CN113693168A - 一种用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂及其应用 - Google Patents

一种用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明属于酶制剂技术领域,具体提供了一种复合酶制剂,其特征在于,包括:5000‑20000U/g的酸性蛋白酶、1000‑40000U/g的中性蛋白酶、140000‑200000U/g的碱性蛋白酶、10000‑20000U/g的角蛋白酶、10000‑20000U/g的脂肪酶和5‑40mg/g的酶解助剂,以蛋白酶为主要原料,同时添加了脂肪酶和酶解助剂,用于猪小肠黏膜渣酶解时,不仅提高了猪小肠黏膜渣的酶解效率,同时也保证了猪小肠黏膜渣的定向酶解,进一步改善了酶解肠膜蛋白产品的质量;此外,本发明提供的复合酶制剂无需在强碱或高水分条件下进行酶解反应,有效避免了酶解过程中碱的大量加入,降低了酶解产物的干燥成本。本发明还提供了一种猪小肠黏膜渣饲料,可以替代罗非鱼饲料中的鱼粉,节约饲喂成本。

Description

一种用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂及其应用
技术领域
本发明属于酶制剂技术领域,具体涉及一种用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂及其应用。
背景技术
肝素是制备临床抗凝药物的重要原料药,天然存在于肥大细胞,主要从猪小肠黏膜提取。中国是全球最大的生猪养殖和屠宰国家,拥有世界上最丰富的肝素原材料资源,目前已成为全球最大的肝素原料药生产国和出口国,但是随着国内肝素生产规模的不断扩大,肝素生产过程中所产生的副产物——猪小肠黏膜渣也越来越多。该副产物粗蛋白和粗脂肪含量都很高,具有较大的开发价值,而目前大部分肝素生产企业都将肠膜渣当作生物肥料的原料或干燥后作为饲用蛋白原料,这些操作方式都没有充分挖掘出肠膜渣的价值,对资源是一种浪费。为了解决这些问题,少数企业采用碱性蛋白酶对肠膜渣进行酶解处理后,进行喷雾干燥制成肠膜蛋白粉应用于畜禽、水产饲料开发中,并取得了一定效果。但是由于碱性蛋白酶需要在碱性条件下进行酶解,才具有最适的酶解效率,所以酶解过程中,往往需要加入大量的氢氧化钠将反应体系的pH值调整到10.5,这不仅增加了酶解成本,同时也会造成酶解产品碱性和盐分过高,从而降低了酶解产品的适口性。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中肠膜渣资源利用不充分,且现有酶解方法成本高,酶解成品适口性差的问题。
为此,本发明提供了一种用于猪小肠黏膜渣的复合酶制剂,包括:5000-20000U/g酸性蛋白酶、1000-40000U/g中性蛋白酶、140000-200000U/g碱性蛋白酶、10000-20000U/g角蛋白酶、10000-20000U/g脂肪酶和5-40mg/g酶解助剂。
具体的,上述酸性蛋白酶由黑曲霉发酵产生,发酵最适反应温度为60℃。
具体的,上述中性蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵产生发酵最适反应温度为50℃。
具体的,上述碱性蛋白酶由地衣芽孢杆菌发酵产生发酵最适反应温度为50℃。
具体的,上述角蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵产生发酵最适反应温度为55℃。
具体的,上述脂肪酶由解脂耶氏酵母发酵产生发酵最适反应温度为60℃。
具体的,上述酶解助剂为亚硫酸钠或亚硫酸氢钠。
本发明还提供了一种猪小肠黏膜渣酶解产物,其由上述复合酶制剂酶解猪小肠黏膜渣制得。
具体的,酶解时复合酶制剂的添加量为猪小肠黏膜渣的0.5%-1%。
本发明又提供了一种包括上述猪小肠黏膜渣酶解产物的动物饲料,包括按质量比计:3%-10%的猪小肠黏膜渣酶解产物、10%-25%的豆粕、10%-30%的菜粕、5%-15%的棉粕、5%-25%的面粉、5%-20%的米糠、1%-5%的豆油、0.5%-1%的预混料、0.1%-0.3%的氯化胆碱、1.5%-2.5%的磷酸二氢钙和0.5-2%的沸石粉。
与现有技术相比,本发明具有以下优点和有益效果:
(1)本发明提供的这种用于猪小肠黏膜渣的复合酶制剂以蛋白酶为主要原料,同时添加了脂肪酶和酶解助剂,无需在强碱条件下进行酶解反应,有效避免了酶解过程中碱的大量加入,一方面降低了酶解成本,另一方面降低了酶解产品中碱的残留,提高了产品的品质;用于猪小肠黏膜渣酶解时,酶解时间从采用单一碱性蛋白酶的6小时缩短到4小时,不仅提高了猪小肠黏膜渣的酶解效率和酶解反应罐的周转效率,降低了酶解过程中的能耗,同时也保证了猪小肠黏膜渣的定向酶解,提高了酶解产物中小肽的比例,从而进一步改善了酶解肠膜蛋白产品的质量;此外,本发明提供的复合酶制剂无需在高水分条件下进行酶解反应,从而避免了酶解过程中水的大量加入,这有效低降低了酶解产物的干燥成本。
