CN113682120B - 一种安装结构及动力电池组件及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种安装结构及动力电池组件及车辆。本发明提供的安装结构，通过在所述支撑板下表面与所述底板上表面之间形成容纳腔，从而方便将所述内嵌板插入所述容纳腔内，使得支撑板对所述内嵌板进行沿上下方向的限位，进而在连接件与所述内嵌板进行固定连接后，能够使连接件的作用力作用在内嵌板上，而内嵌板与支撑板通过面接触增加接触面积，减少连接件对支撑板的直接作用力，将受力位置调整到呈活动设置的内嵌板上，避免呈固定连接的支撑板受力过大，降低支撑板的损坏几率，并在内嵌板发生损坏时，能够快速更换，无需对固定连接的支撑板进行整体拆卸，降低维修成本。

Description

一种安装结构及动力电池组件及车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体涉及一种安装结构及动力电池组件及车辆。

背景技术

电动汽车通常在车身地板下方安装固定电池模组，汽车在行驶过程中，电池模组会受到振动或者冲击载荷，由于电池模组安装点受力较大，容易产生应力集中，为了确保可靠连接，必须将电池模组牢固地安装在电池总成箱体内。现有技术中对电池模组的固定通常是在箱体内焊接实心块然后攻丝，内嵌钢丝螺套，或者是安装拉铆螺母，然而，现有技术的安装形式工艺复杂，成品率低，且维修更换时需要整体拆卸成本较高。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中电池模组安装工艺复杂、维修困难的缺陷，从而提供一种能够降低工艺复杂程度、便于维修更换的安装结构。

本发明要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中电池模组安装工艺复杂、维修困难的缺陷，从而提供一种能够降低工艺复杂程度、便于维修更换的动力电池组件。

本发明要解决的另一个技术问题在于克服现有技术中电池模组安装工艺复杂、维修困难的缺陷，从而提供一种能够降低电池模组安装工艺复杂程度、便于维修更换电池模组的车辆。

为解决上述技术问题，本发明提供的一种安装结构，包括：

底板；

支撑板，与所述底板固定连接，且所述支撑板下表面与所述底板上表面之间形成容纳腔；

内嵌板，活动设置于所述容纳腔内；

连接件，适于穿过所述支撑板并与所述内嵌板固定连接，并将电池模组固定在所述支撑板上。

可选的，所述安装结构还包括：

支撑梁，所述支撑梁由所述底板朝向远离所述底板上表面的方向延伸而成；所述支撑板固定于所述支撑梁远离所述底板的一端；

凸筋，由所述支撑梁表面延伸而成，且所述凸筋位于所述支撑板的相对下方位置；

所述凸筋与所述支撑板之间适于形成容纳所述内嵌板的滑槽。

可选的，所述安装结构还包括：

让位槽，与所述滑槽连通，适于使所述内嵌板经由所述让位槽进入所述滑槽内。

可选的，所述支撑板上贯穿形成有过孔，所述过孔适于所述连接件穿过，且所述过孔的截面积大于等于所述连接件的截面积。

可选的，所述内嵌板上对应所述过孔的位置形成有安装孔，所述安装孔适于所述连接件穿过，且所述安装孔的截面积大于等于所述连接件的截面积。

可选的，所述连接件外表面设置有外螺纹；所述内嵌板远离所述支撑板的一侧表面焊接有螺母，所述螺母的螺纹孔与所述安装孔同轴设置；所述连接件适于与所述螺母螺纹连接。

可选的，沿所述支撑梁的长度方向上设置有至少一个所述支撑板。

本发明提供的动力电池组件，包括：

电池模组；

以及用于固定所述电池模组的如上述所述的安装结构。

可选的，所述电池模组上设置有至少两个安装位；

每个所述安装位分别通过一个连接件与至少一块内嵌板固定连接。

本发明提供的车辆，包括如上述所述的动力电池组件。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的安装结构，通过在所述支撑板下表面与所述底板上表面之间形成容纳腔，从而方便将所述内嵌板插入所述容纳腔内，使得支撑板对所述内嵌板进行沿上下方向的限位，进而在连接件与所述内嵌板进行固定连接后，能够使连接件的作用力作用在内嵌板上，而内嵌板与支撑板通过面接触增加接触面积，减少连接件对支撑板的直接作用力，将受力位置调整到呈活动设置的内嵌板上，避免呈固定连接的支撑板受力过大，降低支撑板的损坏几率，并在内嵌板发生损坏时，能够快速更换，无需对固定连接的支撑板进行整体拆卸，降低维修成本。

