CN109546014B - 用于车辆的电池包及具有其的车辆 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于车辆的电池包及具有其的车辆，所述电池包包括：电池包壳体、电池模组、护线板、BMS、电气总成和极柱总成，电池模组设置在电池包壳体内；护线板分别固定在电池模组的两个相对的侧面上，护线板上设置有铜排固定部；BMS设置在电池包壳体内；电气总成固定在电池包壳体内，电气总成包括：电气支架、熔断器和继电器，熔断器和继电器均固定于电气支架上并间隔开设置；极柱总成固定在电池包壳体内，极柱总成包括：正极柱、负极柱和极柱支架，正极柱和负极柱固定在极柱支架上，其中正极柱、继电器、熔断器和电池模组的模组正极依次串联，负极柱、BMS与电池模组的模组负极依次串联。本发明所述的电池包结构紧凑、质量轻、体积小。

Description

用于车辆的电池包及具有其的车辆
技术领域
本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种用于车辆的电池包及具有其的车辆。
背景技术
随着国家对新能源领域的大力推广，电动汽车已经成为未来的主流趋势，而电池包作为电动汽车最为重要的动力供给部件，电池包结构设计和生产过程都有较高的要求。
目前市面现有的电池包有很多种，基本都是由壳体、模组、电气三大模块组成，但其结构紧凑性都达不到理想要求，零部件组装后电池包内有较大的空间浪费，不能有效的降低空间体积，空间利用率低、生产成本高、工作效率低，存在改进空间。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种用于车辆的电池包，以有效提升电池包的空间利用率，提高电池包的工作效率。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一种用于车辆的电池包，所述电池包包括：电池包壳体；电池模组，所述电池模组设置在所述电池包壳体内；护线板，所述护线板分别固定在所述电池模组的两个相对的侧面上，所述护线板上设置有铜排固定部；BMS，所述BMS设置在所述电池包壳体内；电气总成，所述电气总成固定在所述电池包壳体内，所述电气总成包括：电气支架、熔断器和继电器，所述熔断器设置于所述电气支架上，所述继电器固定于所述电气支架上并与所述熔断器间隔开设置；以及极柱总成，所述极柱总成固定在所述电池包壳体内，所述极柱总成包括：正极柱、负极柱和极柱支架，所述正极柱和所述负极柱固定在所述极柱支架上，其中所述正极柱、所述继电器、所述熔断器和所述电池模组的模组正极依次串联，所述负极柱、所述BMS与所述电池模组的模组负极依次串联。
根据本发明的一个实施例，所述极柱支架包括正极柱安装段、负极柱安装段以及中间段，所述中间段连接在所述正极柱安装段和所述负极柱安装段之间，且所述正极柱安装段和所述负极柱安装段分别设置有正极柱安装孔和负极柱安装孔。
进一步地，所述正极柱包括：正极固定块，所述正极固定块固定在所述正极柱安装孔内；正极柱柱体，所述正极柱柱体固定在所述正极固定块上；正极螺母，所述正极螺母与所述正极柱柱体螺纹连接；所述负极柱包括：负极固定块，所述负极固定块固定在所述负极柱安装孔内；负极柱柱体，所述负极柱柱体固定在所述负极固定块上；负极螺母，所述负极螺母与所述负极柱柱体螺纹连接。
可选地，所述正极柱安装孔和所述负极柱安装孔中的每一个均构造为：向上敞开的盲孔，所述盲孔为六边形且与所述正极固定块或所述负极固定块旋转定位以防止所述正极固定块或所述负极固定块相对所述盲孔转动，所述盲孔的周壁上设置有用于与所述正极固定块或所述负极固定块卡紧的多个盲孔凸筋。
可选地，所述电池包壳体包括：下壳体，所述下壳体的内壁面上设置有多个支撑柱，所述支撑柱的上表面低于所述下壳体的上边缘，一部分所述支撑柱用于支撑固定所述正极柱安装段，另一部分所述支撑柱用于支撑固定所述负极柱安装段。
可选地，所述中间段位于所述继电器的上方，所述继电器的顶部具有顶部第一端子和顶部第二端子以及用于将所述顶部第一端子和所述顶部第二端子隔离开的顶部隔板，并且所述中间段的至少一部分向上折弯以跨越所述顶部隔板。
