CN113665335B - 基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种新能源汽车领域，尤其涉及基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法。本发明的技术问题是：提供基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法。本发明的技术实施方案是：基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，包括有底架、保护组件和更换组件等；保护组件后侧安装有更换组件。本发明使用时实现了在常态下使两块电池大部分位置暴露在空气中以增强散热效果，当车辆出现异常位移时自动加大两块电池受力面积，避免了受冲击时两块电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而减小自燃和爆炸的风险，还实现了自动通过弹力限位将两块电池头部推出，避免电池撞伤工作人员的现象。

Description

基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法

技术领域

本发明涉及一种新能源汽车领域，尤其涉及基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法。

背景技术

现有技术中，新能源汽车电池基座具有保护电池的功能，现有电池基座会将电池完全包覆，以对电池进行全方位的保护，而电池使用过程中会产生大量的热量，完全包覆导致电池散热效果低下，若只固定电池边缘以提高散热效果时，行车过程中发生意外电池会受到冲击，而电池与基座的接触面积小，导致电池因局部位置受力过大而出现变形现象，甚至出现电池自燃和爆炸的现象，同时两块电池间会出现碰撞现象，存在极大的安全隐患，此外，操作现有基座更换电池时，推出电池过程中电池会与基座发生摩擦，导致电池损坏，同时在弹力作用下电池会突然向前运动一定距离，出现撞伤工作人员的现象。

综上，需要研发基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法，来克服上述问题。

发明内容

为了克服现有电池基座会将电池完全包覆，导致电池散热效果低下，若只固定电池边缘以提高散热效果时，行车过程中发生意外电池会受到冲击，而电池与基座的接触面积小，导致电池因局部位置受力过大而出现变形现象，甚至出现电池自燃和爆炸的现象，同时两块电池间会出现碰撞现象，存在极大的安全隐患，此外，操作现有基座更换电池时，推出电池过程中电池会与基座发生摩擦，导致电池损坏，同时在弹力作用下电池会突然向前运动一定距离，出现撞伤工作人员的现象的缺点，本发明的技术问题是：提供基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座及其方法。

本发明的技术实施方案是：基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，包括有底架、保护组件、更换组件、第一底座、第一控制屏、第一风机、第二风机、第一电池和第二电池；底架前部安装有保护组件；底架后部安装有更换组件；底架与第一底座进行固接；底架与第一控制屏进行固接；底架上表面左后部与第一风机进行固接；底架上表面右后部与第二风机进行固接；保护组件内部的一侧设置有第一电池，并且保护组件内部的另一侧设置有第二电池；保护组件后侧安装有更换组件；第一底座与第一控制屏进行固接；保护组件可提高散热效果的同时减小电池自燃的几率；更换组件可将电池弹出并防止撞伤工作人员。

作为本发明的优选技术方案，还包括有减震组件，减震组件包括有第二底座、第一弹簧、第一位置传感器、第三底座、第二弹簧和第二位置传感器；第二底座的两侧均与一组第一弹簧进行固接；第二底座中部与第一位置传感器进行固接；第二底座左侧设置有第三底座；两组第一弹簧均与底架进行固接；第三底座的两侧均与一组第二弹簧进行固接；第三底座中部与第二位置传感器进行固接；两组第二位置传感器均与底架进行固接。

作为本发明的优选技术方案，保护组件包括有第一支撑架、第一传动轮、第二传动轮、第一花键轴、第一滑块、第一电动滑轨、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第一丝杆、第二滑块、第一联动架、第一联动板、第二联动板、第三联动板、第一限位块、第一限位杆、第三弹簧、第二限位块、第二限位杆、第四弹簧、第三限位块、第四限位块、第四联动板、第五限位块、第三限位杆、第五弹簧、第六限位块、第七限位块、第五联动板、第八限位块、第一限位板、第二限位板、第九限位块、第一承接板、第十限位块和第一多级电动伸缩杆；第一支撑架内部与第一丝杆进行转动连接；第一支撑架与第二滑块进行滑动连接；第一支撑架后侧设置有第一传动轮；第一支撑架与底架进行固接；第一传动轮通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第一传动轮内部与更换组件相连接；第二传动轮内部与第一花键轴进行固接；第一花键轴外表面与第一滑块进行转动连接；第一花键轴外表面与第一锥齿轮进行固接；第一花键轴外表面与底架进行转动连接；第一滑块下部与第一电动滑轨进行滑动连接；第一电动滑轨下方与底架进行固接；第一锥齿轮前侧设置有第二锥齿轮；第二锥齿轮内部与第一丝杆进行固接；第一丝杆外表面与第二滑块进行旋接；第二滑块与第一联动架进行固接；第一联动架下方与第一联动板进行固接；第一联动板的一侧与第二联动板进行固接，并且第一联动板的另一侧与第三联动板进行固接；第一联动板下方与第一限位块进行固接；第一联动板内部与两组第一限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与两组第三弹簧进行固接；第一联动板内部与四组第二限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与四组第四弹簧进行固接；第一联动板内部与四组第三限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与四组第五弹簧进行固接；第二联动板与第一电池相接触；第三联动板与第二电池相接触；第一限位块下方的一侧设置有第一限位板，并且第一限位块下方的另一侧设置有第二限位板；两组第一限位杆上部分别与两组第三弹簧进行固接；两组第一限位杆下部分别与两组第二限位块进行固接；两组第二限位块均与第一电池相接触；两组第二限位块均与第二电池相接触；四组第二限位杆分别与四组第四弹簧进行固接；位于前端的两组第二限位杆均与第三限位块进行固接；位于后端的两组第二限位杆均与第四限位块进行固接；四组第二限位杆上方均与第四联动板进行固接；第三限位块与第一电池相接触；第四限位块与第一电池相接触；第四联动板下方与第五限位块进行固接；四组第三限位杆分别与四组第五弹簧进行固接；位于前端的两组第三限位杆均与第六限位块进行固接；位于后端的两组第三限位杆均与第七限位块进行固接；四组第三限位杆上方均与第五联动板进行固接；第六限位块与第二电池相接触；第七限位块与第二电池相接触；第五联动板下方与第八限位块进行固接；第一限位板通过弹簧与第二限位板相连接；第一限位板与第九限位块进行滑动连接；第二限位板与第九限位块进行滑动连接；第九限位块下方与第一承接板进行固接；第九限位块与第二电池相接触；第九限位块与第一电池相接触；第一承接板的两侧均设置有一组第十限位块；第一承接板下方与底架进行固接；第一承接板与第一电池相接触；第一承接板与第二电池相接触；第一承接板与更换组件相接触；两组第十限位块分别与两组第一多级电动伸缩杆进行固接；两组第一多级电动伸缩杆均与底架进行固接。

