000002351 wastewater Substances 0.000 description 4
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 3
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 3
- 229910044991 metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000004706 metal oxides Chemical class 0.000 description 3
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 2
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 2
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 1
- 238000012668 chain scission Methods 0.000 description 1
- 239000011231 conductive filler Substances 0.000 description 1
- 229920001940 conductive polymer Polymers 0.000 description 1
- 230000005518 electrochemistry Effects 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- FYDKNKUEBJQCCN-UHFFFAOYSA-N lanthanum(3+);trinitrate Chemical compound [La+3].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O FYDKNKUEBJQCCN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 229910001092 metal group alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 1
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 1
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- -1 nano silver ions Chemical class 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 239000007774 positive electrode material Substances 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000001878 scanning electron micrograph Methods 0.000 description 1
- 239000010865 sewage Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004065 wastewater treatment Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/46—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods
- C02F1/461—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrolysis
- C02F1/46104—Devices therefor; Their operating or servicing
- C02F1/46109—Electrodes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
- C02F1/46—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods
- C02F1/461—Treatment of water, waste water, or sewage by electrochemical methods by electrolysis
- C02F1/46104—Devices therefor; Their operating or servicing
- C02F1/46109—Electrodes
- C02F2001/46133—Electrodes characterised by the material
- C02F2001/46138—Electrodes comprising a substrate and a coating
- C02F2001/46142—Catalytic coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
- C02F2101/00—Nature of the contaminant
- C02F2101/30—Organic compounds
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Hydrology & Water Resources (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Water Supply & Treatment (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Electrodes For Compound Or Non-Metal Manufacture (AREA)
Abstract
一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极,制备方法包括:将钛基材料或其它阀型金属采用导电底基材预处理的方法处理后,用去离子水冲洗干净后再进行超声,晾干后备用;将制备的导电底基材进行纳米电沉积后,清洗晾干后备用;将得到的导电底基层制作成导电中间层,其中掺杂稀土元素;将得到的导电中间层上继续制作催化层,经多次焙烧后得到高电导率兼具稳定性与催化活性的合金电极。本发明的制作过程中采用基材导电处理,底基层采用纳米电沉积技术制成兼具导电和热应力良好的金属材料,催化层采用热分解法制作具有长寿命周期的致密合金材料;此外,采用多层复合烧结与电沉积的方法,进而使基材形成半导体氧化物如TiO2而失效的情况发生。
