CN113696006A - 一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法，属于铸件加工技术领域，其包括底板，所述底板的上表面与防护板的下表面固定连接，所述防护板内设置有驱动组件，所述驱动组件的下表面与底板的上表面固定连接，所述驱动组件的外壁与主动轮相卡接。通过调整两个第一磨削板和两个第二磨削板的位置，电机工作可带动卡盘、筒形铸件和主动轮旋转，从动轮带动丝杆旋转的过程中两个螺母带动支撑板和固定板向下移动，使两个第一磨削板和两个第二磨削板与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工，相较于传统单面磨削加工方式，该方案可实现同时对筒形铸件的内壁及外壁进行磨削加工的目的，提高其加工效率，十分适用。

Description

一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法

技术领域

本发明属于铸件加工技术领域，具体为一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法。

背景技术

铸件是用各种铸造方法获得的金属成型物件，即把冶炼好的液态金属，用浇注、压射、吸入或其它浇铸方法注入预先准备好的铸型中，冷却后经打磨等后续加工手段后，所得到的具有一定形状，尺寸和性能的物件，铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些精密铸件，也可直接用作机器的零部件，铸件在机械产品中占有很大的比重，如拖拉机中，铸件重量约占整机重量的50～70%，农业机械中占40～70%，机床、内燃机等中达70～90%，各类铸件中，以机械用的铸件品种最多，形状最复杂，用量也最大，约占铸件总产量的60%，其次是冶金用的钢锭模和工程用的管道、以及生活中的一些工具。

铸件有多种分类方法：按其所用金属材料的不同，分为铸钢件、铸铁件、铸铜件、铸铝件、铸镁件、铸锌件、铸钛件等，而每类铸件又可按其化学成分或金相组织进一步分成不同的种类，如铸铁件可分为灰铸铁件、球墨铸铁件、蠕墨铸铁件、可锻铸铁件、合金铸铁件等；按铸型成型方法的不同，可以把铸件分为普通砂型铸件、金属型铸件、压铸件、离心铸件、连续浇注件、熔模铸件、陶瓷型铸件、电渣重熔铸件、双金属铸件等。其中以普通砂型铸件应用最多，约占全部铸件产量的80%。而铝、镁、锌等有色金属铸件，多是压铸件。

磨加工也称为磨削加工，磨削就是用砂轮、油石和磨料（氧化铝、碳化硅等微粒）对工件表面进行切削加工，磨削过程中，磨粒的棱角磨钝后，因切削力的作用，往往自行破碎或脱落而露出新的锋利的磨砺，这种现象称为砂轮的自锐性，由于砂轮的多刃性、自锐性等特点，而且磨削是切削速度很高，以及磨床本身精度较高等原因，工件磨削后的精度和表面光洁度都很高，朝精磨削时，精度可达1级以上，光洁度可达14级别，通常把使用砂轮进行加工的机床称为磨床，用油石或磨料进行加工的机床称为精磨机床，砂轮是有许多细小且极硬的磨料微粒，用结合剂粘结的一种切削工具，从它的切削作用来看，砂轮表面上的每一颗微细磨粒，其作用相当于一把细微刀刃，磨加工如同无数细微刀刃同时切削，磨削加工的范围很广，几乎各种表面都可以用磨削进行加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、各种平面以及螺纹、齿轮、花键、成型面等，此外，磨削可加工淬火钢、硬质合金等一般刀具难以加工的较硬材料，磨加工一般都作为零件表面的精加工工序，但也可以用于毛坯的预加工和清理等粗加工工作。

