CN113696616B - 移印板和移印装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种移印板和一种移印装置。所述移印装置包括：一印刷平台；一移印板，所述移印板设置在所述印刷平台上，所述移印板包括一板件本体，所述板件本体的表面定义至少一凹槽；一移印模组，设置在所述印刷平台上方；以及一注入模组，设置在所述移印模组的一侧；其中，所述板件本体的表面及所述至少一凹槽中的内表面覆有一涂层，所述涂层具有疏水及疏油特性。
Description
本发明涉及移印技术领域，尤其是涉及一种移印板和移印装置，其可应用于显示器件的侧面线路移印。
背景技术
移印是指在承印物，例如仪器、零件、或任何物品的表面上移印图形或文字。
此种移印技术亦被应用在显示器件的制造领域，例如：为了实现户外用的大型广告屏幕、指挥中心的中控大屏幕、或电影院中的高清显示大屏幕等，通常需要拼接多个小型的显示屏幕形成大的显示屏幕。而拼接制程中的一个关键技术为线路转移工艺，它通过在显示屏幕的侧面印刷线路来实现侧面绑定，以减小显示屏幕正面显示区的边框间隙，从而实现较佳的大屏幕显示效果。
当前，在显示屏幕拼接的侧面线路印刷工艺中，通常采用硅胶移印头在金属凹版中蘸取浆料，硅胶移印头再将浆料移印至显示屏的侧面用形成线路，藉此线路绑定多个显示屏，其中通过移印板的板件本体上的沟槽的形状、间距、及尺寸等设计来定义移印后的线路的线宽及线距。板件本体上的凹槽中的浆料一般是通过直接向沟槽内注入得到。然而，当使用时间较长时，会导致银浆残留硬化在板件本体上的凹槽中，降低凹槽的深度，难以清除，从而使得移印至显示屏侧面的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题。
因此，现有移印技术中，因移印板的板件本体上的凹槽中的浆料残留，导致移印至承印物上的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题需要解决。
发明内容
本发明提供了一种移印板和移印装置，可以提高移印头蘸取浆料的效率，且可以有效防止移印装置的移印板，因其板件本体上的凹槽中的浆料残留硬化，难以清除，导致所述至少一凹槽的深度变浅，而导致移印至承印物上的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题。
本发明提供一种移印板，所述移印板包括：一板件本体；至少一凹槽，定义在所述板件本体的一表面上；以及一涂层，覆盖在所述板件本体的所述表面和所述至少一凹槽中的内表面上；其中，所述涂层具有疏水及疏油特性。
本发明进一步提供一种移印装置，所述移印装置包括：一印刷平台；一移印板，所述移印板设置在所述印刷平台上，所述移印板包括一板件本体，所述板件本体的表面定义至少一凹槽；一移印模组，设置在所述印刷平台上方；以及一注入模组，设置在所述移印模组的一侧；其中，所述板件本体的所述表面和所述至少一凹槽中的内表面覆有一涂层，所述涂层具有疏水及疏油特性。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述印刷平台包括移印板设置区及相邻所述移印板设置区的承印物放置区。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述移印模组包括一移印座和一移印头，所述移印头设置在所述移印座接近所述印刷平台的一侧。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述移印头为一圆锥体，所述移印头包括一圆形底部及一尖头部，所述尖头部的尖端朝向所述印刷平台。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述移印模组还包括一摄像组件，所述移印模组还包括一摄像组件，所述摄像组件与所述移印头相邻设置。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述注入模组包括一储存槽及至少一喷头，所述至少一喷头与所述储存槽相连通，所述储存槽供应一浆料至所述至少一喷头的管件中。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述注入模组与所述移印模组相互连接。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述注入模组相对于所述印刷平台的高度大于所述移印模组对于所述印刷平台的高度。