Description
技术领域
本发明提供了一种高电导率合金催化电极的制备方法,属于环境催化和电化学领域。
背景技术
在氯碱工业、电池工业、电解冶金、环境电催化行业经常用到导电催化电极,目前电池工业、环境电催化所使用的电极材料多为阀型金属合金电极,因其良好的催化性能和稳定性能而得到了广泛的应用。但在实践中发现,阀型金属基材的催化极板在使用过程中会出现导电稳定性不高,接触电阻在使用过程中增大较为明显的情况,直接的现象是电解液温度升高,进而引起催化体系不稳定;此外,这也引起了由于基材与涂层合金材料热应力的不同而出现电极表面涂层剥落的现象,最终导致槽电压升高、电流效率降低,情况恶劣时直接导致电极失活。
电催化的核心原件为电催化电极材料,因此催化合金涂层的导电性能成为制约电极寿命的重要原因,也是影响能耗的最主要因素。公开号为CN 102324492 A的中国专利报道了“复合导电电极及其制造方法”,其采用碳基材料负载导电填料的方式,采用在导电塑料压合成型的方式制作而成;其电极机械稳定性不高、电极基材与涂层材料结合力差,制作工艺流程冗长且复杂;且长期使用会导致碳纤维出现断裂、开链的现象,同时不耐酸碱环境。公开号为CN 105552326 A的中国专利报道了“一种具有高电导率的正极材料包覆方法”,其采用纳米银离子与导电聚合物包覆高导电基材的工艺方法来提高导电率;该法虽然极大减少了接触电阻,但作为阳极则易出现氧化与结构失稳,且包覆不均匀;此外,该电极不耐酸碱,适用范围受限。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于电催化过程中槽电压高、电流效率低、涂层与基体接触电阻大以及涂层间热应力过大导致表面涂层剥落的问题。
本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的:一种高电导率合金催化电极的制备方法,包括下述步骤:
1)将钛基材料或其它阀型金属采用导电底基材预处理的方法处理后,用去离子水冲洗干净后再进行超声30min,晾干后备用;
2)将步骤1)制备的导电底基材进行纳米电沉积后,清洗晾干后备用,沉积液中的主要组成如下:
沉积时间0.1-0.5h
3)将步骤2)得到的导电底基层制作成导电中间层,其中掺杂稀土元素;
4)将得到的导电中间层上继续制作催化层,经多次焙烧后得到高电导率兼具稳定性与催化活性的合金电极。
本发明的制作过程中采用基材导电处理,底基层采用纳米电沉积技术制成兼具导电和热应力良好的金属材料,催化层采用热分解法制作具有长寿命周期的致密合金材料;此外,采用多层复合烧结与电沉积的方法,使得催化过程中产生的氧元素难以穿过涂层结构到达基体表面,进而使基材形成半导体氧化物如TiO2而失效的情况发生;本发明是一种原料成本低、工艺简单、制作过程污染少的绿色合金电极制备工艺。
作为优化的技术方案,所述步骤1)中导电底基材预处理的方法包括如下步骤:
11)将基体材料在3—4×105Pa空气压力下,用120-150μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在10-20%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1-2h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在10-20%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间1-2h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度300-650℃,1-2h,形成防腐导电薄膜层。
作为优化的技术方案,所述步骤1)中导电底基材预处理的方法包括如下步骤:
11)将基体材料在3.5×105Pa空气压力下,用1350μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在15%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在15%草酸溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度500℃,1.5h,形成防腐导电薄膜层。
作为优化的技术方案,所述步骤2)具体包括如下步骤:
21)电沉积导电底基层
配置底基层电沉积液A,沉积液中的主要组成如下:
将上述药剂进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,转移至恒温水浴加热搅拌30-60min,静置陈化12-24h待用;
22)将底基层电沉积液A转至电沉积反应器中,步骤1)制备的导电底基材在带有电磁搅拌的恒温水浴锅中进行电沉积,其中水浴温度40℃,沉积电流密度0.5-1.0A/dm2,沉积时间0.1-0.5h;
23)沉积后的导电底基材用蒸馏水或去离子水冲洗干净,转入烘箱烘干得到导电底基层。
作为优化的技术方案,所述步骤2)具体包括如下步骤:
21)电沉积导电底基层
配置底基层电沉积液A,沉积液组成如下:
将上述药剂进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,转移至恒温水浴加热搅拌45min,静置陈化18h待用;
22)将底基层电沉积液A转至电沉积反应器中,步骤1)制备的导电底基材在带有电磁搅拌的恒温水浴锅中进行电沉积,其中水浴温度40℃,沉积电流密度0.8A/dm2,沉积时间0.3h;
23)沉积后的导电底基材用蒸馏水或去离子水冲洗干净,转入烘箱烘干得到导电底基层。
作为优化的技术方案,所述步骤3)具体包括如下步骤:
31)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=La Ce Co Ga等的一种或几种,其总浓度为0.001-0.002mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化2-4h待用;
32)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
33)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉450-550℃热分解10-15min;
34)重复上述步骤31)至33)多次,得到导电中间层。
作为优化的技术方案,所述步骤3)具体包括如下步骤:
31)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=La,其总浓度为0.0015mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化3h待用;