例如中国专利“一种竹筒酒瓶身生产加工用打磨装置”专利号为（CN201811498927.7），该方案中指出目前市场上存在的竹筒酒的竹筒的关节处打磨都需要人工打磨，这种方法效率低下，且打磨质量还得不到保障，还浪费大量时间，增加劳动成本，资源得不到充分的利用，打磨完成后还得对竹筒表面进行清理，增加了工序，增强了人们的劳动强度，人们的身体健康得不到保证，因此，针对上述问题提出一种竹筒酒瓶身生产加工用打磨装置，但该方案仅实现对圆筒的外壁进行磨削加工，无法实现对圆筒的内壁与外壁同步磨削的目的，使对圆筒的内壁及外壁的磨削加工需要分部进行，效率低下，同时磨削效果不佳，因此需一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法来解决上述问题。

发明内容

（一）解决的技术问题

为了克服现有技术的上述缺陷，本发明提供了一种筒形铸件加工用双面磨削设备及其使用方法，解决了无法实现对圆筒的内壁与外壁同步磨削的目的，使对圆筒的内壁及外壁的磨削加工需要分部进行，效率低下，同时磨削效果不佳的问题。

（二）技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种筒形铸件加工用双面磨削设备，包括底板，所述底板的上表面与防护板的下表面固定连接，所述防护板内设置有驱动组件，所述驱动组件的下表面与底板的上表面固定连接，所述驱动组件的外壁与主动轮相卡接，所述主动轮通过传动带与从动轮传动连接，所述驱动组件的顶端与卡盘的下表面固定连接，所述卡盘套接在轴承内，所述轴承卡接在防护板的上表面，所述卡盘的上表面设置有三个卡爪，所述从动轮的上表面与丝杆的底端固定连接。

所述丝杆的顶端通过轴套设置在顶板的下表面，所述顶板下表面的后方与挡板的上表面固定连接，所述挡板的下表面与底板的上表面固定连接，所述丝杆的外壁通过两个螺母分别螺纹连接有支撑板和固定板，所述支撑板的左右两侧面均固定连接有限位组件，所述限位组件的两端分别与顶板的下表面和底板的上表面固定连接，所述支撑板下表面的前方与支柱的顶端固定连接，所述支柱的底端与电动推杆的顶端固定连接。

所述电动推杆的底端设置有两个磨削组件，两个磨削组件均通过矩形滑套设置在支撑架的左右两侧，所述支撑架的上表面与支撑板的下表面固定连接，所述固定板的正面开设有滑轨，所述滑轨内设置有推动组件，所述推动组件正面的两侧均固定连接有加强杆，两个加强杆相互靠近的一端均固定连接有第二磨削板。

作为本发明的进一步方案：所述驱动组件包括电机，所述电机机身的下表面与底板的上表面固定连接，所述电机的输出轴与支撑轴的底端固定连接，所述支撑轴的外壁与主动轮的内壁卡接。

作为本发明的进一步方案：所述从动轮的下表面与连接轴的顶端固定连接，所述连接轴的底端转动连接在底板的上表面。

作为本发明的进一步方案：所述传动带设置在防护板背面开设的通孔内，所述防护板的背面与防尘板的正面固定连接，所述防尘板位于传动带的上方。

作为本发明的进一步方案：所述限位组件包括连接板，所述连接板的右侧面与支撑板的左侧面固定连接，所述连接板的上表面通过滑套设置有滑竿，所述滑竿的两端分别与顶板的下表面和底板的上表面固定连接。

作为本发明的进一步方案：所述磨削组件包括两个连接杆，两个连接杆的底端通过销轴分别铰接有支杆，所述电动推杆的底端通过两个销轴与两个连接杆的顶端铰接，所述支杆的外壁通过矩形滑套设置在支撑架的一侧，两个支杆相互远离的一端均固定连接有第一磨削板。

作为本发明的进一步方案：所述推动组件包括驱动推杆，所述驱动推杆设置在滑轨内，所述驱动推杆的左右两端均固定连接有滑块，两个滑块均滑动连接在滑轨内，所述滑块的正面与加强杆的一端固定连接，所述驱动推杆设置为双向电推杆。