根据本发明的一个实施例，所述电气支架包括：底板；第一限位板，所述第一限位板设置在所述底板上；第二限位板，所述第二限位板设置在所述底板上，所述继电器设置在所述底板上且由所述第一限位板和所述第二限位板限位，所述第一限位板和所述第二限位板分别位于所述继电器的两个相对的对角处。
进一步地，所述第一限位板为“L”形且分别与所述继电器的两个相邻的面贴合限位，所述第二限位板包括：第一板部、第二板部和第三板部，所述第二板部分别与所述第一板部和所述第三板部垂直连接，所述第一板部和所述第三板部从所述第二板部的两个纵向边缘向远离彼此的方向延伸，并且所述第三板部靠近所述第一限位板，其中所述第二板部和所述第三板部分别与所述继电器的另外两个相邻的面贴合限位，其中所述两个相邻的面和所述另外两个相邻的面依次相连以构成所述继电器的四个侧面。
可选地，所述第一限位板的高度小于所述第二限位板的高度；所述第一板部还用于固定所述熔断器，所述熔断器通过所述第一板部和所述第二板部与所述继电器隔离开。
根据本发明的一个实施例，所述护线板包括：护线板本体和悬臂钩，所述护线板本体为“L”形塑料板且包括长臂和短臂，所述悬臂钩的下端与所述短臂固定，所述悬臂钩的上端与所述长臂之间间隔开以形成固定槽，所述固定槽构成所述铜排固定部。
进一步地，所述悬臂钩为多个，多个所述悬臂钩沿所述护线板本体的长度方向间隔分布，且所述悬臂钩的中部加厚以形成悬臂钩加强部；所述长臂上还设置有拔模孔，所述拔模孔为多个，多个所述拔模孔沿所述护线板本体的长度方向间隔分布，并分别与多个所述悬臂钩正对。
根据本发明的一个实施例，所述护线板的高度不超过所述电池模组高度的一半，所述护线板的上端与所述电池模组的上端平齐或邻近，所述护线板的下端与所述电池模组沿高度的中间位置平齐或邻近。
根据本发明的一个实施例，所述用于车辆的电池包还包括：第一铜排、第二铜排、第三铜排、第四铜排，所述第一铜排用于连接所述模组正极和所述第二铜排，所述第二铜排连接所述熔断器，所述第三铜排连接所述熔断器和所述继电器，所述第四铜排连接所述继电器和所述正极柱；第五铜排和第六铜排，所述第五铜排连接所述模组负极和所述BMS，所述第六铜排连接所述BMS和所述负极柱。
进一步地，所述BMS位于所述电池模组的一端且所述BMS靠近所述电气总成，其中所述电气总成的所述熔断器朝向并邻近所述BMS；所述模组正极位于所述电池模组的远离所述BMS的后端，所述模组负极位于所述电池模组的靠近所述BMS的前端；所述第一铜排从所述电池模组的所述后端以跨越所述电池模组的方式延伸至所述前端，并且所述第一铜排被固定在所述护线板的所述铜排固定部上；所述第二铜排以跨越所述BMS顶部的方式连接所述第一铜排和所述熔断器的上端；所述第三铜排包括：第三铜排下肢和第三铜排上肢，所述第三铜排下肢水平延伸并与所述熔断器的下端相连，所述第三铜排上肢从所述第三铜排下肢先竖直向上延伸、再向前延伸并与所述继电器的顶部第一端子相连；所述第四铜排水平延伸并与所述继电器的顶部第二端子和所述正极柱相连。
进一步地，所述第五铜排以跨越所述BMS顶部的方式连接所述模组负极和所述BMS的BMS上接线端；所述第六铜排连接在所述BMS的BMS下接线端与所述负极柱之间；其中，所述BMS上设置有位于所述BMS上接线端两侧的BMS夹板，两个所述BMS夹板适于夹持定位所述第五铜排；所述BMS上设置有位于所述BMS下接线端附近的“L”形角板和BMS定位板，所述“L”形角板的两个板部分别位于所述BMS下接线端的底部和侧部，所述BMS定位板位于所述BMS下接线端的顶部，所述第六铜排弯折为多段且最下面的一段被定位在所述“L”形角板和所述BMS定位板之间。
相对于现有技术，本发明所述的用于车辆的电池包具有以下优势：
(1)本发明所述的用于车辆的电池包，通过在电池模组的两侧固定设置护线板，并在护线板上设置铜排固定部以固定铜排，从而可有效提升电池包的空间利用率，同时将电气总成和极柱总成模块化，从而可提高电池包的安装效率，简化装配工序。
本发明的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆与上述的用于车辆的电池包相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明实施例所述的用于车辆的电池包的结构示意图；
图2为本发明实施例所述的用于车辆的电池包的爆炸图；
图3是图2中电气总成的结构示意图；
图4是图3中电气总成在另一个侧面的结构示意图；