32)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
33)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉500℃热分解12min;
34)重复上述步骤31)至33)5次,得到导电中间层。
作为优化的技术方案,所述步骤4)具体包括如下步骤:
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽=7:3或氯化钌:氯铱酸=6:4
PTFE乳液(60%) 1-5ml/l
HNO3 0.1-0.5mol/l
掺杂稀土元素为La Ce Co中的一种或几种,其总浓度为0.001-0.002mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化2-4h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉450-550℃热分解10-15min;
45)重复多次,最后一次1-2h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
作为优化的技术方案,所述步骤4)具体包括如下步骤:
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽=7:3
PTFE乳液(60%) 2.5ml/l
HNO3 0.3mol/l
掺杂稀土元素为La,其总浓度为0.0015mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化3h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉500℃热分解12min;
45)重复5次,最后一次1.5h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
本发明还提供一种采用上述任一方案所述的高电导率合金催化电极的制备方法制备的高电导率合金催化电极。
本发明的优点在于:
(1)本发明提供了一种简单、可操作性强的制备高电导率复合涂层合金电极的方法,克服了因涂层间接触电阻大导致的电流效率与电能效率低、电解液发热、槽电压高的缺点;同时也克服了不同涂层间热应力的不同而导致合金剥落的现象。
(2)本发明制作的增强导电功能型合金电极具有使用寿命长,在1mol/l硫酸溶液、1A/cm2、极间距1cm的强化劣化试验下具有良好的稳定性,其强化劣化结果达到先进水平。
(3)本发明制作的增强导电功能型复合涂层金属氧化物电极具有降解效率高、催化活性好的特点,同时可迅速降低废水中有机物,提高废水可生化性。
附图说明
图1是本发明制备的高电导率合金催化电极的主要工艺流程图;
图2是本发明制备的高电导率合金催化电极结构示意图,其中A:钛基体材料B:导电钛化物层C:纳米导电底基层D:金属氧化物导电中间层E:高活性催化层;
图3是本发明制得的高电导率合金催化电极实物图;
图4是本发明制得制得的高电导率合金催化电极SEM图;
图5是本发明制得的高电导率合金电极强化寿命与槽电压;
图6.本发明制得的高电导率合金催化电极处理废水的能耗与效率图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚,下面将结合本发明实施例,对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本发明保护的范围。
鉴于现有技术的诸多缺陷,本发明人通过对工艺方法与涂层结构的创新,制作了低槽压、高电流与能量效率、长寿命、复合涂层合金电极。制作过程中采用基材导电处理,底基层采用纳米电沉积技术制成兼具导电和热应力良好的金属材料,催化层采用热分解法制作具有长寿命周期的致密合金材料;此外,采用多层复合烧结与电沉积的方法,使得催化过程中产生的氧元素难以穿过涂层结构到达基体表面,进而使基材形成半导体氧化物如TiO2而失效的情况发生;本发明是一种原料成本低、工艺简单、制作过程污染少的绿色合金电极制备工艺。
实施例1
请参阅图1,本实施例的制备工艺包括:
1)高导电基体材料的制备
11)将基体材料在3×105Pa空气压力下,用120μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,去离子水冲洗干净并超声30min、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在10%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在10%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间1h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度650℃,2h,形成防腐导电薄膜层。
2)高导电底基层的制备
21)电沉积导电底基层
配置底基层电沉积液A,沉积液中的主要组成如下:
将上述药剂进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,转移至恒温水浴加热搅拌30min,静置陈化12h待用;
22)将底基层电沉积液A转至电沉积反应器中,步骤1)制备的导电底基材在带有电磁搅拌的恒温水浴锅中进行电沉积,其中水浴温度40℃,沉积电流密度0.5A/dm2,沉积时间0.1h;
23)沉积后的导电底基材用蒸馏水或去离子水冲洗干净,转入烘箱烘干得到导电底基层。
3)高导电中间层的制备
31)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=La,其浓度为0.001mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化2h待用;
32)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
33)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉450℃热分解10min;
34)重复上述步骤31)至33)多次,得到导电中间层。
4)高活性催化层的制备
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽:硝酸镧=6:3.5:0.5
PTFE乳液(60%) 1ml/l
HNO3 0.1mol/l
掺杂稀土元素为La,其浓度为0.002mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化2h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉450℃热分解10min;