作为本发明的进一步方案：所述支撑架为U形设计，两个第一磨削板和两个第二磨削板处于同一水平线上，且为圆弧形设计。

作为本发明的进一步方案：所述底板的上表面与集屑盒的下表面固定连接，所述防护板位于集屑盒内中部。

一种筒形铸件加工用双面磨削设备的使用方法，包括以下步骤：

S1、当需对筒形铸件进行磨削加工时，将筒形铸件放置在卡盘上，操作卡盘使三个卡爪对筒形铸件进行定位，使筒形铸件位于卡盘中心位置。

S2、在对筒形铸件进行定位后可调整两个第一磨削板和两个第二磨削板的位置，控制电动推杆工作使其伸长并且通过销轴带动两个连接杆移动，使两个连接杆在移动的过程中可对两个支杆进行支撑，使两个支杆带动两个第一磨削板相互远离，即可完成对筒形铸件内径磨削的调整。

S3、在对两个第二磨削板的位置进行调整时，控制驱动推杆工作使其缩短并且带动两个滑块相互靠近，使两个滑块带动两个第二磨削板进行移动，根据磨削要求调整两个第二磨削板之间的距离，即可完成对筒形铸件外径磨削的调整。

S4、当调整第一磨削板和第二磨削板的位置后，控制电机工作，使其通过支撑轴带动卡盘和筒形铸件旋转，同时电机的输出轴通过支撑轴带动主动轮旋转，主动轮通过传动带带动从动轮旋转，且从动轮带动丝杆旋转的过程中两个螺母带动支撑板和固定板向下移动，使两个第一磨削板和两个第二磨削板与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工。

S5、因筒形铸件持续旋转，两个第一磨削板和两个第二磨削板向下移动一段距离后可控制电机反转，使筒形铸件反转的同时第一磨削板和第二磨削板向上移动并且再次对筒形铸件磨削，磨削产生的碎屑可落入至集屑盒中进行收集。

（三）有益效果

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

1、本发明中，通过调整两个第一磨削板和两个第二磨削板的位置，控制电动推杆工作使其伸长并且通过销轴带动两个连接杆移动，两个连接杆在移动的过程中可对两个支杆进行支撑，使两个支杆带动两个第一磨削板相互远离，即可完成对筒形铸件内径磨削的调整，驱动推杆工作使其缩短并且带动两个滑块相互靠近，使两个滑块带动两个第二磨削板进行移动，根据磨削要求调整两个第二磨削板之间的距离，即可完成对筒形铸件外径磨削的调整，电机工作可带动卡盘、筒形铸件和主动轮旋转，从动轮带动丝杆旋转的过程中两个螺母带动支撑板和固定板向下移动，使两个第一磨削板和两个第二磨削板与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工，相较于传统单面磨削加工方式，该方案可实现同时对筒形铸件的内壁及外壁进行磨削加工的目的，提高其加工效率，十分适用。

2、本发明中，通过电动推杆和驱动推杆的设置，可通过电力控制其进行工作，实现电动推杆和驱动推杆伸长或收缩来调整两个第一磨削板和两个第二磨削板距离的目的，便于对筒形铸件外径磨削和内径磨削的调整，由于电机工作可同时驱动筒形铸件和丝杆旋转，使筒形铸件在旋转的同时第一磨削板和第二磨削板进行移动并且进行磨削加工，提高加工效率同时降低加工成本，电机反转，使筒形铸件反转的同时第一磨削板和第二磨削板向上移动并且再次对筒形铸件磨削，提高磨削精度，磨削产生的碎屑可落入至集屑盒中进行收集，便于相关人员对废屑进行集中处理，从而进一步有利于对筒形铸件的加工作业。

3、本发明中，通过滑竿和连接板之间的相互配合，提高丝杆在旋转的过程中固定板和支撑板移动的稳定性，有效对支撑板和固定板进行限位，使第一磨削板和第二磨削板不易偏移位置，进一步提高磨削精度，且第一磨削板和第二磨削板为弧形设计，使其弧面与筒形铸件接触，不易刮伤筒形铸件的内壁及外壁，提高其加工安全性，通过滑块与滑轨之间的相互配合，使驱动推杆工作时加强杆和第二磨削板不会晃动，提高第二磨削板磨削的稳定性。