图5是图2中极柱总成的结构示意图；
图6是图2中护线板的结构示意图。
附图标记说明：
100-电池包，1-下壳体，11-支撑柱，111-第一螺纹安装孔，2-电池模组，21-电芯，22-模组正极，23-模组负极，3-护线板，31-护线板本体，311-长臂，3111-拔模孔，312-短臂，32-悬臂钩，321-上端，322-下端，4-BMS，41-BMS上接线端，42-BMS下接线端，43-BMS夹板，44-“L”形角板，45-BMS定位板，46-BMS固定耳，461-第四螺纹安装孔，5-电气总成，51-电气支架，511-底板，5111-底板本体，5112-底板翻边，51121-第三螺纹安装孔，512-第一限位板，513-第二限位板，5131-第一板部，51311-熔断器容纳槽，5132-第二板部，5133-第三板部，52-熔断器，53-继电器，531-顶部第一端子，532-顶部第二端子，533-顶部隔板，6-极柱总成，61-正极柱，611-正极固定块，612-正极柱柱体，613-正极螺母，62-负极柱，621-负极固定块，622-负极柱柱体，623-负极螺母，63-极柱支架，631-正极柱安装段，6311-正极柱安装孔，632-负极柱安装段，6321-负极柱安装孔，633-中间段，634-第二螺纹安装孔，635-切边，71-第一铜排，72-第二铜排，73-第三铜排，731-第三铜排下肢，732-第三铜排上肢，74-第四铜排，75-第五铜排，76-第六铜排，77-第七铜排，8-上壳体。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
另外，在本发明的实施例中所提到的前端和后端，是指图1中所示的前端和后端。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
如图1-图6所示，根据本发明实施例的用于车辆的电池包100可以包括：电池包壳体、电池模组2、护线板3、BMS4、电气总成5和极柱总成6。
电池包壳体可以包括上壳体8和下壳体1，电池模组2设置在电池包下壳体1内，并由多个电芯21并排设置构成，护线板3分别固定在电池模组2的两个相对的侧面(如图1所示的左侧面和右侧面)上，且护线板3上可以设置有铜排固定部，从而使护线板3在对电池包100起到防护作用的同时，还可固定部分铜排，省去了侧板的使用，有利于电池包100的结构紧凑。
BMS4(电池管理系统)设置在电池包100壳体内，主要用于管理及维护各个电池单元，防止电池出现过充电和过放电，延长电池的使用寿命，监控电池的状态。
电气总成5也固定在电池包100壳体内，并可以包括：电气支架51、熔断器52和继电器53，熔断器52设置于电气支架51上，继电器53也固定于电气支架51上并与熔断器52间隔开设置。
极柱总成6也固定在电池包100壳体内，并可以包括：正极柱61、负极柱62和极柱支架63，正极柱61和负极柱62固定在极柱支架63上，其中正极柱61、继电器53、熔断器52和电池模组2的模组正极22依次串联以形成电池包100的正极电路，负极柱62、BMS4与电池模组2的模组负极23依次串联以形成电池包100的负极电路，正极电路的一端和负极电路的一端相连(通过电芯21连接)，正极电路的另一端和负极电路的另一端之间连接外部电器件。
根据本发明实施例的用于车辆的电池包100，通过在电池模组2的两侧设置带有铜排固定部的护线板3，可同时实现侧板和固定铜排的作用，从而简化电池包100结构，使电池包100布局紧凑。
同时，装配时电气总成5以及极柱总成6以模块化的方式预先装配，然后在将该预装好的模块安装在电池包100壳体内，这样可避免多个部件独立线下安装带来的装配复杂、零部件数量多等缺陷，从而可提高装配的准确性和可靠性，充分利用电池包100内的空间，从而达到节省电池包100空间、降低生产成本、提高装配效率的目的。
如图5所示，极柱支架63可以包括正极柱安装段631、负极柱安装段632以及中间段633，中间段633连接在正极柱安装段631和负极柱安装段632之间，正极柱安装段631和负极柱安装段632分别设置在中间段633的两侧，且关于中间段633为非对称设置，即正极柱安装段631到中间段633的距离与负极柱安装段632到中间段633的距离不相等，这样在将极柱支架63装配到电池包100壳体内时，可避免与其他部件(如继电器53)发生干涉，从而可充分利用电池包100的空间，使电池包100布局紧凑。