45)重复多次,最后一次1h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
制得的电极材料表观形态与扫描电镜的微观形貌见图3、图4。
对实施例1制备的复合涂层DSA电极进行形貌电镜分析、处理效果与可生化性效果分析,形貌电镜图如图3 4所示,处理效果与能耗水平如图6所示,可以看出,本实施例制备的复合涂层金属氧化物电极具有降解效率高、活性好的特点,可迅速降低废水中有机物,提高废水可生化性。
实施例2
请参阅图2,本实施例的制备涂层结构包括:
1)高导电基体材料的制备
11)将基体材料在3.5×105Pa空气压力下,用1350μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在15%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在15%草酸溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度500℃,1.5h,形成防腐导电薄膜层。
2)高导电底基层的制备
21)电沉积导电底基层
配置底基层电沉积液A,沉积液组成如下:
将上述药剂进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,转移至恒温水浴加热搅拌45min,静置陈化18h待用;
22)将底基层电沉积液A转至电沉积反应器中,步骤1)制备的导电底基材在带有电磁搅拌的恒温水浴锅中进行电沉积,其中水浴温度40℃,沉积电流密度0.8A/dm2,沉积时间0.3h;
23)沉积后的导电底基材用蒸馏水或去离子水冲洗干净,转入烘箱烘干得到导电底基层。
3)高导电中间层的制备
31)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=La,其总浓度为0.0015mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化3h待用;
32)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
33)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉500℃热分解12min;
34)重复上述步骤31)至33)5次,得到导电中间层。
4)高活性催化层的制备
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽:硝酸铈=6:3:1
PTFE乳液(60%) 2.5ml/l
HNO3 0.3mol/l
掺杂稀土元素为Ce,其总浓度为0.0015mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化3h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉500℃热分解12min;
45)重复5次,最后一次1.5h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
实施例3
请参阅图6,本实施例的制备的涂层污水降解活性包括:
1)高导电基体材料的制备
11)将基体材料在4×105Pa空气压力下,用150μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在20%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间2h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在20%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间2h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度300℃,1h,形成防腐导电薄膜层。
2)高导电底基层的制备
21)电沉积导电底基层
配置底基层电沉积液A,沉积液中的主要组成如下:
将上述药剂进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,转移至恒温水浴加热搅拌60min,静置陈化24h待用;
22)将底基层电沉积液A转至电沉积反应器中,步骤1)制备的导电底基材在带有电磁搅拌的恒温水浴锅中进行电沉积,其中水浴温度40℃,沉积电流密度1.0A/dm2,沉积时间0.5h;
23)沉积后的导电底基材用蒸馏水或去离子水冲洗干净,转入烘箱烘干得到导电底基层。
3)高导电中间层的制备
31)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=Co,其浓度为0.002mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
32)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
33)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉550℃热分解15min;
34)重复上述步骤31)至33)4次,得到导电中间层。
4)高活性催化层的制备
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽:硝酸铈=6:3:1
PTFE乳液(60%) 5ml/l
HNO3 0.5mol/l
掺杂稀土元素为Ce,其浓度为0.001mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉450℃热分解15min;
45)重复多次,最后一次2h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
对比例1
1)高导电基体材料的制备
11)将基体材料在4×105Pa空气压力下,用150μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在20%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间2h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在20%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间2h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度300℃,1h,形成防腐导电薄膜层。
