CN113651242A - 集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质 - Google Patents

集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质 Download PDF

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CN113651242A CN202111208916.2A CN202111208916A CN113651242A CN 113651242 A CN113651242 A CN 113651242A CN 202111208916 A CN202111208916 A CN 202111208916A CN 113651242 A CN113651242 A CN 113651242A
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Abstract

本发明公开了一种集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质，所述集装箱起重机的控制方法包括：获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度；根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度；获取所述小车的当前实际运行距离与所述防摇补偿距离之间的差值；根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度。本发明旨在对自动化的集装箱起重机防摇的同时提高小车位置的定位精度，以提高自动化的集装箱起重机的作业效率。

Description

集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质
技术领域
本发明涉及集装箱起重机技术领域，特别涉及一种集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质。
背景技术
集装箱起重机是专门用于装卸集装箱重物的专用设备，其主要结构包括起重机本体（大车）、小车以及吊具等，通过控制小车移动到指定位置可以实现对集装箱的装卸。当前，为了提高集装箱的装卸效率、降低人工成本，都会使用自动化的集装箱起重机，自动化的集装箱起重机在作业过程中需要对吊具的摆动进行防摇控制以及对小车位置进行精确定位，一般的电子防摇技术虽然考虑了对吊具摆动的抑制，但对小车位置的定位精度较差，使得自动化的集装箱起重机的作业效率仍然较低。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种集装箱起重机的控制方法、装置及存储介质，旨在对自动化的集装箱起重机防摇的同时提高小车位置的定位精度，以提高自动化的集装箱起重机的作业效率。
为实现上述目的，本发明提供一种集装箱起重机的控制方法，所述集装箱起重机的控制方法包括：
获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度；
根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度；
获取所述小车的当前实际运行距离与所述防摇补偿距离之间的差值；
根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度。
可选地，所述根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度的步骤包括：
获取所述小车的当前给定距离；
在所述差值小于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述小车的当前给定速度与所述防摇补偿速度的和；
在所述差值大于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述当前给定速度与所述防摇补偿速度的差。
可选地，所述获取所述小车的当前给定距离的步骤包括：
获取所述小车的给定距离曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定距离曲线确定所述小车的当前给定距离。
可选地，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤之后，还包括：
获取所述小车的当前给定速度；
在所述当前给定速度为预设速度，且所述当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号；
根据所述防摇定位结束信号控制所述小车停止运行；
在所述当前给定速度不为所述预设速度时，执行所述根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度的步骤。
可选地，所述获取所述小车的当前给定速度的步骤包括：
获取所述小车的给定速度曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定速度曲线确定所述小车的当前给定速度。
可选地，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤包括：
获取所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离；
获取所述吊具的吊绳长度；
根据所述当前偏移距离和所述吊绳长度确定所述吊具的当前摆动角度。
可选地，所述获取所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离的步骤包括：
获取所述吊具在所述小车方向上的当前偏移位置;
根据所述当前偏移位置确定所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离。
可选地，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤之前，还包括：
获取所述小车的初始位置和目标位置；
根据所述初始位置和所述目标位置确定所述小车从所述初始位置运行到所述目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种集装箱起重机的控制装置，所述集装箱起重机的控制装置包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的集装箱起重机的控制程序，所述集装箱起重机的控制程序被所述处理器执行时实现上述任一项所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