进一步地，正极柱安装段631和负极柱安装段632可分别设置有正极柱安装孔6311和负极柱安装孔6321，正极柱安装孔6311和负极柱安装孔6321中的每一个均可构造为：向上敞开的盲孔，盲孔为六边形。
正极柱61可以包括：正极固定块611、正极柱柱体612和正极螺母613，其中正极固定块611固定在正极柱安装孔6311内，正极柱61的六边形安装孔与正极固定块611旋转定位以防止正极固定块611相对盲孔转动，从而可使正极柱61在极柱支架63上的固定牢靠，同时盲孔的周壁上设置有盲孔凸筋，盲孔凸筋可以为多个，多个盲孔凸筋可沿盲孔的周壁间隔分布，由此可起到卡紧正极固定块611的作用，进一步使正极柱61在极柱支架63上的安装稳固，连接牢靠。正极柱柱体612固定在正极固定块611上，正极螺母613与正极柱柱体612螺纹连接，以将正极柱61固定在极柱支架63上。
负极柱62可以包括：负极固定块621、负极柱柱体622和负极螺母623，其中负极固定块621固定在负极柱安装孔6321内，负极柱62的六边形安装孔与负极固定块621旋转定位以防止负极固定块621相对盲孔转动，从而可使负极柱62在极柱支架63上的固定牢靠，同时盲孔的周壁上设置有盲孔凸筋，盲孔凸筋可以为多个，多个盲孔凸筋可沿盲孔的周壁间隔分布，由此可起到卡紧负极固定块621的作用，进一步使负极柱62在极柱支架63上的安装稳固，连接牢靠。负极柱柱体622固定在负极固定块621上，负极螺母623与负极柱柱体622螺纹连接，以将负极柱62固定在极柱支架63上。
如图2所示，电池包100壳体可以包括：下壳体1，下壳体1的内壁面上可以设置有支撑柱11，支撑柱11可以为多个，例如下壳体1前部可以设置四个，四个支撑柱11分别固定设置在下壳体1的左前角的两个侧面和右前角的两个侧面上，支撑柱11的上表面低于下壳体1的上边缘，且位于左前角两个侧面上的支撑柱11用于支撑固定正极柱安装段631，位于右前角两个侧面上的支撑柱11用于支撑固定负极柱安装段632，且支撑柱11的上端321设置有第一螺纹安装孔111，正极柱安装段631和负极柱安装段632的与支撑柱11对应的位置设置有第二螺纹安装孔634，螺纹紧固件如螺栓穿过第二螺纹安装孔634后拧紧在支撑柱11上的第一螺纹安装孔111内。
同时，如图5所示，正极柱安装段631的与下壳体1左前角对应的角处设置有切边635，负极柱安装段632的与下壳体1右前角对应的角处也设置有切边635，这样可便于将极柱支架63安装在下壳体1内，避免极柱支架63与下壳体1的左/右前角发生干涉。
如图3和图4所示，继电器53的顶部具有顶部第一端子531和顶部第二端子532，还具有顶部隔板533，顶部隔板533用于将顶部第一端子531和顶部第二端子532隔离，从而防止顶部第一端子531和顶部第二端子532发生短路，以保证继电器53安全工作。
可选地，如图1所示，中间段633可以位于继电器53的上方，并且中间段633的至少一部分向上折弯以跨越顶部隔板533，这样可充分利用电池包100内的空间，使电池包100布局紧凑。
进一步地，中间段633上可设置走线槽，走线槽可固定在中间段633的上表面上，这样可以利用定位扎带将线束固定在奏效槽内，使得凌乱的线束整齐排布、方便处理，且可以按需摆放线束走向。
这样，走线槽、极柱支架63、电气总成5在不同层次纵向利用下壳体1的空间，使得电池包100结构更加紧凑，从而节省电池包100空间，对电池包100的轻量化起到积极的作用。
如图3和图4所示，电气支架51可以包括：底板511、第一限位板512和第二限位板513，其中底板511包括底板本体5111和底板翻边5112，底板翻边5112从底板本体5111的边缘先向上延伸再向外侧延伸，两侧的底板翻边5112与底板本体5111之间形成继电器53容纳槽，继电器53可放置在继电器53容纳槽内并由第一限位板512和第二限位板513进行限位，由此可保证继电器53在电气支架51上的放置平稳，安装稳固。同时，底板翻边5112上可设置有第三螺纹安装孔51121，以便通过螺纹紧固件如螺栓将电气支架51固定在下壳体1内。