2.本发明提供的安装结构，通过设置支撑梁将所述支撑板进行支撑固定，并在支撑梁上设置凸筋，使凸筋与所述支撑板之间适于形成容纳所述内嵌板的滑槽，从而方便内嵌板在所述滑槽内滑动。

3.本发明提供的安装结构，通过将螺母预先安装在所述支撑板上，随后将支撑板滑入所述滑槽内，安装拆卸方便，工序简单，在内嵌板发生损坏时，能够快速更换，无需对固定连接的支撑板进行整体拆卸，降低维修成本。

4.本发明提供的安装结构，在整个加工过程无需加工螺纹，节省工时，提高了生产效率，减少废品率，且在螺母或内嵌板发生损坏时，只需更换内嵌板即可，无需将整个箱体返修，实现快速更换，降低成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明动力电池组件的分解状态示意图；

图2为本发明动力电池组件安装状态的俯视图；

图3为图2中B处放大图；

图4为图2中A-A截图示意图；

图5为图4中C处放大图；

图6为本发明安装轨与内嵌板的分解状态截面图。

附图标记说明：

10-箱体，11-底板，12-安装轨，121-让位槽，122-支撑板，123-过孔，124-支撑梁，125-凸筋，126-滑槽；

20-内嵌板，21-螺母，22-安装孔，30-电池模组，40-连接件。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“垂直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

结合图1-图6所示，本实施例提供的安装结构，包括：

底板11；

支撑板122，与所述底板11固定连接，且所述支撑板122下表面与所述底板11上表面之间形成容纳腔；

内嵌板20，活动设置于所述容纳腔内；

连接件40，适于穿过所述支撑板122并与所述内嵌板20固定连接，并将电池模组30固定在所述支撑板122上。

优选的，所述支撑板122通过直接或间接的方式与所述底板11固定连接。

本实施例提供的安装结构，通过在所述支撑板122下表面与所述底板11上表面之间形成容纳腔，从而方便将所述内嵌板20插入所述容纳腔内，使得支撑板122对所述内嵌板20进行沿上下方向的限位，进而在连接件40与所述内嵌板20进行固定连接后，能够使连接件40的作用力作用在内嵌板20上，而内嵌板20与支撑板122通过面接触增加接触面积，减少连接件40对支撑板122的直接作用力，将受力位置调整到呈活动设置的内嵌板20上，避免呈固定连接的支撑板122受力过大，降低支撑板122的损坏几率，并在内嵌板20发生损坏时，能够快速更换，无需对固定连接的支撑板122进行整体拆卸，降低维修成本。

优选的，本实施例提供的安装结构能够避免电池模组安装点受力大，产生的应力集中。

优选的，所述支撑板122与所述内嵌板20可以采用相同的结构形式，使两者的尺寸规格做到相同，可实现批量加工，既节省成本，又可提高生产效率。

优选的，所述安装结构还可以包括箱体10，所述箱体10用于放置电池模组30，所述箱体10包括四周边框以及位于箱体10底部的底板11，所述底板11能够对所述电池模组30起到支撑作用。

具体地，结合图6所示，所述安装结构还包括：

支撑梁124，所述支撑梁124由所述底板11朝向远离所述底板11上表面的方向延伸而成；所述支撑板122固定于所述支撑梁124远离所述底板11的一端；

凸筋125，由所述支撑梁124表面延伸而成，且所述凸筋125位于所述支撑板122的相对下方位置；

所述凸筋125与所述支撑板122之间适于形成容纳所述内嵌板20的滑槽126。

需要说明的是，结合图1的坐标系，所述支撑梁124的长度方向即为图1中的前后方向，所述支撑梁124的宽度方向即为图1中的左右方向，所述支撑梁124的高度方向即为图1中的上下方向。

优选的，所述底板11上设置有安装轨12，所述安装轨12包括：所述支撑梁124以及设置于所述支撑梁124上的所述支撑板122。在本实施例中，一条所述安装轨12包括两根相对设置的支撑梁124，两根相对设置的支撑梁124上固定有至少一块所述支撑板122，所述支撑板122沿宽度方向的两端分别与一根所述支撑梁124相连接。