作为本发明的优选技术方案，更换组件包括有第二支撑架、第一电机、第一传动杆、第三锥齿轮、第四锥齿轮、第一电动推杆、第五锥齿轮、第二丝杆、第三滑块、第一联动块、第二联动块、第二联动架、第十一限位块、第四限位杆、第六弹簧、第一推板、第三联动块、第五限位杆、第七弹簧、第三联动架、第六限位杆、第八弹簧、第四联动架和第三限位板；第二支撑架内部与第二丝杆进行转动连接；第二支撑架与第三滑块进行滑动连接；第二支撑架下方与底架进行固接；第一电机输出端与第一传动杆进行固接；第一电机下方与底架进行固接；第一传动杆外表面与第三锥齿轮进行固接；第一传动杆外表面与底架进行转动连接；第一传动杆外表面与第一传动轮进行固接；第三锥齿轮下方设置有第四锥齿轮；第四锥齿轮内部与第一电动推杆进行转动连接；第四锥齿轮上方设置有第五锥齿轮；第一电动推杆下方与底架进行固接；第五锥齿轮内部与第二丝杆进行固接；第二丝杆外表面与第三滑块进行旋接；第三滑块上方与第一联动块进行固接；第一联动块后侧与第二联动块进行固接；第二联动块与两组第二联动架进行固接；第二联动块与两组第四限位杆进行滑动连接；第二联动块与两组第六弹簧进行固接；第二联动块下部与第三联动块相接触；两组第二联动架分别与两组第十一限位块进行固接；两组第四限位杆分别与两组第六弹簧进行固接；两组第四限位杆分别与两组第一推板进行固接；两组第一推板分别与第一电池和第二电池相接触；第三联动块内部与第五限位杆进行滑动连接；第三联动块与第七弹簧进行固接；第三联动块与下方与第三联动架进行固接；第五限位杆下方与底架进行固接；第七弹簧下方与底架进行固接；第三联动架内部与第六限位杆进行滑动连接；第三联动架与第八弹簧进行固接；第六限位杆与第四联动架进行固接；第八弹簧与第四联动架进行固接；第四联动架上方与两组第三限位板进行固接；第四联动架与第一承接板相接触；两组第三限位板分别与第一电池和第二电池相接触。

作为本发明的优选技术方案，第一联动板底部设置有四组长方形凹槽。

作为本发明的优选技术方案，第一限位块由一个长方体和一个三棱柱组成，并且三棱柱的其中一个面与长方体下表面贴合。

作为本发明的优选技术方案，第一限位板和第二限位板相向侧均设置有倒角。

作为本发明的优选技术方案，第一承接板两侧均设置有凸起。

作为本发明的优选技术方案，第三联动块截面呈现直角梯形。

基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座使用方法，包括以下工作步骤：

S1：安装，使用螺栓将减震组件固定于车厢中，使装置保持稳定；

S2：散热，正常行驶时，第一风机和第二风机输送出风力，可对第一电池和第二电池进行散热；

S3：碰撞感应，当车辆出现异常位移现象时，减震组件及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一控制屏中；

S4：受压保护，当车辆出现异常位移现象时，第一控制屏控制保护组件将第一电池和第二电池大部分位置固定限位，从而加大第一电池和第二电池与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池和第二电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池和第二电池自燃和爆炸；

S5：碰撞保护，保护组件将第一电池和第二电池阻隔分离，避免第一电池和第二电池出现碰撞现象；

S6：更换电池，准备更换电池时，更换组件将第一电池和第二电池从保护组件中推出，并减小第一电池和第二电池与保护组件的摩擦，避免损坏电池，同时，更换组件对第一电池和第二电池进行缓冲限位，减小其运动速度。