如图3所示，第一限位板512设置在底板上，且第一限位板512为“L”形并分别与继电器53的两个相邻的面贴合限位，第二限位板513也设置在底板上，且第一限位板512和第二限位板513分别位于继电器53的两个相对的对角处，这样第一限位板512和第二限位板513可起到对继电器53很好的限位作用。
进一步地，第二限位板513可以包括：第一板部5131、第二板部5132和第三板部5133，第二板部5132分别与第一板部5131和第三板部5133垂直连接，第一板部5131和第三板部5133从第二板部5132的两个纵向边缘向远离彼此的方向延伸，并且第三板部5133靠近第一限位板512，第三板部5133为三角形板，由此可保证第二限位板513放置稳定，强度高，其中第二板部5132和第三板部5133分别与继电器53的另外两个相邻的面贴合限位，其中两个相邻的面和另外两个相邻的面依次相连以构成继电器53的四个侧面。
如图3所示，第一限位板512的高度小于第二限位板513的高度；第一板部5131还用于固定熔断器52，熔断器52通过第一板部5131和第二板部5132与继电器53隔离开，从而实现继电器53和熔断器52的绝缘，保障电池包100的安全。具体地，第一板部5131的背离继电器53的背面设置有熔断器1容纳槽51311，熔断器1容纳槽51311的中部向前凹陷以容纳熔断器52的中部，从而实现对熔断器52的安装。
如图6所示，护线板3可以包括：护线板本体31和悬臂钩32，护线板本体31为塑料板，由此可减轻护线板3的质量，从而减轻整个电池包100的质量，有利于提升整车的轻量化水平。
进一步地，护线板3为“L”形且包括长臂311和短臂312，护线板3上可以设置有悬臂钩32，悬臂钩32为多个，多个悬臂钩32沿护线板本体31的长度方向间隔分布，且每个悬臂钩32的下端322与短臂312固定，上端321与长臂311之间间隔开以形成固定槽，固定槽构成上述铜排固定部，从而便于安装固定铜排，由此有利于节省电池包100内空间，且能够省去用于固定铜排的紧固件，从而可减少电池包100内零部件数量，减轻电池包100的质量。
可选地，悬臂钩32的中部加厚以形成悬臂钩加强部，由此可增加悬臂钩32的强度，同时长臂311上还可以设置有拔模孔3111，拔模孔3111为多个，多个拔模孔3111沿护线板本体31的长度方向间隔分布，并分别与多个悬臂钩32正对，这样设置拔模孔3111可在护线板3的注塑成型过程中利于出模。
进一步地，护线板3的高度可以不超过电池模组2高度的一半，即护线板3的高度小于等于电池模组2高度的一半，可选地，护线板3的上端321与电池模组2的上端321平齐或邻近，护线板3的下端322与电池模组2沿高度的中间位置平齐或邻近，需要说明的是，这里的邻近指的是偏上或偏下，也就是说，护线板3的上端321可以位于电池模组2的上端321的上方或者下方或者与电池模组2的上端321平齐，护线板3的下端322可以位于电池模组2的中心线的上方或者下方或者与电池模组2的中心线平齐。
可以理解的是，在护线板3的高度可以不超过电池模组2高度的一半的前提下，护线板3的上端321与电池模组2的上端321平齐，且护线板3的下端322位于电池模组2沿高度的中间位置的上方或者与电池模组2的中心线平齐，或者护线板3的上端321位于电池模组2的上端321的上方，且护线板3的下端322也位于电池模组2沿高度的中间位置的上方，或者护线板3的上端321位于电池模组2的上端321的下方，且护线板3的下端322与电池模组2的中心线平齐或者位于电池模组2沿高度的中间位置的上方。
如图1所示，本发明实施例的BMS4位于电池模组2的一端且BMS4靠近电气总成5，其中电气总成5的熔断器52朝向并邻近BMS4，模组正极22位于电池模组2的远离BMS4的后端，模组负极23位于电池模组2的靠近BMS4的前端，这样便于BMS4实现随电池单元的管理，且电池包100结构紧凑，布局合理。
如图6所示，本发明实施例的电池包100还可以包括：第一铜排71、第二铜排72、第三铜排73、第四铜排74、第五铜排75和第六铜排76，其中第一铜排71用于连接模组正极22和第二铜排72，如图1所示，第一铜排71从电池模组2的后端以跨越电池模组2的方式延伸至前端，并且第一铜排71被固定在护线板3的铜排固定部上，第二铜排72连接熔断器52，且第二铜排72以跨越BMS4顶部的方式连接第一铜排71和熔断器52的上端321；第三铜排73连接熔断器52和继电器53，进一步地，第三铜排73可以包括：第三铜排下肢731和第三铜排上肢732，第三铜排下肢731水平延伸并与熔断器52的下端322相连，第三铜排上肢732从第三铜排下肢731先竖直向上延伸、再向前延伸并与继电器53的顶部第一端子531相连。