本发明一实施例所述的移印装置，其中，所述板件本体的表面定义复数个凹槽，所述注入模组包括复数个喷头；其中，所述复数个凹槽和所述复数个喷头配置为当所述移印头压印至所述承印物放置区上的承印物时，所述复数个喷头与所述复数个凹槽一一对准。
本发明提出的所述移印板和所述移印装置，通过在所述至少一凹槽中的内表面设置涂层，所述涂层具有疏水及疏油特性，使得浆料在所述至少一凹槽中与所述至少一凹槽的内表面形成一疏离界面，可以提高所述移印头蘸取浆料的效率，并且可以有效防止所述移印装置的所述印刷板，因其凹槽中的浆料残留硬化，难以清除，导致所述至少一凹槽的深度变浅，进而导致移印至承印物上的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题。此外，所述注入模组与所述移印模组相互连接，由同一气缸作动，且所述注入模组相对于所述印刷平台的高度大于所述移印模组对于所述印刷平台的高度，可以在所述移印模组和所述注入模组同步作动之下，确保所述注入模组的喷头与所述至少一凹槽的内表面保持一定距离，在提升生产效率的同时，避免所述喷头与所述至少一凹槽的内表面碰撞或因距离过近而导致注料异常。另外，所述移印模组还包括一摄像组件，用于在线路移印完成后，即时检查线路是否发生断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等异常，可以避免板件大量报废或需重工等问题。
附图说明
图1为本发明的移印板的截面结构示意图；
图2为本发明实施例的移印装置的结构示意图；以及
图3至图7为本发明实施例的移印装置的运作流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明实施例提供的移印板和移印装置做详细说明。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下各实施例的说明是参考附加的图示，用以例示本申请可用以实施的特定实施例。本申请所提到的方向用语，例如[上]、[下]、[前]、[后]、[左]、[右]、[内]、[外]、[侧面]等，仅是参考附加图式的方向。因此，使用的方向用语是用以说明及理解本申请，而非用以限制本申请。在附图中，为了清晰理解和便于描述，夸大了一些层的厚度。即附图中示出的每个组件的尺寸和厚度是任意示出的，但是本申请不限于此。
请参照图1，图1为本发明的移印板的截面结构示意图。所述移印板100包括：一板件本体101；至少一凹槽1011定义在所述板件本体101的一表面上；以及一涂层1012覆盖在所述板件本体101的所述表面和所述至少一凹槽1011中的内表面上。其中，所述涂层1012具有疏水及疏油特性。所述涂层1012可以通过化学气相沉积(chemical vapor deposition，CVD)或物理气相沉积(physical vapor deposition，PVD)方式形成，亦可通过旋涂或喷涂等方式形成，在此不做任何限定。
具体地，所述板件本体101可为一钢板，所述钢板的厚度介于0.5-5厘米之间。所述至少一凹槽1011的深度介于3-38毫米之间。所述钢板的厚度及所述至少一凹槽1011的深度可依实际需求进行调整，在此不作限定。具体的，在一较佳实施例中，所述涂层由一混合溶液形成，所述混合溶液的组分为：按重量百分比，乙醇33-45％，异丙醇11-15％，硅氧烷低聚物27-31％，其余为硫酸乙酯。用含有上述混合溶液的不织布擦拭需要处理的钢板及凹槽的表面；经过30分钟后，用相同的不织布重复擦拭所述钢板及凹槽的表面；再经过10分钟后，用另外一干净的不织布拭去所述钢板及凹槽的表面所残留的溶液，接着用超细纤维布抛光所述钢板及凹槽的表面，静置后，在所述钢板表面即形成一具有疏水及疏油特性的涂层。