2)中间层的制备
21)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=Co,其浓度为0.002mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
22)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
23)将步骤22)制备烘干的样品转入马弗炉550℃热分解15min;
24)重复上述步骤21)至23)4次,得到导电中间层。
3)高活性催化层的制备
31)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽:硝酸铈=6:3:1
PTFE乳液(60%) 5ml/l
HNO3 0.5mol/l
掺杂稀土元素为Ce,其浓度为0.001mol/l;
32)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
33)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
34)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉450℃热分解15min;
35)重复多次,最后一次2h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
对比例2
1)高导电基体材料的制备
11)将基体材料在4×105Pa空气压力下,用150μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在20%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间2h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在20%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间2h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度300℃,1h,形成防腐导电薄膜层。
2)中间层的制备
21)热分解制备致密导电中间层,其涂层液B主要组成如下:
掺杂稀土元素为R=Co,其浓度为0.002mol/l;
将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
22)将步骤(2)制备的导电底基层在涂层液B中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
23)将步骤32)制备烘干的样品转入马弗炉550℃热分解15min;
24)重复上述步骤21)至23)4次,得到导电中间层。
3)高活性催化层的制备
31)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:氯化钌=3:6
PTFE乳液(60%) 5ml/l
HNO3 0.5mol/l
掺杂稀土元素为Ce,其浓度为0.001mol/l;
32)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化4h待用;
33)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
34)将步骤33)制备烘干的样品转入马弗炉450℃热分解15min;
35)重复多次,最后一次2h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
对比例3
将实施例1制备的复合涂层DSA电极与市场上购买的某商业Ru-Ir/Ti、Ir-Ta/Ti三元电极进行强化劣化实验对比,劣化条件为:40℃,100A/dm2,4mol/LH2SO4,极间距为1cm,结果如图5所示,可以看出实施例1制备的复合涂层DSA电极在4mol/l硫酸溶液、100A/cm2、极间距1cm的强化劣化试验下具有良好的稳定性,其强化劣化结果强于市售电极材料。
下表1是本发明制得的高电导率催化电极与市售电极材料的电导率比较。
表1是本制得的高电导率催化电极与市售电极材料的电导率比较
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案,而非对其限制;尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明,本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改,或者对其中部分技术特征进行等同替换;而这些修改或者替换,并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
2.如权利要求1所述的一种高电导率合金催化电极的制备方法,其特征在于:所述步骤1)中导电底基材预处理的方法包括如下步骤:
11)将基体材料在3—4×105Pa空气压力下,用120-150μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在10-20%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1-2h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在10-20%草酸或盐酸或硫酸或硝酸溶液中进行蒸煮,时间1-2h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度300-650℃,1-2h,形成防腐导电薄膜层。
3.如权利要求2所述的一种高电导率合金催化电极的制备方法,其特征在于:所述步骤1)中导电底基材预处理的方法包括如下步骤:
11)将基体材料在3.5×105Pa空气压力下,用1350μm粒径金刚砂进行喷砂处理,使其表面形成一定的粗糙面,冲洗干净、烘干后备用;
12)将打磨后的基体材料在15%NaOH(KOH)溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行脱油处理,冲洗干净、常温晾干后备用;
13)将于步骤12)处理的基体材料在15%草酸溶液中进行蒸煮,时间1.5h,进行腐蚀处理,冲洗干净;
14)将步骤13)处理的基体材料在热N2氛围中进行加热,加热温度500℃,1.5h,形成防腐导电薄膜层。
8.如权利要求6所述的一种高电导率合金催化电极的制备方法,其特征在于:所述步骤4)具体包括如下步骤:
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽=7:3或氯化钌:氯铱酸=6:4
PTFE乳液(60%) 1-5ml/l
HNO3 0.1-0.5mol/l
掺杂稀土元素为La Ce Co中的一种或几种,其总浓度为0.001-0.002mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化2-4h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉450-550℃热分解10-15min;
45)重复多次,最后一次1-2h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
9.如权利要求8所述的一种高电导率合金催化电极的制备方法,其特征在于:所述步骤4)具体包括如下步骤:
41)热分解法制备催化涂层,其涂液C中主要组成如下:
催化涂液摩尔比为:氯铱酸:五氯化钽=7:3
PTFE乳液(60%) 2.5ml/l
HNO3 0.3mol/l
掺杂稀土元素为La,其总浓度为0.0015mol/l;
42)将上述药剂在醇中进行溶解、搅拌、30℃超声分散30min,静置陈化3h待用;
43)将步骤3)制备的导电中间层在涂液C中进行浸渍或旋涂,待其均匀成膜后转入烘箱烘干;
44)将步骤43)制备烘干的样品转入马弗炉500℃热分解12min;
45)重复5次,最后一次1.5h,即得到增强导电功能型合金催化电极。
10.采用权利要求1至9任一项所述的高电导率合金催化电极的制备方法制备的高电导率合金催化电极。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202111021141.8A CN113716654B (zh) | 2021-09-01 | 2021-09-01 | 一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CN202111021141.8A CN113716654B (zh) | 2021-09-01 | 2021-09-01 | 一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CN113716654A true CN113716654A (zh) | 2021-11-30 |
CN113716654B CN113716654B (zh) | 2023-12-26 |
Family
ID=78680527
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CN202111021141.8A Active CN113716654B (zh) | 2021-09-01 | 2021-09-01 | 一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CN (1) | CN113716654B (zh) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114733477A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-07-12 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种热等离子体耦合催化天然气和co2干气重整制合成气的方法 |
Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005320614A (ja) * | 2004-05-11 | 2005-11-17 | Kurieiteitsuku Japan:Kk | 電解用電極の製造方法 |
JP2006130486A (ja) * | 2004-11-02 | 2006-05-25 | Kurieiteitsuku Japan:Kk | 窒化チタン被膜上に貴金属コーティングをした構造体 |
CN101225526A (zh) * | 2007-10-29 | 2008-07-23 | 北京科技大学 | 纳米晶二氧化锰涂层阳极及其制备方法 |
CN102864465A (zh) * | 2012-09-17 | 2013-01-09 | 淮南师范学院 | 一种高活性Ti/Pr2O3-PbO2修饰电极的制备方法 |
CN103132076A (zh) * | 2013-02-07 | 2013-06-05 | 浙江工业大学 | 一种镧、钆共掺杂的钛基二氧化铅电极及其制备方法和应用 |
CN103147093A (zh) * | 2013-03-21 | 2013-06-12 | 南京工业大学 | 一种长寿命dsa电极的制备方法 |
CN105274560A (zh) * | 2015-09-30 | 2016-01-27 | 淮南师范学院 | 一种新型Ce-La共掺杂的高催化活性Ti/Ce-Lanano-TiO2修饰电极的制备及其电催化还原L-胱氨酸的方法 |
CN106396028A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-02-15 | 陕西品达石化有限公司 | 海水用钛基金属氧化物阳极的制备方法 |
CN107723747A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-02-23 | 昆明理工大学 | 锌电积用钛基二氧化铅/二氧化锰梯度电极及其制备方法 |
CN107937936A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-04-20 | 巢湖学院 | 一种稀土元素掺杂的钛基介孔二氧化钛载铂催化剂材料及其制备方法和应用 |
CN111088493A (zh) * | 2019-12-26 | 2020-05-01 | 西安泰金工业电化学技术有限公司 | 一种钛基涂层钛阳极的制备方法 |
CN111996515A (zh) * | 2020-07-14 | 2020-11-27 | 广东省稀有金属研究所 | 一种铱锡氧化物梯度复合涂层电极及其制备方法 |
-
2021
- 2021-09-01 CN CN202111021141.8A patent/CN113716654B/zh active Active
Patent Citations (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005320614A (ja) * | 2004-05-11 | 2005-11-17 | Kurieiteitsuku Japan:Kk | 電解用電極の製造方法 |