有益效果：一、为解决现有电池基座会将电池完全包覆，导致电池散热效果低下，若只固定电池边缘以提高散热效果时，行车过程中发生意外电池会受到冲击，而电池与基座的接触面积小，导致电池因局部位置受力过大而出现变形现象，甚至出现电池自燃和爆炸的现象，同时两块电池间会出现碰撞现象，存在极大的安全隐患，此外，操作现有基座更换电池时，推出电池过程中电池会与基座发生摩擦，导致电池损坏，同时在弹力作用下电池会突然向前运动一定距离，出现撞伤工作人员的现象的问题；

二、设计了减震组件，保护组件和更换组件；准备工作时，将装置放置于车厢指定位置，然后使用螺栓将减震组件固定于车厢中，接通电源，行车过程中，减震组件对可第一电池和第二电池减震，正常行驶时，第一风机和第二风机输送出风力，可对第一电池和第二电池进行散热，保护组件只对第一电池和第二电池的部分位置进行固定限位，使第一电池和第二电池大部分位置暴露在空气中，同时第一电池和第二电池间存在一定间隙，以增强散热效果，当车辆出现异常位移现象时，减震组件及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一底座上的第一控制屏中，然后底架上的第一控制屏控制装置开始运作，使保护组件将第一电池和第二电池的大部分位置固定限位，从而加大第一电池和第二电池与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池和第二电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池和第二电池自燃和爆炸，同时保护组件将第一电池和第二电池阻隔分离，避免第一电池和第二电池出现碰撞现象，准备更换电池时，更换组件将第一电池和第二电池从保护组件中推出，并减小第一电池和第二电池与保护组件的摩擦，避免损坏电池，同时推出第一电池和第二电池过程中，在弹力作用下第一电池和第二电池会突然向前运动一定距离，出现撞伤工作人员的现象，更换组件对第一电池和第二电池进行缓冲限位，减小其运动速度；

三、本发明使用时实现了在常态下使两块电池大部分位置暴露在空气中以增强散热效果，当车辆出现异常位移时自动加大两块电池受力面积，避免了受冲击时两块电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而减小自燃和爆炸的风险，还实现了自动通过弹力限位将两块电池头部推出，避免电池撞伤工作人员的现象。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明部分结构的立体结构示意图；

图3为本发明的后视图；

图4为本发明减震组件的俯视图；

图5为本发明保护组件的立体结构示意图；

图6为本发明保护组件部分结构的右视图；

图7为本发明保护组件的第一部分立体结构示意图；

图8为本发明保护组件的第二部分立体结构示意图；

图9为本发明保护组件的第三部分立体结构示意图；

图10为本发明第一联动板的立体结构示意图；

图11为本发明更换组件的立体结构示意图；

图12为本发明更换组件部分结构的立体结构示意图；

图13为本发明第三联动块的俯视图。

附图标号：1_底架，减震组件，保护组件，更换组件，5_第一底座，6_第一控制屏，7_第一风机，8_第二风机，9_第一电池，10_第二电池，201_第二底座，202_第一弹簧，203_第一位置传感器，204_第三底座，205_第二弹簧，206_第二位置传感器，301_第一支撑架，302_第一传动轮，303_第二传动轮，304_第一花键轴，305_第一滑块，306_第一电动滑轨，307_第一锥齿轮，308_第二锥齿轮，309_第一丝杆，3010_第二滑块，3011_第一联动架，3012_第一联动板，3013_第二联动板，3014_第三联动板，3015_第一限位块，3016_第一限位杆，3017_第三弹簧，3018_第二限位块，3019_第二限位杆，3020_第四弹簧，3021_第三限位块，3022_第四限位块，3023_第四联动板，3024_第五限位块，3025_第三限位杆，3026_第五弹簧，3027_第六限位块，3028_第七限位块，3029_第五联动板，3030_第八限位块，3031_第一限位板，3032_第二限位板，3033_第九限位块，3034_第一承接板，3035_第十限位块，3036_第一多级电动伸缩杆，401_第二支撑架，402_第一电机，403_第一传动杆，404_第三锥齿轮，405_第四锥齿轮，406_第一电动推杆，407_第五锥齿轮，408_第二丝杆，409_第三滑块，4010_第一联动块，4011_第二联动块，4012_第二联动架，4013_第十一限位块，4014_第四限位杆，4015_第六弹簧，4016_第一推板，4017_第三联动块，4018_第五限位杆，4019_第七弹簧，4020_第三联动架，4021_第六限位杆，4022_第八弹簧，4023_第四联动架，4024_第三限位板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行具体描述。

实施例

基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，如图1-3所示，包括有底架1、保护组件、更换组件、第一底座5、第一控制屏6、第一风机7、第二风机8、第一电池9和第二电池10；底架1前部安装有保护组件；底架1后部安装有更换组件；底架1与第一底座5进行固接；底架1与第一控制屏6进行固接；底架1上表面左后部与第一风机7进行固接；底架1上表面右后部与第二风机8进行固接；保护组件内部的一侧设置有第一电池9，并且保护组件内部的另一侧设置有第二电池10；保护组件后侧安装有更换组件；第一底座5与第一控制屏6进行固接；保护组件可提高散热效果的同时减小电池自燃的几率；更换组件可将电池弹出并防止撞伤工作人员。