此外，为实现上述目的，本发明还提供一种可读存储介质，所述可读存储介质上存储有集装箱起重机的控制程序，所述集装箱起重机的控制程序被处理器执行时实现上述任一项所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
本发明提出了一种集装箱起重机的控制方法、装置及可读存储介质，通过获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度，根据当前摆动角度确定集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度，获取小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值，根据差值和防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度。本方案在小车运动过程中可以根据吊具的当前摆动角度对小车的当前实际运行速度进行调整，使得运行过程中小车位置无超调，最终定位无偏差，小车可以准确到达指定位置且到达指定位置时吊具的摆动幅度在允许范围内，实现了在对自动化的集装箱起重机防摇的同时提高小车位置的定位精度，以提高自动化的集装箱起重机的作业效率。
附图说明
图1是本发明实施例方案涉及的集装箱起重机的控制装置的硬件架构示意图；
图2是本发明实施例方案涉及的集装箱起重机上小车与吊具的简化模型示意图；
图3是本发明集装箱起重机的控制方法的第一实施例的流程示意图；
图4是本发明集装箱起重机的控制方法的第二实施例的流程示意图；
图5是本发明集装箱起重机的控制方法的第三实施例的流程示意图；
图6是本发明集装箱起重机的控制系统示意图。
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
作为一种实现方案，请参照图1，图1是本发明实施例方案涉及的集装箱起重机的控制装置的硬件架构示意图，如图1所示，该集装箱起重机的控制装置可以包括处理器101，例如CPU，存储器102，通信总线103，其中，通信总线103用于实现这些模块之间的连接通信。
存储器102可以是高速RAM存储器，也可以是稳定的存储器（non-volatilememory），例如磁盘存储器。如图1所示，作为一种计算机可读存储介质的存储器102中可以包括集装箱起重机的控制程序；而处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度；
根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度；
获取所述小车的当前实际运行距离与所述防摇补偿距离之间的差值；
根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述小车的当前给定距离；
在所述差值小于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述小车的当前给定速度与所述防摇补偿速度的和；
在所述差值大于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述当前给定速度与所述防摇补偿速度的差。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述小车的给定距离曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定距离曲线确定所述小车的当前给定距离。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述小车的当前给定速度；
在所述当前给定速度为预设速度，且所述当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号；
根据所述防摇定位结束信号控制所述小车停止运行；
在所述当前给定速度不为所述预设速度时，执行所述根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度的步骤。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述小车的给定速度曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定速度曲线确定所述小车的当前给定速度。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离；
获取所述吊具的吊绳长度；
根据所述当前偏移距离和所述吊绳长度确定所述吊具的当前摆动角度。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述吊具在所述小车方向上的当前偏移位置;
根据所述当前偏移位置确定所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离。
进一步地，处理器101可以用于调用存储器102中存储的集装箱起重机的控制程序，并执行以下操作：
获取所述小车的初始位置和目标位置；
根据所述初始位置和所述目标位置确定所述小车从所述初始位置运行到所述目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。
当前，自动化的集装箱起重机在作业过程中需要对吊具的摆动进行防摇控制以及对小车位置进行精确定位，一般的电子防摇技术虽然考虑了对吊具摆动的抑制，但对小车位置的定位精度较差，使得自动化的集装箱起重机的作业效率仍然较低。
基于现有技术存在的上述技术问题，本发明提出一种集装箱起重机的控制方法，根据防摇控制过程中吊具的摆动角度实时计算出小车的防摇补偿距离以及防摇补偿速度，以调整小车的当前实际运行速度，实现防摇的同时不影响小车的定位精度。请参照图2，图2是本发明实施例方案涉及的集装箱起重机上小车与吊具的简化模型示意图。假设小车的实际运行速度为
Figure 8236DEST_PATH_IMAGE002
，给定速度为
Figure 846748DEST_PATH_IMAGE004
，吊具的实际运行速度为
Figure 564168DEST_PATH_IMAGE006
，绳长
Figure 644863DEST_PATH_IMAGE008
，吊具的摆动角度为
Figure 396919DEST_PATH_IMAGE010
，则集装箱起重机的摆动模型经工程近似后如下：
Figure 406332DEST_PATH_IMAGE012
Figure 673365DEST_PATH_IMAGE014