(2)本发明提供的这种猪小肠黏膜渣饲料在增重率、特定生长率、饲料系数、蛋白质效率等指标上,均与鱼粉无显著差异,可以替代罗非鱼饲料中的鱼粉,节约饲喂成本。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例,而不是全部的实施例。尽管已经详细描述了本发明的代表性实施例,但是本发明所属技术领域的普通技术人员将理解,在不脱离本发明范围的情况下可以对本发明进行各种修改和改变。因此,本发明的范围不应局限于实施方案,而应由所附权利要求及其等同物来限定。
本发明提供了5000-20000U/g酸性蛋白酶、1000-40000U/g中性蛋白酶、140000-200000U/g碱性蛋白酶、10000-20000U/g角蛋白酶、10000-20000U/g脂肪酶和5-40mg/g酶解助剂。
其中酸性蛋白酶由黑曲霉发酵产生,在肠膜渣酶解过程中,添加酸性蛋白酶,可以有效消除酶解过程中产生的苦味肽,从而改善酶解产物的适口性;中性蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵产生,在肠膜渣酶解过程中,添加中性蛋白酶,可以有效控制酶解的强度,避免酶解产物中游离氨基酸的浓度过高;碱性蛋白酶来由地衣芽孢杆菌发酵产生,在肠膜渣酶解过程中,添加碱性蛋白酶,可以保证酶解的效率,提高酶解度;角蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵产生,在肠膜渣酶解过程中,添加角蛋白酶,可以保证强化对含二硫键蛋白酶的酶解,以保证酶解的全面性;脂肪酶由解脂耶氏酵母发酵产生,在肠膜渣酶解过程中,添加脂肪酶,可以消除肠膜中所含脂肪对蛋白酶解的屏蔽作用,提高酶解效率;酶解助剂为亚硫酸钠或亚硫酸氢钠,在肠膜渣酶解过程中,添加酶解助剂,可以提高酶解的效率和全面性。
下面通过具体实施例对本发明的复合酶制剂及其在猪小肠黏膜渣酶解中的作用效果进行研究。
实施例1:
本实施例提供了一种复合酶制剂,包括:10000U/g的酸性蛋白酶,20000U/g的中性蛋白酶,150000U/g的碱性蛋白酶,10000U/g的角蛋白酶,10000U/g的脂肪酶,亚硫酸氢钠10mg/g。
将上述复合酶制剂以猪小肠黏膜的0.85%的添加量添加到干物质比例为15%的猪小肠黏膜渣中进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
实施例2:
将实施例1中的复合酶制剂以0.85%的添加量添加到干物质比例为15%的猪小肠黏膜渣中,同时调节pH至10.5后进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
实施例3:
本实施例提供了一种复合酶制剂,包括:80000U/g的酸性蛋白酶,30000U/g的中性蛋白酶,200000U/g的碱性蛋白酶,12000U/g的角蛋白酶,18000U/g的脂肪酶,20mg/g的亚硫酸钠。
将上述复合酶制剂以0.5%的添加量添加到干物质比例为15%的猪小肠黏膜渣中进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
实施例4:
将实施例3中的复合酶制剂以0.5%的添加量添加到干物质比例为20%的猪小肠黏膜渣中进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
比较例1:
将市售碱性蛋白酶2709以1%的添加量添加到干物质比例为15%的猪小肠黏膜渣中进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
比较例2:
将市售碱性蛋白酶2709以1%的添加量添加到干物质比例为15%的猪小肠黏膜渣中,同时调节pH至10.5后进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
比较例3:
将市售碱性蛋白酶2709以1%的添加量添加到干物质比例为20%的猪小肠黏膜渣中进行酶解,酶解产物指标检测结果如表1所示。
表1猪小肠黏膜渣酶解产物指标检测结果
Figure BDA0003194762010000051
由表1中实施例1-2与比较例1-2的结果可知,在同样的添加浓度下,如果将酶解体系的PH调整到10.5,2709的酶解度要高于本发明复合酶制剂的酶解度,但是如果不对酶解体系的PH值进行额外调整,则本发明复合酶制剂的酶解度要高于2709。由实施例3-4与比较例1和3的结果可知,将酶解底物的干物质比例从15%提高20%时,2709的酶解效果明显降低,而本发明复合酶制剂的酶解效果则未收到影响,这说明本发明复合酶制剂可以在较低的水分下启动酶解反应。
实施例5:
本实施例提供了一种复合酶制剂,包括:20000U/g的酸性蛋白酶,15000U/g的中性蛋白酶,100000U/g的碱性蛋白酶,15000U/g的角蛋白酶,20000U/g的脂肪酶,5mg/g的亚硫酸氢钠。
采用上述复合酶制剂以1%的添加量对猪小肠黏膜渣进行酶解,得到酶解产物,按表2配方制作饲料饲喂罗非鱼。