准备工作时，将装置放置于车厢指定位置，然后使用螺栓将减震组件固定于车厢中，接通电源，行车过程中，减震组件对可第一电池9和第二电池10减震，正常行驶时，第一风机7和第二风机8输送出风力，可对第一电池9和第二电池10进行散热，保护组件只对第一电池9和第二电池10的部分位置进行固定限位，使第一电池9和第二电池10大部分位置暴露在空气中，同时第一电池9和第二电池10间存在一定间隙，以增强散热效果，当车辆出现异常位移现象时，减震组件及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一底座5上的第一控制屏6中，然后底架1上的第一控制屏6控制装置开始运作，使保护组件将第一电池9和第二电池10的大部分位置固定限位，从而加大第一电池9和第二电池10与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池9和第二电池10因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池9和第二电池10自燃和爆炸，同时保护组件将第一电池9和第二电池10阻隔分离，避免第一电池9和第二电池10出现碰撞现象，准备更换电池时，更换组件将第一电池9和第二电池10从保护组件中推出，并减小第一电池9和第二电池10与保护组件的摩擦，避免损坏电池，同时推出第一电池9和第二电池10过程中，在弹力作用下第一电池9和第二电池10会突然向前运动一定距离，出现撞伤工作人员的现象，更换组件对第一电池9和第二电池10进行缓冲限位，减小其运动速度，本发明使用时实现了在常态下使两块电池大部分位置暴露在空气中以增强散热效果，当车辆出现异常位移时自动加大两块电池受力面积，避免了受冲击时两块电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而减小自燃和爆炸的风险，还实现了自动通过弹力限位将两块电池头部推出，避免电池撞伤工作人员的现象。

如图4所示，还包括有减震组件，减震组件包括有第二底座201、第一弹簧202、第一位置传感器203、第三底座204、第二弹簧205和第二位置传感器206；第二底座201的两侧均与一组第一弹簧202进行固接；第二底座201中部与第一位置传感器203进行固接；第二底座201左侧设置有第三底座204；两组第一弹簧202均与底架1进行固接；第三底座204的两侧均与一组第二弹簧205进行固接；第三底座204中部与第二位置传感器206进行固接；两组第二位置传感器206均与底架1进行固接。

首先，使用螺栓将第二底座201和第三底座204固定在车厢指定位置，行车时，两组第一弹簧202和两组第二弹簧205可起到减震效果，当车辆出现异常位移现象时，第一位置传感器203和第二位置传感器206及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一控制屏6中，使用时实现了自动对第一电池9和第二电池10进行减震，同时可自动感应出车辆的异常位移，并配合智能网联将信息发送至第一控制屏6。

如图5-10所示，保护组件包括有第一支撑架301、第一传动轮302、第二传动轮303、第一花键轴304、第一滑块305、第一电动滑轨306、第一锥齿轮307、第二锥齿轮308、第一丝杆309、第二滑块3010、第一联动架3011、第一联动板3012、第二联动板3013、第三联动板3014、第一限位块3015、第一限位杆3016、第三弹簧3017、第二限位块3018、第二限位杆3019、第四弹簧3020、第三限位块3021、第四限位块3022、第四联动板3023、第五限位块3024、第三限位杆3025、第五弹簧3026、第六限位块3027、第七限位块3028、第五联动板3029、第八限位块3030、第一限位板3031、第二限位板3032、第九限位块3033、第一承接板3034、第十限位块3035和第一多级电动伸缩杆3036；第一支撑架301内部与第一丝杆309进行转动连接；第一支撑架301与第二滑块3010进行滑动连接；第一支撑架301后侧设置有第一传动轮302；第一支撑架301与底架1进行固接；第一传动轮302通过皮带与第二传动轮303进行传动连接；第一传动轮302内部与更换组件相连接；第二传动轮303内部与第一花键轴304进行固接；第一花键轴304外表面与第一滑块305进行转动连接；第一花键轴304外表面与第一锥齿轮307进行固接；第一花键轴304外表面与底架1进行转动连接；第一滑块305下部与第一电动滑轨306进行滑动连接；第一电动滑轨306下方与底架1进行固接；第一锥齿轮307前侧设置有第二锥齿轮308；第二锥齿轮308内部与第一丝杆309进行固接；第一丝杆309外表面与第二滑块3010进行旋接；第二滑块3010与第一联动架3011进行固接；第一联动架3011下方与第一联动板3012进行固接；第一联动板3012的一侧与第二联动板3013进行固接，并且第一联动板3012的另一侧与第三联动板3014进行固接；第一联动板3012下方与第一限位块3015进行固接；第一联动板3012内部与两组第一限位杆3016进行滑动连接；第一联动板3012上表面与两组第三弹簧3017进行固接；第一联动板3012内部与四组第二限位杆3019进行滑动连接；第一联动板3012上表面与四组第四弹簧3020进行固接；第一联动板3012内部与四组第三限位杆3025进行滑动连接；第一联动板3012上表面与四组第五弹簧3026进行固接；第二联动板3013与第一电池9相接触；第三联动板3014与第二电池10相接触；第一限位块3015下方的一侧设置有第一限位板3031，并且第一限位块3015下方的另一侧设置有第二限位板3032；两组第一限位杆3016上部分别与两组第三弹簧3017进行固接；两组第一限位杆3016下部分别与两组第二限位块3018进行固接；两组第二限位块3018均与第一电池9相接触；两组第二限位块3018均与第二电池10相接触；四组第二限位杆3019分别与四组第四弹簧3020进行固接；位于前端的两组第二限位杆3019均与第三限位块3021进行固接；位于后端的两组第二限位杆3019均与第四限位块3022进行固接；四组第二限位杆3019上方均与第四联动板3023进行固接；第三限位块3021与第一电池9相接触；第四限位块3022与第一电池9相接触；第四联动板3023下方与第五限位块3024进行固接；四组第三限位杆3025分别与四组第五弹簧3026进行固接；位于前端的两组第三限位杆3025均与第六限位块3027进行固接；位于后端的两组第三限位杆3025均与第七限位块3028进行固接；四组第三限位杆3025上方均与第五联动板3029进行固接；第六限位块3027与第二电池10相接触；第七限位块3028与第二电池10相接触；第五联动板3029下方与第八限位块3030进行固接；第一限位板3031通过弹簧与第二限位板3032相连接；第一限位板3031与第九限位块3033进行滑动连接；第二限位板3032与第九限位块3033进行滑动连接；第九限位块3033下方与第一承接板3034进行固接；第九限位块3033与第二电池10相接触；第九限位块3033与第一电池9相接触；第一承接板3034的两侧均设置有一组第十限位块3035；第一承接板3034下方与底架1进行固接；第一承接板3034与第一电池9相接触；第一承接板3034与第二电池10相接触；第一承接板3034与更换组件相接触；两组第十限位块3035分别与两组第一多级电动伸缩杆3036进行固接；两组第一多级电动伸缩杆3036均与底架1进行固接。