为了确保所述涂层已成功地附着在所述钢板及凹槽的表面，可以利用一接触角量测仪进行接触角量测。在本具体实施例中，量测流程为在所述钢板及所述凹槽的表面分别滴上一滴浆料，并利用所述接触角量测仪对所述滴状浆料进行量测，量测结果显示滴状浆料在所述钢板及所述凹槽的表面的接触角皆为约99°，相较于涂层形成前滴状浆料在所述钢板及所述凹槽的表面的接触角约为18°，显着提升所述钢板及凹槽表面的疏水及疏油特性。具体的，在另一较佳实施例中，所述涂层可为全氟聚醚(perfluoropolyethers,PFPE)涂层，所述全氟聚醚涂层的制备包括以下步骤：将全氟聚醚用稀释剂稀释至1.1-1.35wt％，得到一稀释过的涂层组合物；对钢板的表面及凹槽内表面清洗，并进行除污处理；将上述稀释过的涂层组合物涂覆到除污处理后的钢板表面及凹槽的内表面；将涂覆处理后的钢板在常温常压下静置30分钟后，送入烤箱，将温度设置在180-200℃，烘烤90分钟后将钢板从烤箱取出，在室温下冷却，得到全氟聚醚疏水疏油涂层。为了确认所述全氟聚醚疏水疏油涂层已成功地附着在所述钢板及凹槽的表面，可以利用一接触角量测仪进行接触角量测，流程同上所述，不再赘述。
本发明进一步提供一种移印装置，请参照图2，所述移印装置10包括：一印刷平台106；一移印板100，所述移印板100设置在所述印刷平台106上，所述移印板100包括一板件本体101，所述板件本体101的表面定义至少一凹槽1011；一移印模组102，设置在所述印刷平台106上方；以及一注入模组103，设置在所述移印模组102的一侧；其中，所述板件本体101的所述表面和所述至少一凹槽1011中的内表面覆有一涂层1012。
较佳的，所述印刷平台106包括移印板设置区106a及相邻所述移印板设置区106a的承印物放置区106b。
较佳的，所述移印模组102包括一移印座1021和一移印头1022，所述移印头1022设置在所述移印座1021接近所述印刷平台106的一侧。
较佳的，所述移印头1022为一圆锥体，所述移印头1022包括一圆形底部及一尖头部10221，所述尖头部10221的尖端朝向所述印刷平台106。具体的，所述移印头1022由硅氧聚合物和聚二甲基硅氧烷组成。所述硅氧聚合物和所述聚二甲基硅氧烷的组成比例可以根据需求调整，为了实现延展性较佳的移印头，可以适度地提高所述聚二甲基硅氧烷(硅油)的比例，各组份的具体比例在此不做限定。
较佳的，所述移印模组102还包括一摄像组件1023，所述摄像组件1023与所述移印头1022相邻设置。具体的，所述摄像组件1023包括:电荷耦合组件(charge coupleddevice,CCD)。所述摄像组件1023用于在线路移印完成后，即时检测移印的线路是否发生断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等异常，可以避免板件大量报废或需重工等问题。
较佳的，所述注入模组103包括一储存槽1031及至少一喷头1032，所述至少一喷头1032与所述储存槽1031相连通，所述储存槽1031供应一浆料至所述至少一喷头1032的管件中。
较佳的，所述注入模组103与所述移印模组102相互连接。其配置成让所述注入模组103与所述移印模组102同步作动(例如利用同一气缸)，在移印模组102的移印头1022压向承印物104进行移印时，所述注入模组103的至少一喷头1032同时对所述至少一凹槽1011注入浆料，以提升生产效率。
较佳的，所述注入模组103相对于所述印刷平台106的高度大于所述移印模组102对于所述印刷平台106的高度。这可确保所述注入模组103的喷头1032与所述至少一凹槽1011的内表面保持一定距离，在提升生产效率的同时，避免所述至少一喷头1032与所述至少一凹槽1011的内表面碰撞或因距离过近而导致注料异常。