附图说明

图1为本发明立体的结构示意图；

图2为本发明挡板立体的结构示意图；

图3为本发明挡板剖面的立体结构示意图；

图4为本发明支撑板立体的结构示意图；

图5为本发明防护罩立体的剖面结构示意图；

图6为本发明支撑架立体的剖面结构示意图；

图7为本发明第一磨削板立体的结构示意图；

图8为本发明固定板立体的结构示意图；

图中：1、底板；2、防护板；3、驱动组件；31、电机；32、支撑轴；4、主动轮；5、传动带；6、从动轮；7、连接轴；8、丝杆；9、防尘板；10、集屑盒；11、轴承；12、卡盘；13、卡爪；14、顶板；15、支撑板；16、限位组件；161、滑竿；162、连接板；17、挡板；18、支柱；19、电动推杆；20、磨削组件；201、支杆；202、连接杆；203、第一磨削板；21、支撑架；22、固定板；23、推动组件；231、驱动推杆；232、滑块；24、滑轨；25、加强杆；26、第二磨削板；27、螺母。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

如图1-8所示，本发明提供一种技术方案：一种筒形铸件加工用双面磨削设备，包括底板1，底板1的上表面与防护板2的下表面固定连接，防护板2内设置有驱动组件3，驱动组件3的下表面与底板1的上表面固定连接，驱动组件3的外壁与主动轮4相卡接，主动轮4通过传动带5与从动轮6传动连接，驱动组件3的顶端与卡盘12的下表面固定连接，卡盘12套接在轴承11内，轴承11卡接在防护板2的上表面，卡盘12的上表面设置有三个卡爪13，从动轮6的上表面与丝杆8的底端固定连接。

丝杆8的顶端通过轴套设置在顶板14的下表面，顶板14下表面的后方与挡板17的上表面固定连接，挡板17的下表面与底板1的上表面固定连接，丝杆8的外壁通过两个螺母27分别螺纹连接有支撑板15和固定板22，支撑板15的左右两侧面均固定连接有限位组件16，限位组件16的两端分别与顶板14的下表面和底板1的上表面固定连接，支撑板15下表面的前方与支柱18的顶端固定连接，支柱18的底端与电动推杆19的顶端固定连接。

电动推杆19的底端设置有两个磨削组件20，两个磨削组件20均通过矩形滑套设置在支撑架21的左右两侧，支撑架21的上表面与支撑板15的下表面固定连接，固定板22的正面开设有滑轨24，滑轨24内设置有推动组件23，推动组件23正面的两侧均固定连接有加强杆25，两个加强杆25相互靠近的一端均固定连接有第二磨削板26，通过电动推杆19和驱动推杆231的设置，可通过电力控制其进行工作，实现电动推杆19和驱动推杆231伸长或收缩来调整两个第一磨削板203和两个第二磨削板26距离的目的，便于对筒形铸件外径磨削和内径磨削的调整。

具体的，如图1、图5、图6和图8所示，驱动组件3包括电机31，通过电机31工作同时驱动筒形铸件和丝杆8旋转，使筒形铸件在旋转的同时第一磨削板203和第二磨削板26进行移动并且进行磨削加工，提高加工效率同时降低加工成本，电机31机身的下表面与底板1的上表面固定连接，电机31的输出轴与支撑轴32的底端固定连接，支撑轴32的外壁与主动轮4的内壁卡接，从动轮6的下表面与连接轴7的顶端固定连接，连接轴7的底端转动连接在底板1的上表面，传动带5设置在防护板2背面开设的通孔内，防护板2的背面与防尘板9的正面固定连接，防尘板9位于传动带5的上方，限位组件16包括连接板162，连接板162的右侧面与支撑板15的左侧面固定连接，连接板162的上表面通过滑套设置有滑竿161，通过滑竿161和连接板162之间的相互配合，提高丝杆8在旋转的过程中固定板22和支撑板15移动的稳定性，有效对支撑板15和固定板22进行限位，使第一磨削板203和第二磨削板26不易偏移位置，进一步提高磨削精度，滑竿161的两端分别与顶板14的下表面和底板1的上表面固定连接，磨削组件20包括两个连接杆202，两个连接杆202的底端通过销轴分别铰接有支杆201，电动推杆19的底端通过两个销轴与两个连接杆202的顶端铰接，支杆201的外壁通过矩形滑套设置在支撑架21的一侧，两个支杆201相互远离的一端均固定连接有第一磨削板203。