当第一控制屏6接收到车辆的异常位移的信息时，更换组件带动第一传动轮302传动第二传动轮303转动，第二传动轮303带动第一花键轴304传动第一锥齿轮307转动，然后第一电动滑轨306带动第一滑块305传动第一花键轴304进行伸长，使第一花键轴304带动第一锥齿轮307与第二锥齿轮308啮合，然后第一锥齿轮307带动第二锥齿轮308传动第一丝杆309转动，第一丝杆309带动第二滑块3010在第一支撑架301上向下滑动，第二滑块3010带动第一联动架3011传动第一联动板3012向下运动，第一联动板3012带动与其相关联的组件运动，使第二联动板3013和第三联动板3014分别运动至第一电池9和第二电池10侧面中上部，使第二联动板3013和第三联动板3014分别对第一电池9和第二电池10侧面中上部进行限位，同时，第一联动板3012带动第一限位块3015向下运动，使第一限位块3015插入至第一限位板3031和第二限位板3032的间隙中，从而使第一限位块3015带动第一限位板3031和第二限位板3032在第九限位块3033上进行相离运动，使第一限位板3031和第二限位板3032分别与第一电池9和第二电池10侧面接触，从而将第一电池9和第二电池10阻隔，同时，第一联动板3012向下运动同时与第一电池9和第二电池10上表面接触，使第一联动板3012下表面与两组第二限位块3018上表面接触，此过程中第一联动板3012在两组第一限位杆3016、四组第二限位杆3019和四组第三限位杆3025上向下滑动，同时第一联动板3012将两组第三弹簧3017、四组第四弹簧3020和四组第五弹簧3026进行拉伸，然后两组第一多级电动伸缩杆3036分别带动两组第十限位块3035运动，使两组第十限位块3035相向运动分别与第一电池9和第二电池10侧面接触，从而大大增加第一电池9和第二电池10与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池9和第二电池10因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池9和第二电池10自燃和爆炸，接受完冲击后，所有部件运动回原位，使第一电池9和第二电池10的大部分位置暴露在空气中，以增强散热效果，准备更换电池时，更换组件带动第五限位块3024和第八限位块3030向上运动，第五限位块3024带动第四联动板3023向上运动，第四联动板3023带动四组第二限位杆3019向上运动，从而使第四限位块3022和第三限位块3021向上运动停止与第一电池9接触，同时第八限位块3030带动第五联动板3029向上运动，第五联动板3029带动四组第三限位杆3025向上运动，从而使第六限位块3027和第七限位块3028向上运动停止与第二电池10接触，然后更换组件将第一电池9和第二电池10的头部从第一承接板3034上推出，使用时实现了在常态下使两块电池大部分位置暴露在空气中以增强散热效果，当车辆出现异常位移时自动加大两块电池受力面积，避免了受冲击时两块电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而减小自燃和爆炸的风险。