请一并参照图2及图6，较佳的，在一具体实施例中，所述板件本体101的表面定义复数个凹槽1011，所述注入模组103包括复数个喷头1032；其中，所述复数个凹槽1011和所述复数个喷头1032配置为当所述移印头1022压印至所述承印物放置区106b上的承印物104时，所述复数个喷头1032与所述复数个凹槽1011一一对准。
请参照图3至图6，一并参照图2，图3至图6为本发明实施例的移印装置10的运作流程示意图。图3示出所述移印板100的所述至少一凹槽1011已注入浆料1013，所述移印模组102的所述移印头1022在所述移印板100的正上方准备对所述移印板100的所述复数个凹槽1011进行浆料蘸取，承印物104已置放在所述印刷平台106的承印物置放区106b(参照图2)。具体地，在一较佳实施例中，所述承印物104为一显示面板，所述显示面板的待移印区域为其侧面。然而，本发明并不限制所述承印物104为一显示面板，所述承印物104可以为任何物件。此外，所述浆料亦可以被替代为其它流体，例如油墨，通过本发明所述的移印装置10亦可实现油墨的移印。
接着，请参照图4，图4示出所述移印头1022下降，压向所述移印板100的所述至少一凹槽1011进行浆料蘸取，由于所述移印头1022由延展性极佳的硅氧聚合物和聚二甲基硅氧烷材料组成，其可延展并深入所述至少一凹槽1011中进行浆料蘸取。
接着，请参照图5，图5示出所述移印头1022升起至一定高度，且所述移印头1022的表面已附着上浆料1013形成的线路图案。
接着，请参照图6，图6示出已蘸取浆料1013至其表面上的所述移印头1022左移至所述承印物104上方，并由同一气缸带动所述移印头1022、所述储存槽1031、以及所述至少一喷头1032一同下降，所述移印头1022压向所述承印物104表面的同时，所述储存槽1031向所述至少一喷头1032的管件供应浆料，并由所述至少一喷头1032向所述至少一凹槽1011注入浆料。由于，所述注入模组103相对于所述印刷平台106的高度大于所述移印模组102对于所述印刷平台106的高度(请一并参照图2)。这可确保所述注入模组103的喷头1032与所述至少一凹槽1011的内表面保持一定距离，在提升生产效率的同时，避免所述至少一喷头1032与所述至少一凹槽1011的内表面碰撞或因距离过近而导致注料异常。
接着，请参照图7，图7示出所述移印头1022连同所述储存槽1031及所述至少一喷头1032再度升起。此时，所述承印物104的表面已完成线路105的移印；同时，所述至少一喷头1032已完成对所述至少一凹槽1011注入浆料。为了能够即时监控线路105的移印品质，所述摄像组件1023在线路105移印完成后，即时检测线路105是否发生断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等异常，并将摄得的影像传送至移印装置10的监控系统(图未示出)，以实现即时发现异常，可以避免承印物的大量报废或需重工等问题。
最后，在完成所有承印物104的线路移印之后，需要对所述板件本体101及所述至少一凹槽1011进行清洗，以避免浆料残留硬化在所述至少一凹槽1011的内表面或所述板件本体101的表面上。由于所述板件本体101的表面及所述至少一凹槽1011的内表面已涂覆所述涂层1012，所述涂层1012在所述板件本体101的表面与所述至少一凹槽1011的内表面形成一疏离界面，使得浆料不易附着在所述板件本体101的表面及所述至少一凹槽1011的内表面，在进行清洗程序时，可以很轻易地将残留在所述至少一凹槽1011的内表面或所述板件本体101的表面上的浆料清洗掉。在一较佳具体实施例中，所述移印装置10还可以配置一高压水枪(图未示出)，所述高压水枪可提供高压水柱对所述至少一凹槽1011的内表面或所述板件本体101的表面进行清洗，以去除残留在所述至少一凹槽1011的内表面或所述板件本体101的表面上的浆料，避免因所述至少一凹槽1011中的浆料残留硬化，难以清除，导致所述至少一凹槽1011的深度变浅，进而导致移印至承印物上的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题。所述清洗的方式不限于利用高压水枪，还可以利用例如超声波方式清洗，对所述板件本体101上的至少一凹槽1011的内表面或所述板件本体101的表面的具体清洗方式，可依实际需求选择，在此不作限制。