具体的，如图1和图8所示，推动组件23包括驱动推杆231，驱动推杆231设置在滑轨24内，驱动推杆231的左右两端均固定连接有滑块232，两个滑块232均滑动连接在滑轨24内，通过滑块232与滑轨24之间的相互配合，使驱动推杆231工作时加强杆25和第二磨削板26不会晃动，提高第二磨削板26磨削的稳定性，滑块232的正面与加强杆25的一端固定连接，驱动推杆231设置为双向电推杆，支撑架21为U形设计，两个第一磨削板203和两个第二磨削板26处于同一水平线上，且为圆弧形设计，通过第一磨削板203和第二磨削板26的设置，第一磨削板203和第二磨削板26为弧形设计，使其弧面与筒形铸件接触，不易刮伤筒形铸件的内壁及外壁，提高其加工安全性，底板1的上表面与集屑盒10的下表面固定连接，防护板2位于集屑盒10内中部。

一种筒形铸件加工用双面磨削设备的使用方法，包括以下步骤：

S1、当需对筒形铸件进行磨削加工时，将筒形铸件放置在卡盘12上，操作卡盘12使三个卡爪13对筒形铸件进行定位，使筒形铸件位于卡盘12中心位置。

S2、在对筒形铸件进行定位后可调整两个第一磨削板203和两个第二磨削板26的位置，控制电动推杆19工作使其伸长并且通过销轴带动两个连接杆202移动，使两个连接杆202在移动的过程中可对两个支杆201进行支撑，使两个支杆201带动两个第一磨削板203相互远离，即可完成对筒形铸件内径磨削的调整。

S3、在对两个第二磨削板26的位置进行调整时，控制驱动推杆231工作使其缩短并且带动两个滑块232相互靠近，使两个滑块232带动两个第二磨削板26进行移动，根据磨削要求调整两个第二磨削板26之间的距离，即可完成对筒形铸件外径磨削的调整。

S4、当调整第一磨削板203和第二磨削板26的位置后，控制电机31工作，使其通过支撑轴32带动卡盘12和筒形铸件旋转，同时电机31的输出轴通过支撑轴32带动主动轮4旋转，主动轮4通过传动带5带动从动轮6旋转，且从动轮6带动丝杆8旋转的过程中两个螺母27带动支撑板15和固定板22向下移动，使两个第一磨削板203和两个第二磨削板26与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工。

S5、因筒形铸件持续旋转，两个第一磨削板203和两个第二磨削板26向下移动一段距离后可控制电机31反转，使筒形铸件反转的同时第一磨削板203和第二磨削板26向上移动并且再次对筒形铸件磨削，磨削产生的碎屑可落入至集屑盒10中进行收集。

综上所得：

通过调整两个第一磨削板203和两个第二磨削板26的位置，控制电动推杆19工作使其伸长并且通过销轴带动两个连接杆202移动，两个连接杆202在移动的过程中可对两个支杆201进行支撑，使两个支杆201带动两个第一磨削板203相互远离，即可完成对筒形铸件内径磨削的调整，驱动推杆231工作使其缩短并且带动两个滑块232相互靠近，使两个滑块232带动两个第二磨削板26进行移动，根据磨削要求调整两个第二磨削板26之间的距离，即可完成对筒形铸件外径磨削的调整，电机31工作可带动卡盘12、筒形铸件和主动轮4旋转，从动轮6带动丝杆8旋转的过程中两个螺母27带动支撑板15和固定板22向下移动，使两个第一磨削板203和两个第二磨削板26与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工，相较于传统单面磨削加工方式，该方案可实现同时对筒形铸件的内壁及外壁进行磨削加工的目的，提高其加工效率。