试验用罗非鱼为吉富罗非鱼,养殖试验在中国水产科学院长江水产研究所室内试验基地进行。试验前先将试验鱼用高锰酸钾浸泡消毒后,置暂养池暂养2周,投喂商品饲料以适应养殖环境。待试验鱼驯养稳定后,挑选大小一致,鳞片完整,平均体重为19.71±0.28g的健康鱼360尾,随机分成4组,每组设3个重复,每个重复30尾鱼,于直径30cm、盛水100L的水缸循环系统中饲养,每日投喂饲料2次。试验期56天,采用循环水控温养鱼,24小时充气增氧,水温控制在25±2℃,pH控制在7.5-8.5,氨氮浓度控制在0.3mg/l以下,亚硝酸盐浓度低于0.1mg/l。实验结束后,禁食24h,麻醉(MS–222,150mg/L)后,对每桶实验鱼进行记数和称体质量,计算鱼体增重率、特定生长率及饲料系数,结果如表3所示。
比较例4:
采用市售碱性蛋白酶2709以1%的添加量对猪小肠黏膜渣进行酶解,得到酶解产物,按表2配方制作饲料,使用与实施例5相同的方法饲喂罗非鱼,计算鱼体增重率、特定生长率及饲料系数,结果如表3所示。
比较例5:
按表2配方制作饲料,使用与实施例5相同的方法饲喂罗非鱼,计算鱼体增重率、特定生长率及饲料系数,结果如表3所示。
比较例6:
按表2配方制作饲料,使用与实施例5相同的方法饲喂罗非鱼,计算鱼体增重率、特定生长率及饲料系数,结果如表3所示。
表2饲料配方
Figure BDA0003194762010000071
表3罗非鱼生长性能检测结果
Figure BDA0003194762010000072
Figure BDA0003194762010000081
由表3可知,采用未经处理的肠膜渣和2709蛋白酶酶解后的肠膜渣替代罗非鱼饲料中的鱼粉后,罗非鱼的增重率、特定生长率、蛋白质效率和蛋白质沉积率显著降低,同时罗非鱼饲料的饲料系数显著提高,而使用本发明提供的复合酶制剂处理过的肠膜渣替代鱼粉后,在增重率、特定生长率、饲料系数、蛋白质效率等指标上,均与比较例6(鱼粉组)无显著差异。这表明采用本发明提供的复合酶制剂酶解猪小肠黏膜渣后得到的酶解产物可以完全替代罗非鱼饲料中的鱼粉。
综上所述,本发明提供的这种复合酶制剂以蛋白酶为主要原料,同时添加了脂肪酶和酶解助剂,用于猪小肠黏膜渣酶解时,不仅提高了猪小肠黏膜渣的酶解效率和酶解反应罐的周转效率,同时也保证了猪小肠黏膜渣的定向酶解,提高了酶解产物中小肽的比例,从而进一步改善了酶解肠膜蛋白产品的质量;此外,本发明提供的复合酶制剂无需在强碱或高水分条件下进行酶解反应,有效避免了酶解过程中碱的大量加入,一方面降低了酶解成本,另一方面降低了酶解产品中碱的残留,降低了酶解产物的干燥成本。本发明还提供了一种猪小肠黏膜渣饲料,在增重率、特定生长率、饲料系数、蛋白质效率等指标上均与鱼粉无显著差异,可以替代罗非鱼饲料中的鱼粉,节约饲喂成本。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明,并不构成对本发明的保护范围的限制,凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于,包括:5000-20000U/g的酸性蛋白酶、1000-40000U/g的中性蛋白酶、140000-200000U/g的碱性蛋白酶、10000-20000U/g的角蛋白酶、10000-20000U/g的脂肪酶和5-40mg/g的酶解助剂。
2.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述酸性蛋白酶由黑曲霉发酵生产。
3.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述中性蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵生产。
4.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述碱性蛋白酶由地衣芽孢杆菌发酵生产。
5.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述角蛋白酶由枯草芽孢杆菌发酵生产。
6.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述脂肪酶由解脂耶氏酵母发酵生产。
7.如权利要求1所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂,其特征在于:所述酶解助剂为亚硫酸钠或亚硫酸氢钠。
8.一种猪小肠黏膜渣酶解产物,其特征在于:由权利要求1-7中任意一项所述的用于猪小肠黏膜渣酶解的复合酶制剂酶解猪小肠黏膜渣而制得。
9.如权利要求8所述的猪小肠黏膜渣酶解产物,其特征在于:酶解时所述复合酶制剂的添加量为猪小肠黏膜渣质量的0.5%-1%。
10.一种含有如权利要求8或9所述的猪小肠黏膜渣酶解产物的无鱼粉水产饲料,其特征在于,包括按质量比计:3%-10%的猪小肠黏膜渣酶解产物、10%-25%的豆粕、10%-30%的菜粕、5%-15%的棉粕、5%-25%的面粉、5%-20%的米糠、1%-5%的豆油、0.5%-1%的预混料、0.1%-0.3%的氯化胆碱、1.5%-2.5%的磷酸二氢钙和0.5-2%的沸石粉。
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