如上所述，本发明提出的所述移印板和所述移印装置，通过在所述板件本体的表面及所述至少一凹槽中的内表面设置涂层，所述涂层具有疏水及疏油特性，使得浆料在所述至少一凹槽中与所述至少一凹槽的内表面形成一疏离界面，可以提高所述移印头蘸取浆料的效率，并且可以有效防止所述移印装置的所述移印板，因其板件本体上的凹槽中的浆料残留硬化，难以清除，导致所述至少一凹槽的深度变浅，进而导致移印至承印物上的线路出现断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等问题。此外，所述注入模组与所述移印模组相互连接，由同一气缸作动，且所述注入模组相对于所述印刷平台的高度大于所述移印模组对于所述印刷平台的高度，可以在所述移印模组和所述注入模组同步作动之下，确保所述注入模组的喷头与所述至少一凹槽的内表面保持一定距离，在提升生产效率的同时，避免所述喷头与所述至少一凹槽的内表面碰撞或因距离过近而导致注料异常。更进一步，所述板件本体的表面定义复数个凹槽，所述注入模组包括复数个喷头；其中，所述复数个凹槽和所述复数个喷头配置为当所述移印头压印至所述承印物放置区上的承印物时，所述复数个喷头与所述复数个凹槽一一对准，以進一步提升生产效率。另外，所述移印模组还包括一摄像组件，用于在线路移印完成后，即时检查线路是否发生断路、线宽不足、线宽不均、或厚度不足等异常，可以避免板件大量报废或需重工等问题。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种移印板，用于转印银浆，其特征在于，包括：
一板件本体；
至少一凹槽，定义在所述板件本体的一表面上；以及
一涂层，覆盖在所述板件本体的所述表面和所述至少一凹槽中的内表面上；
其中，所述涂层具有疏水及疏油特性，所述涂层为全氟聚醚涂层，滴状浆料在所述板件本体及所述凹槽的表面的接触角均为99°。
2.一种移印装置，用于转印银浆，其特征在于，包括：
一印刷平台；
一移印板，所述移印板设置在所述印刷平台上，所述移印板包括一板件本体，所述板件本体的表面定义至少一凹槽；
一移印模组，设置在所述印刷平台上方；以及
一注入模组，设置在所述移印模组的一侧；
其中，所述板件本体的所述表面和所述至少一凹槽中的内表面覆有一涂层，所述涂层具有疏水及疏油特性，所述涂层为全氟聚醚涂层，滴状浆料在所述板件本体及所述凹槽的表面的接触角均为99°。
3.根据权利要求2所述的移印装置，其特征在于，所述印刷平台包括移印板设置区及相邻所述移印板设置区的承印物放置区。
4.根据权利要求3所述的移印装置，其特征在于，所述移印模组包括一移印座和一移印头，所述移印头设置在所述移印座接近所述印刷平台的一侧。
5.根据权利要求4所述的移印装置，其特征在于，所述移印头为一圆锥体，所述移印头包括一圆形底部及一尖头部，所述尖头部的尖端朝向所述印刷平台。
6.根据权利要求5所述的移印装置，其特征在于，所述移印模组还包括一摄像组件，所述摄像组件与所述移印头相邻设置。
7.根据权利要求2所述的移印装置，其特征在于，所述注入模组包括一储存槽及至少一喷头，所述至少一喷头与所述储存槽相连通，所述储存槽供应一浆料至所述至少一喷头的管件中。
8.根据权利要求4所述的移印装置，其特征在于，所述注入模组与所述移印模组相互连接。
9.根据权利要求8所述的移印装置，其特征在于，所述注入模组相对于所述印刷平台的高度大于所述移印模组对于所述印刷平台的高度。
10.根据权利要求9所述的移印装置，其特征在于，所述板件本体的表面定义复数个凹槽，所述注入模组包括复数个喷头；其中，所述复数个凹槽和所述复数个喷头配置为当所述移印头压印至所述承印物放置区上的承印物时，所述复数个喷头与所述复数个凹槽一一对准。
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