通过电动推杆19和驱动推杆231的设置，可通过电力控制其进行工作，实现电动推杆19和驱动推杆231伸长或收缩来调整两个第一磨削板203和两个第二磨削板26距离的目的，便于对筒形铸件外径磨削和内径磨削的调整，由于电机31工作可同时驱动筒形铸件和丝杆8旋转，使筒形铸件在旋转的同时第一磨削板203和第二磨削板26进行移动并且进行磨削加工，提高加工效率同时降低加工成本，电机31反转，使筒形铸件反转的同时第一磨削板203和第二磨削板26向上移动并且再次对筒形铸件磨削，提高磨削精度，磨削产生的碎屑可落入至集屑盒10中进行收集，便于相关人员对废屑进行集中处理，从而进一步有利于对筒形铸件的加工作业。

通过滑竿161和连接板162之间的相互配合，提高丝杆8在旋转的过程中固定板22和支撑板15移动的稳定性，有效对支撑板15和固定板22进行限位，使第一磨削板203和第二磨削板26不易偏移位置，进一步提高磨削精度，且第一磨削板203和第二磨削板26为弧形设计，使其弧面与筒形铸件接触，不易刮伤筒形铸件的内壁及外壁，提高其加工安全性，通过滑块232与滑轨24之间的相互配合，使驱动推杆231工作时加强杆25和第二磨削板26不会晃动，提高第二磨削板26磨削的稳定性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种筒形铸件加工用双面磨削设备，包括底板（1），其特征在于：所述底板（1）的上表面与防护板（2）的下表面固定连接，所述防护板（2）内设置有驱动组件（3），所述驱动组件（3）的下表面与底板（1）的上表面固定连接，所述驱动组件（3）的外壁与主动轮（4）相卡接，所述主动轮（4）通过传动带（5）与从动轮（6）传动连接，所述驱动组件（3）的顶端与卡盘（12）的下表面固定连接，所述卡盘（12）套接在轴承（11）内，所述轴承（11）卡接在防护板（2）的上表面，所述卡盘（12）的上表面设置有三个卡爪（13），所述从动轮（6）的上表面与丝杆（8）的底端固定连接；

所述丝杆（8）的顶端通过轴套设置在顶板（14）的下表面，所述顶板（14）下表面的后方与挡板（17）的上表面固定连接，所述挡板（17）的下表面与底板（1）的上表面固定连接，所述丝杆（8）的外壁通过两个螺母（27）分别螺纹连接有支撑板（15）和固定板（22），所述支撑板（15）的左右两侧面均固定连接有限位组件（16），所述限位组件（16）的两端分别与顶板（14）的下表面和底板（1）的上表面固定连接，所述支撑板（15）下表面的前方与支柱（18）的顶端固定连接，所述支柱（18）的底端与电动推杆（19）的顶端固定连接；

所述电动推杆（19）的底端设置有两个磨削组件（20），两个磨削组件（20）均通过矩形滑套设置在支撑架（21）的左右两侧，所述支撑架（21）的上表面与支撑板（15）的下表面固定连接，所述固定板（22）的正面开设有滑轨（24），所述滑轨（24）内设置有推动组件（23），所述推动组件（23）正面的两侧均固定连接有加强杆（25），两个加强杆（25）相互靠近的一端均固定连接有第二磨削板（26）。

2.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述驱动组件（3）包括电机（31），所述电机（31）机身的下表面与底板（1）的上表面固定连接，所述电机（31）的输出轴与支撑轴（32）的底端固定连接，所述支撑轴（32）的外壁与主动轮（4）的内壁卡接。