如图11-13所示，更换组件包括有第二支撑架401、第一电机402、第一传动杆403、第三锥齿轮404、第四锥齿轮405、第一电动推杆406、第五锥齿轮407、第二丝杆408、第三滑块409、第一联动块4010、第二联动块4011、第二联动架4012、第十一限位块4013、第四限位杆4014、第六弹簧4015、第一推板4016、第三联动块4017、第五限位杆4018、第七弹簧4019、第三联动架4020、第六限位杆4021、第八弹簧4022、第四联动架4023和第三限位板4024；第二支撑架401内部与第二丝杆408进行转动连接；第二支撑架401与第三滑块409进行滑动连接；第二支撑架401下方与底架1进行固接；第一电机402输出端与第一传动杆403进行固接；第一电机402下方与底架1进行固接；第一传动杆403外表面与第三锥齿轮404进行固接；第一传动杆403外表面与底架1进行转动连接；第一传动杆403外表面与第一传动轮302进行固接；第三锥齿轮404下方设置有第四锥齿轮405；第四锥齿轮405内部与第一电动推杆406进行转动连接；第四锥齿轮405上方设置有第五锥齿轮407；第一电动推杆406下方与底架1进行固接；第五锥齿轮407内部与第二丝杆408进行固接；第二丝杆408外表面与第三滑块409进行旋接；第三滑块409上方与第一联动块4010进行固接；第一联动块4010后侧与第二联动块4011进行固接；第二联动块4011与两组第二联动架4012进行固接；第二联动块4011与两组第四限位杆4014进行滑动连接；第二联动块4011与两组第六弹簧4015进行固接；第二联动块4011下部与第三联动块4017相接触；两组第二联动架4012分别与两组第十一限位块4013进行固接；两组第四限位杆4014分别与两组第六弹簧4015进行固接；两组第四限位杆4014分别与两组第一推板4016进行固接；两组第一推板4016分别与第一电池9和第二电池10相接触；第三联动块4017内部与第五限位杆4018进行滑动连接；第三联动块4017与第七弹簧4019进行固接；第三联动块4017与下方与第三联动架4020进行固接；第五限位杆4018下方与底架1进行固接；第七弹簧4019下方与底架1进行固接；第三联动架4020内部与第六限位杆4021进行滑动连接；第三联动架4020与第八弹簧4022进行固接；第六限位杆4021与第四联动架4023进行固接；第八弹簧4022与第四联动架4023进行固接；第四联动架4023上方与两组第三限位板4024进行固接；第四联动架4023与第一承接板3034相接触；两组第三限位板4024分别与第一电池9和第二电池10相接触。

第一电机402带动第一传动杆403传动第三锥齿轮404转动，第一传动杆403带动保护组件运作，准备更换电池时，第一电动推杆406带动第四锥齿轮405向上运动同时与第三锥齿轮404和第五锥齿轮407啮合，然后第三锥齿轮404带动第四锥齿轮405传动第五锥齿轮407转动，第五锥齿轮407带动第二丝杆408转动，第二丝杆408带动第三滑块409在第二支撑架401上向后侧滑动，第三滑块409带动第一联动块4010传动第二联动块4011运动，第二联动块4011带动两组第二联动架4012运动，两组第二联动架4012分别带动两组第十一限位块4013向后侧运动，使两组第十一限位块4013分别运动至第五限位块3024和第八限位块3030下方，从而使两组第十一限位块4013分别推动第五限位块3024和第八限位块3030向上运动，进而使保护组件停止与第一电池9和第二电池10上表面接触，同时，第二联动块4011带动两组第六弹簧4015运动，两组第六弹簧4015分别带动两组第四限位杆4014运动，两组第四限位杆4014分别带动两组第一推板4016向后侧运动，使两组第一推板4016分别推动第一电池9和第二电池10运动，而第一电池9和第二电池10的后侧分别被两组第三限位板4024阻挡，使第一电池9和第二电池10分别推动两组第三限位板4024运动，两组第三限位板4024同时带动第四联动架4023运动，第四联动架4023带动第六限位杆4021向后运动，第四联动架4023对第八弹簧4022进行拉伸，即两组第三限位板4024分别可对第一电池9和第二电池10的运动进行缓冲，同时，第二联动块4011对第三联动块4017进行挤压，使第三联动块4017在第五限位杆4018上向下运动，第三联动块4017对第七弹簧4019进行压缩，第三联动块4017带动第三联动架4020向下运动，第三联动架4020带动第六限位杆4021和第八弹簧4022向下运动，第六限位杆4021带动第四联动架4023向下运动，第四联动架4023带动两组第三限位板4024向下运动，从而将第一电池9和第二电池10头部从保护组件中推出，若第四联动架4023和第三联动架4020的相对位置保持不变，则两组第三限位板4024需要完全脱离第一电池9和第二电池10时，第一电池9和第二电池10才能向后运动，从而导致两组第六弹簧4015突然带动第一电池9和第二电池10向后运动，使用时实现了自动通过弹力限位将两块电池头部推出，避免电池撞伤工作人员的现象。

第一联动板3012底部设置有四组长方形凹槽。

可使第一联动板3012向下运动后，第三限位块3021、第四限位块3022、第六限位块3027和第七限位块3028分别位于四个凹槽中，进而使第一联动板3012下表面与第一电池9和第二电池10的上表面接触。