第四铜排74连接继电器53和正极柱61，具体地，第四铜排74水平延伸并与继电器53的顶部第二端子532和正极柱61相连，第五铜排75连接模组负极23和BMS4，具体地，第五铜排75以跨越BMS4顶部的方式连接模组负极23和BMS4的BMS4上接线端41，可选地，第五铜排75和模组负极23之间可以通过第七铜排77进行连接，第六铜排76连接BMS4和负极柱62，具体地，第六铜排76连接在BMS4的BMS4下接线端42与负极柱62之间。
进一步地，如图2所示，BMS4上可以设置有位于BMS4上接线端41两侧的BMS4夹板43，两个BMS4夹板43适于夹持定位第五铜排75，这样可防止第五铜排75在BMS4上左右晃动，从而导致接触不良。
同时，BMS4上还可以设置有”L”形角板44和BMS4定位板45，”L”形角板44和BMS4定位板45位于BMS4下接线端42附近，”L”形角板44的两个板部分别位于BMS4下接线端42的底部和侧部，BMS4定位板45位于BMS4下接线端42的顶部，第六铜排76弯折为多段且最下面的一段被定位在”L”形角板44和BMS4定位板45之间。
如图2所示，BMS4的与BMS4下接线端42相对的角处可以设置有BMS4固定耳46，BMS4固定耳46上设置有第四螺纹安装孔461，通过该安装孔可将BMS4固定在下壳体1内。
综上所述，根据本发明实施例的用于车辆的电池包100，通过在电池模组2的两侧设置带有铜排固定部的护线板3，可同时实现侧板和固定铜排的作用，从而简化电池包100结构，使电池包100布局紧凑，装配时通过对电池模组2部分、电气总成5和极柱总成6分别分装模块，然后再进行总的装配，从而可提高装配的准确性和可靠性，充分利用电池包100内的空间，从而达到节省电池包100空间、降低生产成本、提高装配效率的目的。
本发明还提供了一种车辆，该车辆包括上述的用于车辆的电池包100，从而具有布局合理、轻量化水平高等优点。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种用于车辆的电池包(100)，其特征在于，包括：
电池包壳体；
电池模组(2)，所述电池模组(2)设置在所述电池包壳体内；
护线板(3)，所述护线板(3)分别固定在所述电池模组(2)的两个相对的侧面上，所述护线板(3)上设置有铜排固定部；
BMS(4)，所述BMS(4)设置在所述电池包壳体内；
电气总成(5)，所述电气总成(5)固定在所述电池包壳体内，所述电气总成(5)包括：电气支架(51)、熔断器(52)和继电器(53)，所述熔断器(52)设置于所述电气支架(51)上，所述继电器(53)固定于所述电气支架(51)上并与所述熔断器(52)间隔开设置；以及
极柱总成(6)，所述极柱总成(6)固定在所述电池包壳体内，所述极柱总成(6)包括：正极柱(61)、负极柱(62)和极柱支架(63)，所述正极柱(61)和所述负极柱(62)固定在所述极柱支架(63)上，其中所述正极柱(61)、所述继电器(53)、所述熔断器(52)和所述电池模组(2)的模组正极(22)依次串联，所述负极柱(62)、所述BMS(4)与所述电池模组(2)的模组负极(23)依次串联。
2.根据权利要求1所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述极柱支架(63)包括正极柱安装段(631)、负极柱安装段(632)以及中间段(633)，所述中间段(633)连接在所述正极柱安装段(631)和所述负极柱安装段(632)之间，且所述正极柱安装段(631)和所述负极柱安装段(632)分别设置有正极柱安装孔(6311)和负极柱安装孔(6321)。
3.根据权利要求2所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，
所述正极柱(61)包括：
正极固定块(611)，所述正极固定块(611)固定在所述正极柱安装孔(6311)内；