3.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述从动轮（6）的下表面与连接轴（7）的顶端固定连接，所述连接轴（7）的底端转动连接在底板（1）的上表面。

4.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述传动带（5）设置在防护板（2）背面开设的通孔内，所述防护板（2）的背面与防尘板（9）的正面固定连接，所述防尘板（9）位于传动带（5）的上方。

5.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述限位组件（16）包括连接板（162），所述连接板（162）的右侧面与支撑板（15）的左侧面固定连接，所述连接板（162）的上表面通过滑套设置有滑竿（161），所述滑竿（161）的两端分别与顶板（14）的下表面和底板（1）的上表面固定连接。

6.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述磨削组件（20）包括两个连接杆（202），两个连接杆（202）的底端通过销轴分别铰接有支杆（201），所述电动推杆（19）的底端通过两个销轴与两个连接杆（202）的顶端铰接，所述支杆（201）的外壁通过矩形滑套设置在支撑架（21）的一侧，两个支杆（201）相互远离的一端均固定连接有第一磨削板（203）。

7.根据权利要求1所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述推动组件（23）包括驱动推杆（231），所述驱动推杆（231）设置在滑轨（24）内，所述驱动推杆（231）的左右两端均固定连接有滑块（232），两个滑块（232）均滑动连接在滑轨（24）内，所述滑块（232）的正面与加强杆（25）的一端固定连接，所述驱动推杆（231）设置为双向电推杆。

8.根据权利要求7所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述支撑架（21）为U形设计，两个第一磨削板（203）和两个第二磨削板（26）处于同一水平线上，且为圆弧形设计。

9.根据权利要求4所述的一种筒形铸件加工用双面磨削设备，其特征在于：所述底板（1）的上表面与集屑盒（10）的下表面固定连接，所述防护板（2）位于集屑盒（10）内中部。

10.一种筒形铸件加工用双面磨削设备的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、当需对筒形铸件进行磨削加工时，将筒形铸件放置在卡盘（12）上，操作卡盘（12）使三个卡爪（13）对筒形铸件进行定位，使筒形铸件位于卡盘（12）中心位置；

S2、在对筒形铸件进行定位后可调整两个第一磨削板（203）和两个第二磨削板（26）的位置，控制电动推杆（19）工作使其伸长并且通过销轴带动两个连接杆（202）移动，使两个连接杆（202）在移动的过程中可对两个支杆（201）进行支撑，使两个支杆（201）带动两个第一磨削板（203）相互远离，即可完成对筒形铸件内径磨削的调整；

S3、在对两个第二磨削板（26）的位置进行调整时，控制驱动推杆（231）工作使其缩短并且带动两个滑块（232）相互靠近，使两个滑块（232）带动两个第二磨削板（26）进行移动，根据磨削要求调整两个第二磨削板（26）之间的距离，即可完成对筒形铸件外径磨削的调整；

S4、当调整第一磨削板（203）和第二磨削板（26）的位置后，控制电机（31）工作，使其通过支撑轴（32）带动卡盘（12）和筒形铸件旋转，同时电机（31）的输出轴通过支撑轴（32）带动主动轮（4）旋转，主动轮（4）通过传动带（5）带动从动轮（6）旋转，且从动轮（6）带动丝杆（8）旋转的过程中两个螺母（27）带动支撑板（15）和固定板（22）向下移动，使两个第一磨削板（203）和两个第二磨削板（26）与筒形铸件接触，并且同时对筒形铸件的内壁和外壁进行磨削加工；

S5、因筒形铸件持续旋转，两个第一磨削板（203）和两个第二磨削板（26）向下移动一段距离后可控制电机（31）反转，使筒形铸件反转的同时第一磨削板（203）和第二磨削板（26）向上移动并且再次对筒形铸件磨削，磨削产生的碎屑可落入至集屑盒（10）中进行收集。

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