第一限位块3015由一个长方体和一个三棱柱组成，并且三棱柱的其中一个面与长方体下表面贴合。

可向下运动插入至第一限位板3031和第二限位板3032的间隙中。

第一限位板3031和第二限位板3032相向侧均设置有倒角。

可使得第一限位块3015向下运动顺利插入至第一限位板3031和第二限位板3032的间隙中。

第一承接板3034两侧均设置有凸起。

可分别对第一电池9和第二电池10进行固定限位。

第三联动块4017截面呈现直角梯形。

可使第二联动块4011向后运动时挤压第三联动块4017向下运动。

基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座使用方法，其特征在于：包括以下工作步骤：

S1：安装，使用螺栓将减震组件固定于车厢中，使装置保持稳定；

S2：散热，正常行驶时，第一风机7和第二风机8输送出风力，可对第一电池9和第二电池10进行散热；

S3：碰撞感应，当车辆出现异常位移现象时，减震组件及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一控制屏6中；

S4：受压保护，当车辆出现异常位移现象时，第一控制屏6控制保护组件将第一电池9和第二电池10大部分位置固定限位，从而加大第一电池9和第二电池10与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池9和第二电池10因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池9和第二电池10自燃和爆炸；

S5：碰撞保护，保护组件将第一电池9和第二电池10阻隔分离，避免第一电池9和第二电池10出现碰撞现象；

S6：更换电池，准备更换电池时，更换组件将第一电池9和第二电池10从保护组件中推出，并减小第一电池9和第二电池10与保护组件的摩擦，避免损坏电池，同时，更换组件对第一电池9和第二电池10进行缓冲限位，减小其运动速度。

应理解，该实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

Claims (9)

1.基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，包括底架、第一风机、第二风机、第一电池和第二电池；底架上表面左后部与第一风机进行固接；底架上表面右后部与第二风机进行固接；其特征是：还包括有保护组件和更换组件；底架前部安装有保护组件；底架后部安装有更换组件；保护组件内部的一侧设置有第一电池，并且保护组件内部的另一侧设置有第二电池；保护组件后侧安装有更换组件；保护组件可提高散热效果的同时减小电池自燃的几率；更换组件可将电池弹出并防止撞伤工作人员;

保护组件包括有第一支撑架、第一传动轮、第二传动轮、第一花键轴、第一滑块、第一电动滑轨、第一锥齿轮、第二锥齿轮、第一丝杆、第二滑块、第一联动架、第一联动板、第二联动板、第三联动板、第一限位块、第一限位杆、第三弹簧、第二限位块、第二限位杆、第四弹簧、第三限位块、第四限位块、第四联动板、第五限位块、第三限位杆、第五弹簧、第六限位块、第七限位块、第五联动板、第八限位块、第一限位板、第二限位板、第九限位块、第一承接板、第十限位块和第一多级电动伸缩杆；第一支撑架内部与第一丝杆进行转动连接；第一支撑架与第二滑块进行滑动连接；第一支撑架后侧设置有第一传动轮；第一支撑架与底架进行固接；第一传动轮通过皮带与第二传动轮进行传动连接；第一传动轮内部与更换组件相连接；第二传动轮内部与第一花键轴进行固接；第一花键轴外表面与第一滑块进行转动连接；第一花键轴外表面与第一锥齿轮进行固接；第一花键轴外表面与底架进行转动连接；第一滑块下部与第一电动滑轨进行滑动连接；第一电动滑轨下方与底架进行固接；第一锥齿轮前侧设置有第二锥齿轮；第二锥齿轮内部与第一丝杆进行固接；第一丝杆外表面与第二滑块进行旋接；第二滑块与第一联动架进行固接；第一联动架下方与第一联动板进行固接；第一联动板的一侧与第二联动板进行固接，并且第一联动板的另一侧与第三联动板进行固接；第一联动板下方与第一限位块进行固接；第一联动板内部与两组第一限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与两组第三弹簧进行固接；第一联动板内部与四组第二限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与四组第四弹簧进行固接；第一联动板内部与四组第三限位杆进行滑动连接；第一联动板上表面与四组第五弹簧进行固接；第二联动板与第一电池相接触；第三联动板与第二电池相接触；第一限位块下方的一侧设置有第一限位板，并且第一限位块下方的另一侧设置有第二限位板；两组第一限位杆上部分别与两组第三弹簧进行固接；两组第一限位杆下部分别与两组第二限位块进行固接；两组第二限位块均与第一电池相接触；两组第二限位块均与第二电池相接触；四组第二限位杆分别与四组第四弹簧进行固接；位于前端的两组第二限位杆均与第三限位块进行固接；位于后端的两组第二限位杆均与第四限位块进行固接；四组第二限位杆上方均与第四联动板进行固接；第三限位块与第一电池相接触；第四限位块与第一电池相接触；第四联动板下方与第五限位块进行固接；四组第三限位杆分别与四组第五弹簧进行固接；位于前端的两组第三限位杆均与第六限位块进行固接；位于后端的两组第三限位杆均与第七限位块进行固接；四组第三限位杆上方均与第五联动板进行固接；第六限位块与第二电池相接触；第七限位块与第二电池相接触；第五联动板下方与第八限位块进行固接；第一限位板通过弹簧与第二限位板相连接；第一限位板与第九限位块进行滑动连接；第二限位板与第九限位块进行滑动连接；第九限位块下方与第一承接板进行固接；第九限位块与第二电池相接触；第九限位块与第一电池相接触；第一承接板的两侧均设置有一组第十限位块；第一承接板下方与底架进行固接；第一承接板与第一电池相接触；第一承接板与第二电池相接触；第一承接板与更换组件相接触；两组第十限位块分别与两组第一多级电动伸缩杆进行固接；两组第一多级电动伸缩杆均与底架进行固接。