正极柱柱体(612)，所述正极柱柱体(612)固定在所述正极固定块(611)上；
正极螺母(613)，所述正极螺母(613)与所述正极柱柱体(612)螺纹连接；
所述负极柱(62)包括：
负极固定块(621)，所述负极固定块(621)固定在所述负极柱安装孔(6321)内；
负极柱柱体(622)，所述负极柱柱体(622)固定在所述负极固定块(621)上；
负极螺母(623)，所述负极螺母(623)与所述负极柱柱体(622)螺纹连接。
4.根据权利要求3所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述正极柱安装孔(6311)和所述负极柱安装孔(6321)中的每一个均构造为：向上敞开的盲孔，所述盲孔为六边形且与所述正极固定块(611)或所述负极固定块(621)旋转定位以防止所述正极固定块(611)或所述负极固定块(621)相对所述盲孔转动，所述盲孔的周壁上设置有用于与所述正极固定块(611)或所述负极固定块(621)卡紧的多个盲孔凸筋。
5.根据权利要求2所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述电池包壳体包括：下壳体(1)，所述下壳体(1)的内壁面上设置有多个支撑柱(11)，所述支撑柱(11)的上表面低于所述下壳体的上边缘，一部分所述支撑柱(11)用于支撑固定所述正极柱安装段(631)，另一部分所述支撑柱(11)用于支撑固定所述负极柱安装段(632)。
6.根据权利要求2所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述中间段(633)位于所述继电器(53)的上方，所述继电器(53)的顶部具有顶部第一端子(531)和顶部第二端子(532)以及用于将所述顶部第一端子(531)和所述顶部第二端子(532)隔离开的顶部隔板(533)，并且所述中间段(633)的至少一部分向上折弯以跨越所述顶部隔板(533)。
7.根据权利要求1所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述电气支架(51)包括：
底板(511)；
第一限位板(512)，所述第一限位板(512)设置在所述底板(511)上；
第二限位板(513)，所述第二限位板(513)设置在所述底板(511)上，所述继电器(53)设置在所述底板(511)上且由所述第一限位板(512)和所述第二限位板(513)限位，所述第一限位板(512)和所述第二限位板(513)分别位于所述继电器(53)的两个相对的对角处。
8.根据权利要求7所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述第一限位板(512)为“L”形且分别与所述继电器(53)的两个相邻的面贴合限位，所述第二限位板(513)包括：第一板部(5131)、第二板部(5132)和第三板部(5133)，所述第二板部(5132)分别与所述第一板部(5131)和所述第三板部(5133)垂直连接，所述第一板部(5131)和所述第三板部(5133)从所述第二板部(5132)的两个纵向边缘向远离彼此的方向延伸，并且所述第三板部(5133)靠近所述第一限位板(512 )，其中所述第二板部(5132)和所述第三板部(5133)分别与所述继电器(53)的另外两个相邻的面贴合限位，其中所述两个相邻的面和所述另外两个相邻的面依次相连以构成所述继电器(53)的四个侧面。
9.根据权利要求8所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述第一限位板(512)的高度小于所述第二限位板(513)的高度；所述第一板部(5131)还用于固定所述熔断器(52)，所述熔断器(52)通过所述第一板部(5131)和所述第二板部(5132)与所述继电器(53)隔离开。
10.根据权利要求1所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述护线板(3)包括：护线板本体(31)和悬臂钩(32)，所述护线板本体(31)为“L”形塑料板且包括长臂(311)和短臂(312)，所述悬臂钩(32)的下端(322)与所述短臂(312)固定，所述悬臂钩(32)的上端(321)与所述长臂(311)之间间隔开以形成固定槽，所述固定槽构成所述铜排固定部。