优选的，所述支撑板122与两根相对设置的支撑梁124焊接连接；所述支撑梁124与所述底板11焊接连接。

本实施例提供的安装结构，通过设置支撑梁124将所述支撑板122进行支撑固定，并在支撑梁124上设置凸筋125，使凸筋125与所述支撑板122之间适于形成容纳所述内嵌板20的滑槽126，从而方便内嵌板20在所述滑槽126内滑动。

优选的，所述凸筋125与所述支撑板122沿上下方向的高度大于等于所述内嵌板20的厚度。

优选的，一条所述安装轨12包括两根相对设置的支撑梁124，两根相对设置的支撑梁124上分别设置有所述凸筋125，从而方便内嵌板20的两端分别与凸筋125进行搭接，便于内嵌板20的滑动。

作为变形，所述底板11上设置有若干凸起或凸筋，所述支撑板122固定于凸起上，从而减少对所述支撑梁124的设置，减少加工工序。所述底板11上的凸起或凸筋可以通过冲压成型。凸起或凸筋可以充当支撑梁124，从而降低整体结构的高度，使箱体内无横梁，提高空间利用率。

优选的，所述凸筋125的长度与所述支撑梁124的长度相等。从而避免内嵌板20滑脱。

具体地，结合图1、图3所示，所述安装结构还包括：

让位槽121，与所述滑槽126连通，适于使所述内嵌板20经由所述让位槽121进入所述滑槽126内。

优选的，结合图1所示，在本实施例中，所述让位槽121可以由所述支撑梁124上未设置所述支撑板122的区域形成，此时，所述让位槽121的长度大于所述内嵌板20的长度，所述让位槽121的宽度大于所述内嵌板20的宽度，从而方便所述内嵌板20经由所述让位槽121放入，进而沿所述凸筋125滑动至所述滑槽126内。

作为变形，所述让位槽121可以由所述支撑梁124侧面开口而成，且开口位置与所述支撑板122的位置相对应，从而方便从所述让位槽121的位置沿侧面将所述内嵌板20插入所述滑槽126内。

优选的，所述支撑梁124与所述让位槽121对应的位置设置有凸筋125，从而方便内嵌板20经由所述让位槽121放入时，能够放置于凸筋125上，进而在所述凸筋125的引导下，使所述内嵌板20能够顺利的滑入所述滑槽126内。

具体地，结合图5所示，所述支撑板122上贯穿形成有过孔123，所述过孔123适于所述连接件40穿过，且所述过孔123的截面积大于等于所述连接件40的截面积。

具体地，结合图5所示，所述内嵌板20上对应所述过孔123的位置形成有安装孔22，所述安装孔22适于所述连接件40穿过，且所述安装孔22的截面积大于等于所述连接件40的截面积。

具体地，结合图5所示，所述连接件40外表面设置有外螺纹；所述内嵌板20远离所述支撑板122的一侧表面焊接有螺母21，所述螺母21的螺纹孔与所述安装孔22同轴设置；所述连接件40适于与所述螺母21螺纹连接。

优选的，所述连接件40构造为螺栓形式，通过使螺栓穿过所述过孔123和安装孔22，从而使螺栓具有螺纹的端头与所述螺母21螺纹连接，所述螺栓的螺栓头能够对电池模组30进行下压，将所述电池模组30固定。

本实施例提供的安装结构，通过将螺母21预先安装在所述支撑板122上，随后将支撑板122滑入所述滑槽126内，安装拆卸方便，工序简单，在内嵌板20发生损坏时，能够快速更换，无需对固定连接的支撑板122进行整体拆卸，降低维修成本。

作为变形，所述内嵌板20上也可以不焊接螺母21，通过在所述内嵌板20的所述安装孔22内表面设置内螺纹，并通过所述安装孔22与所述连接件40进行螺纹连接，从而实现内嵌板20与连接件40的连接，进而将电池模组30固定在所述支撑板122上。

具体地，结合图2所示，沿所述支撑梁124的长度方向上设置有至少一个所述支撑板122。优选的，所述支撑梁124沿长度方向依序设置有三块所述支撑板122，且相邻两块所述支撑板122之间设置有一个让位槽121。