2.按照权利要求1所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：更换组件包括有第二支撑架、第一电机、第一传动杆、第三锥齿轮、第四锥齿轮、第一电动推杆、第五锥齿轮、第二丝杆、第三滑块、第一联动块、第二联动块、第二联动架、第十一限位块、第四限位杆、第六弹簧、第一推板、第三联动块、第五限位杆、第七弹簧、第三联动架、第六限位杆、第八弹簧、第四联动架和第三限位板；第二支撑架内部与第二丝杆进行转动连接；第二支撑架与第三滑块进行滑动连接；第二支撑架下方与底架进行固接；第一电机输出端与第一传动杆进行固接；第一电机下方与底架进行固接；第一传动杆外表面与第三锥齿轮进行固接；第一传动杆外表面与底架进行转动连接；第一传动杆外表面与第一传动轮进行固接；第三锥齿轮下方设置有第四锥齿轮；第四锥齿轮内部与第一电动推杆进行转动连接；第四锥齿轮上方设置有第五锥齿轮；第一电动推杆下方与底架进行固接；第五锥齿轮内部与第二丝杆进行固接；第二丝杆外表面与第三滑块进行旋接；第三滑块上方与第一联动块进行固接；第一联动块后侧与第二联动块进行固接；第二联动块与两组第二联动架进行固接；第二联动块与两组第四限位杆进行滑动连接；第二联动块与两组第六弹簧进行固接；第二联动块下部与第三联动块相接触；两组第二联动架分别与两组第十一限位块进行固接；两组第四限位杆分别与两组第六弹簧进行固接；两组第四限位杆分别与两组第一推板进行固接；两组第一推板分别与第一电池和第二电池相接触；第三联动块内部与第五限位杆进行滑动连接；第三联动块与第七弹簧进行固接；第三联动块与下方与第三联动架进行固接；第五限位杆下方与底架进行固接；第七弹簧下方与底架进行固接；第三联动架内部与第六限位杆进行滑动连接；第三联动架与第八弹簧进行固接；第六限位杆与第四联动架进行固接；第八弹簧与第四联动架进行固接；第四联动架上方与两组第三限位板进行固接；第四联动架与第一承接板相接触；两组第三限位板分别与第一电池和第二电池相接触。

3.按照权利要求2所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：还包括有减震组件，减震组件包括有第二底座、第一弹簧、第一位置传感器、第三底座、第二弹簧和第二位置传感器；第二底座的两侧均与一组第一弹簧进行固接；第二底座中部与第一位置传感器进行固接；第二底座左侧设置有第三底座；两组第一弹簧均与底架进行固接；第三底座的两侧均与一组第二弹簧进行固接；第三底座中部与第二位置传感器进行固接；两组第二位置传感器均与底架进行固接。

4.按照权利要求2所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：第一联动板底部设置有四组长方形凹槽。

5.按照权利要求1所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：第一限位块由一个长方体和一个三棱柱组成，并且三棱柱的其中一个面与长方体下表面贴合。

6.按照权利要求1所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：第一限位板和第二限位板相向侧均设置有倒角。

7.按照权利要求1所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：第一承接板两侧均设置有凸起。

8.按照权利要求2所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，其特征是：第三联动块截面呈现直角梯形。

9.基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座使用方法，其特征在于：该使用方法适用于如权利要求1-8任一项所述的基于智能网联的新能源汽车可更换式电池基座，包括以下工作步骤：

S1：安装，使用螺栓将减震组件固定于车厢中，使装置保持稳定；

S2：散热，正常行驶时，第一风机和第二风机输送出风力，可对第一电池和第二电池进行散热；

S3：碰撞感应，当车辆出现异常位移现象时，减震组件及时感应出并配合智能网联将信息发送至第一控制屏中；

S4：受压保护，当车辆出现异常位移现象时，第一控制屏控制保护组件将第一电池和第二电池固定限位，从而加大第一电池和第二电池与保护组件的受力面积，避免受冲击时第一电池和第二电池因局部位置受力过大而导致的变形现象，进而避免了第一电池和第二电池自燃和爆炸；

S5：碰撞保护，保护组件将第一电池和第二电池阻隔分离，避免第一电池和第二电池出现碰撞现象；

S6：更换电池，准备更换电池时，更换组件将第一电池和第二电池从保护组件中推出，并减小第一电池和第二电池与保护组件的摩擦，避免损坏电池，同时，更换组件对第一电池和第二电池进行缓冲限位，减小其运动速度。

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