JP2006130486A (ja) * | 2004-11-02 | 2006-05-25 | Kurieiteitsuku Japan:Kk | 窒化チタン被膜上に貴金属コーティングをした構造体 |
CN101225526A (zh) * | 2007-10-29 | 2008-07-23 | 北京科技大学 | 纳米晶二氧化锰涂层阳极及其制备方法 |
CN102864465A (zh) * | 2012-09-17 | 2013-01-09 | 淮南师范学院 | 一种高活性Ti/Pr2O3-PbO2修饰电极的制备方法 |
CN103132076A (zh) * | 2013-02-07 | 2013-06-05 | 浙江工业大学 | 一种镧、钆共掺杂的钛基二氧化铅电极及其制备方法和应用 |
CN103147093A (zh) * | 2013-03-21 | 2013-06-12 | 南京工业大学 | 一种长寿命dsa电极的制备方法 |
CN105274560A (zh) * | 2015-09-30 | 2016-01-27 | 淮南师范学院 | 一种新型Ce-La共掺杂的高催化活性Ti/Ce-Lanano-TiO2修饰电极的制备及其电催化还原L-胱氨酸的方法 |
CN106396028A (zh) * | 2016-12-08 | 2017-02-15 | 陕西品达石化有限公司 | 海水用钛基金属氧化物阳极的制备方法 |
CN107723747A (zh) * | 2017-10-17 | 2018-02-23 | 昆明理工大学 | 锌电积用钛基二氧化铅/二氧化锰梯度电极及其制备方法 |
CN107937936A (zh) * | 2017-10-31 | 2018-04-20 | 巢湖学院 | 一种稀土元素掺杂的钛基介孔二氧化钛载铂催化剂材料及其制备方法和应用 |
CN111088493A (zh) * | 2019-12-26 | 2020-05-01 | 西安泰金工业电化学技术有限公司 | 一种钛基涂层钛阳极的制备方法 |
CN111996515A (zh) * | 2020-07-14 | 2020-11-27 | 广东省稀有金属研究所 | 一种铱锡氧化物梯度复合涂层电极及其制备方法 |
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
张招贤等: "《涂层钛电极》", 31 May 2014, 冶金工业出版社, pages: 31 * |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN114733477A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-07-12 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种热等离子体耦合催化天然气和co2干气重整制合成气的方法 |
CN114733477B (zh) * | 2022-02-08 | 2023-11-28 | 中国科学院大连化学物理研究所 | 一种热等离子体耦合催化天然气和co2干气重整制合成气的方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CN113716654B (zh) | 2023-12-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN112647086B (zh) | 一种用于pem水电解池的钛纤维毡阳极扩散层及其制备方法与应用 | |
CN108505083B (zh) | 一种添加改性二氧化锰中间层制备钛基β-PbO2阳极的方法 | |
CN106283125A (zh) | 金属电积用涂层钛电极及其制备方法 | |
CN111996515B (zh) | 一种铱锡氧化物梯度复合涂层电极及其制备方法 | |
CN112250145B (zh) | 一种多孔钛基亚氧化钛纳米管二氧化铅电极的制备与应用 | |
CN106086989B (zh) | 一种银改性二氧化钛纳米管复合阳极及其制备方法 | |
CN111926309A (zh) | 一种金属氧化物电极用钛基的防钝化涂层及其制备方法 | |
CN113716654A (zh) | 一种高电导率合金催化电极的制备方法及制备的电极 | |
CN110980890A (zh) | 用于降解罗丹明b的钛基二氧化铅电极及其制备方法和应用 | |
CN113716658B (zh) | 一种含有纳米尖端结构的钌、铱、钛三元金属网状电极制备方法 | |
CN111926345B (zh) | 具有TiN纳米管中间层的IrO2-Ta2O5阳极 | |
CN102586836A (zh) | 一种介孔二氧化钛薄膜的制备方法 | |
CN114164419B (zh) | 一种通过热分解法在阳极板上制备铂金活性层的方法 | |
CN113816469A (zh) | 一种用于电沉积梯度功能型合金涂层电极的制备方法、制得的电极 | |
CN113562815A (zh) | 一种用于水处理复合涂层dsa电极的制备方法及制得的复合涂层dsa电极 | |
CN112429813B (zh) | 一种掺杂碳纳米管的Blue-TiO2/CNT-PbO2电极材料的制备方法 | |
CN114016007A (zh) | 一种酸性镀锡用钛基不溶性阳极的制备方法 | |
CN112048744B (zh) | 一种提高钛基材表面镀铂均匀性的工艺 | |
CN114774998A (zh) | 一种低贵金属Ir-Ta复合氧化物涂层阳极的制备方法 | |
CN109205738B (zh) | 锡锑-碳气凝胶复合吸附性电极及其制备方法 | |
CN112030188B (zh) | 一种具有TiN纳米管中间层的IrO2纳米涂层阳极 | |
CN112064059A (zh) | 钛基氧化铱阳极涂层材料及阳极涂层的制备方法 | |
CN113816471A (zh) | 一种复合涂层电催化电极材料的制备方法及其应用 | |
CN113061955B (zh) | 一种导电聚苯胺改性电极的制备方法 | |
CN108728872A (zh) | 铜电积用铝棒Pb-Sn-Sb/α-PbO2-Co3O4复合电极材料及制备方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PB01 | Publication | ||
PB01 | Publication | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
GR01 | Patent grant | ||
GR01 | Patent grant |