优选的，沿图1的左右方向，所述底板上平行设置有至少两条安装轨12，所述安装轨12的长度方向与前后方向相平行。相邻两条安装轨12适于对同一块电池模组30进行支撑。

在本实施例提供的安装结构具体加工过程中，首先将箱体10的四周边框与底板11进行加工，形成箱体10的主体结构，随后在底板11上焊接安装轨12，所述安装轨12具体由支撑梁124、凸筋125、支撑板122构成，三者可以整体焊接完成后再安装至底板11，也可以先将支撑梁124与凸筋125进行焊接，随后再根据预设尺寸将支撑板122进行焊接，所述支撑板122上的过孔123可预先加工。在同步工序中，还可以对内嵌板20的安装孔22进行加工，并进一步把螺母压焊在内嵌板20上，将加工好的内嵌板20经由让位槽121放入，并沿着长度方向滑入到位，使安装孔22与过孔123同心，随后再将电池模组放入设计的理论位置，在电池模组中装入连接件40，并使连接件40与螺母进行紧固，完成整个装配过程。

本实施例提供的安装结构，在整个加工过程无需加工螺纹，节省工时，提高了生产效率，减少废品率，且在螺母21或内嵌板20发生损坏时，只需更换内嵌板20即可，无需将整个箱体返修，实现快速更换，降低成本。

实施例二

结合图1所示，本实施例提供一种动力电池组件，包括：

电池模组30；

以及用于固定所述电池模组30的如上述实施例一所述的安装结构。

具体地，所述电池模组30上设置有至少两个安装位；

每个所述安装位分别通过一个连接件40与至少一块内嵌板20固定连接。

结合图2所示，所述底板上平行设置有至少两条安装轨12，每条安装轨12上均设置有至少一块支撑板122，一块所述支撑板122上设置有多个过孔123，本实施例中，每条安装轨12上设置有三块支撑板122，其中，位于两侧的第一块支撑板122与第三块支撑板122上均设置有两个过孔123，位于中间的第二块所述支撑板122上设置有四个过孔123。每块所述电池模组30的四个角位上分别设置有一个安装位，一个安装位与一块支撑板122上的一个过孔123对应设置。

实施例三

本实施例提供一种车辆，包括如上述实施例二所述的动力电池组件。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (7)

1.一种安装结构，其特征在于，包括：

底板(11)；

支撑板(122)，与所述底板(11)固定连接，且所述支撑板(122)下表面与所述底板(11)上表面之间形成容纳腔；

内嵌板(20)，活动设置于所述容纳腔内；

连接件(40)，适于穿过所述支撑板(122)并与所述内嵌板(20)固定连接，并将电池模组(30)固定在所述支撑板(122)上；

支撑梁(124)，所述支撑梁(124)由所述底板(11)朝向远离所述底板(11)上表面的方向延伸而成；所述支撑板(122)固定于所述支撑梁(124)远离所述底板(11)的一端；凸筋(125)，由所述支撑梁(124)表面延伸而成，且所述凸筋(125)位于所述支撑板(122)的相对下方位置；所述凸筋(125)与所述支撑板(122)之间适于形成容纳所述内嵌板(20)的滑槽(126)；

沿所述支撑梁(124)的长度方向上设置有至少一个所述支撑板(122)，且相邻两块所述支撑板(122)之间设置有一个让位槽(121)，所述让位槽(121)由所述支撑梁(124)上未设置所述支撑板(122)的区域形成；

所述让位槽(121)与所述滑槽(126)连通，适于使所述内嵌板(20)经由所述让位槽(121)进入所述滑槽(126)内。

2.根据权利要求1所述的安装结构，其特征在于，所述支撑板(122)上贯穿形成有过孔(123)，所述过孔(123)适于所述连接件(40)穿过，且所述过孔(123)的截面积大于等于所述连接件(40)的截面积。

3.根据权利要求2所述的安装结构，其特征在于，所述内嵌板(20)上对应所述过孔(123)的位置形成有安装孔(22)，所述安装孔(22)适于所述连接件(40)穿过，且所述安装孔(22)的截面积大于等于所述连接件(40)的截面积。

4.根据权利要求3所述的安装结构，其特征在于，所述连接件(40)外表面设置有外螺纹；所述内嵌板(20)远离所述支撑板(122)的一侧表面焊接有螺母(21)，所述螺母(21)的螺纹孔与所述安装孔(22)同轴设置；所述连接件(40)适于与所述螺母(21)螺纹连接。

5.一种动力电池组件，其特征在于，包括：

电池模组(30)；

以及用于固定所述电池模组(30)的如上述权利要求1-4任意一项所述的安装结构。

6.根据权利要求5所述的动力电池组件，其特征在于，所述电池模组(30)上设置有至少两个安装位；

每个所述安装位分别通过一个连接件(40)与至少一块内嵌板(20)固定连接。

7.一种车辆，其特征在于，包括如上述权利要求6所述的动力电池组件。

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