11.根据权利要求10所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述悬臂钩(32)为多个，多个所述悬臂钩(32)沿所述护线板本体(31)的长度方向间隔分布，且所述悬臂钩(32)的中部加厚以形成悬臂钩加强部；所述长臂(311)上还设置有拔模孔(3111)，所述拔模孔(3111)为多个，多个所述拔模孔(3111)沿所述护线板本体(31)的长度方向间隔分布，并分别与多个所述悬臂钩(32)正对。
12.根据权利要求1所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述护线板(3)的高度不超过所述电池模组(2)高度的一半，所述护线板(3)的上端与所述电池模组(2)的上端平齐或邻近，所述护线板(3)的下端与所述电池模组(2)沿高度的中间位置平齐或邻近。
13.根据权利要求1所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，还包括：
第一铜排(71)、第二铜排(72)、第三铜排(73)、第四铜排(74)，所述第一铜排(71)用于连接所述模组正极(22)和所述第二铜排(72)，所述第二铜排(72)连接所述熔断器(52)，所述第三铜排(73)连接所述熔断器(52)和所述继电器(53)，所述第四铜排(74)连接所述继电器(53)和所述正极柱(61)；
第五铜排(75)和第六铜排(76)，所述第五铜排(75)连接所述模组负极(23)和所述BMS(4)，所述第六铜排(76)连接所述BMS(4)和所述负极柱(62)。
14.根据权利要求13所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述BMS(4)位于所述电池模组(2)的一端且所述BMS(4)靠近所述电气总成(5)，其中所述电气总成(5)的所述熔断器(52)朝向并邻近所述BMS(4)；
所述模组正极(22)位于所述电池模组(2)的远离所述BMS(4)的后端，所述模组负极(23)位于所述电池模组(2)的靠近所述BMS(4)的前端；
所述第一铜排(71)从所述电池模组(2)的所述后端以跨越所述电池模组(2)的方式延伸至所述前端，并且所述第一铜排(71)被固定在所述护线板(3) 的所述铜排固定部上；
所述第二铜排(72)以跨越所述BMS(4)顶部的方式连接所述第一铜排(71)和所述熔断器(52)的上端；
所述第三铜排(73)包括：第三铜排下肢(731)和第三铜排上肢(732)，所述第三铜排下肢(731)水平延伸并与所述熔断器(52)的下端相连，所述第三铜排上肢(732)从所述第三铜排下肢(731)先竖直向上延伸、再向前延伸并与所述继电器(53)的顶部第一端子(531)相连；
所述第四铜排(74)水平延伸并与所述继电器(53)的顶部第二端子(532)和所述正极柱(61)相连。
15.根据权利要求14所述的用于车辆的电池包(100)，其特征在于，所述第五铜排(75)以跨越所述BMS(4)顶部的方式连接所述模组负极(23)和所述BMS(4)的BMS上接线端(41)；
所述第六铜排(76)连接在所述BMS(4)的BMS下接线端(42)与所述负极柱(62)之间；
其中，所述BMS(4)上设置有位于所述BMS上接线端(41)两侧的BMS夹板(43)，两个所述BMS夹板(43)适于夹持定位所述第五铜排(75)；
所述BMS(4)上设置有位于所述BMS下接线端(42)附近的“L”形角板(44 )和BMS定位板(45)，所述“L”形角板(44 )的两个板部分别位于所述BMS下接线端(42)的底部和侧部，所述BMS定位板(45)位于所述BMS下接线端(42)的顶部，所述第六铜排(76)弯折为多段且最下面的一段被定位在所述“L”形角板(44 )和所述BMS定位板(45)之间。
16.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-15中任一项所述的用于车辆的电池包(100)。
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