其中，
Figure 809948DEST_PATH_IMAGE002
为小车实际运行速度，
Figure 167243DEST_PATH_IMAGE006
为吊具的实际运行速度，
Figure 98290DEST_PATH_IMAGE016
为重力加速度，
Figure 39570DEST_PATH_IMAGE017
为绳长，
Figure 714265DEST_PATH_IMAGE019
为重力加速度
Figure 940714DEST_PATH_IMAGE016
与绳长
Figure 370558DEST_PATH_IMAGE008
的比值，
Figure 549867DEST_PATH_IMAGE021
为算子。
抑制震荡通常会在输入端引入反馈：
Figure 11941DEST_PATH_IMAGE023
其中，
Figure 593095DEST_PATH_IMAGE025
、
Figure 616677DEST_PATH_IMAGE027
、
Figure 283282DEST_PATH_IMAGE029
为常数，
Figure 362096DEST_PATH_IMAGE031
为
Figure 47024DEST_PATH_IMAGE006
的导数。
则小车在防摇过程中的防摇补偿速度
Figure 756354DEST_PATH_IMAGE033
为：
Figure 392479DEST_PATH_IMAGE035
其中，
Figure 212667DEST_PATH_IMAGE033
为小车的防摇补偿速度，
Figure 752102DEST_PATH_IMAGE004
为小车的给定速度。
小车在防摇过程中的防摇补偿距离
Figure 694650DEST_PATH_IMAGE037
为：
Figure 70267DEST_PATH_IMAGE039
其中，
Figure DEST_PATH_IMAGE040
为小车的防摇补偿距离。
由于小车在防摇过程中引入了防摇补偿距离以及防摇补偿速度，所以在位置环调节时就会强制调节速度以追踪位置给定；由于防摇补偿距离的响应也存在一个震荡过程，所以会导致位置环的多次无效调节，调节产生的速度变化又会影响防摇效果，最终表现为防摇效果下降，小车定位超调严重，且系统不稳定。
基于上述原理，由于取
Figure DEST_PATH_IMAGE042
时
Figure DEST_PATH_IMAGE044
，在此基础上，本发明提出的集装箱起重机的控制方法通过防摇控制情况，实时计算出小车的防摇补偿距离以及防摇补偿速度，通过小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度，避免位置环的无效调节，最终实现防摇的同时也不会影响小车的定位精度。本发明通过实时计算出防摇补偿距离
Figure 241617DEST_PATH_IMAGE037
，将
Figure 405532DEST_PATH_IMAGE037
补偿到定位规划曲线中再进行小车的位置闭环控制，即可在保证防摇效果的基础上，又保证位置环的有效跟踪，从而实现对自动化的集装箱起重机防摇的同时提高小车位置的定位精度，以提高自动化的集装箱起重机的作业效率。下面将通过具体的实施例对本发明集装箱起重机的控制方法作进一步地解释说明。
请参照图3，图3是本发明集装箱起重机的控制方法的第一实施例的流程示意图，所述集装箱起重机的控制方法包括：
步骤S10，获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度；
在本实施例中，集装箱起重机的控制方法的执行主体是集装箱起重机的控制装置，可选地，集装箱起重机的控制装置可以是变频器，当然，在其他实施例中，集装箱起重机的控制装置可以根据实际需要确定，本实施例对此不作限定。
在本实施例中，在集装箱起重机上的小车从初始位置运动到目标位置的过程中，集装箱起重机的控制装置可以获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度。
可选地，集装箱起重机的控制装置可以实时获取吊具相对于小车的当前偏移距离，然后获取吊具的吊绳长度，根据吊具的当前偏移距离和吊绳长度确定吊具的当前摆动角度。
可选地，集装箱起重机上可以安装有光学相机和相机光源发射器，光学相机可以安装于小车架下端，相机镜头垂直向下；相机光源发射器可以是3个紫光光源，安装于吊具上架上；相机镜头正对位于中心的光源。3个光源可以设置在光源三角支架的三个角上。集装箱起重机可以通过光学相机和相机光源发射器实时检测吊具上两个发光点相对中心原点的当前偏移距离，得到吊具相对于小车的当前偏移距离，然后将当前偏移距离发送给集装箱起重机的控制装置，集装箱起重机的控制装置在接收到吊具相对于小车的当前偏移距离后，可以根据吊具的当前偏移距离和吊绳长度确定吊具的当前摆动角度。其中，吊绳长度可以预先设置也可以实时检测。
可选地，集装箱起重机的控制装置也可以实时获取吊具在小车方向上的当前偏移位置，根据当前偏移位置确定吊具相对于小车的当前偏移距离，进而根据吊具相对于小车的当前偏移距离以及吊具的吊绳长度确定吊具的当前摆动角度。
可选地，集装箱起重机的控制装置也可以设置观测窗口，对吊具的摆动角度进行实时观测，通过实时观测的方式直接获取到吊具的当前摆动角度。
步骤S20，根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度；
集装箱起重机的控制装置在获取到吊具的当前摆动角度后，可以根据吊具的当前摆动角度确定小车的防摇补偿距离以及防摇补偿速度。
可选地，集装箱起重机的控制装置可以根据吊具的当前摆动角度计算吊具的当前摆动角速度，根据吊具的当前摆动角度和计算得到的当前摆动角速度确定小车的防摇补偿速度以及防摇补偿距离。
可选地，集装箱起重机的控制装置可以预设有吊具的“摆动角速度-防摇补偿距离曲线”以及“摆动角度-防摇补偿速度曲线”，在获取到吊具的当前摆动角度后，可以根据吊具的当前摆动角度、当前摆动角速度、“摆动角速度-防摇补偿距离曲线”以及“摆动角度-防摇补偿速度曲线”分别确定当前摆动角度对应的防摇补偿速度以及当前摆动角速度对应的防摇补偿距离，即吊具的摆动角速度与防摇补偿距离是一一对应关系，吊具的摆动角度与防摇补偿速度也是一一对应关系。
步骤S30，获取所述小车的当前实际运行距离与所述防摇补偿距离之间的差值；
集装箱起重机的控制装置在确定小车的防摇补偿距离以及防摇补偿速度后，可以获取小车的当前实际运行距离，并计算小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值。
可选地，可以在小车上设置位置传感器或者距离传感器实时检测小车的当前实际运行距离，并将检测到的当前实际运行距离发送至集装箱起重机的控制装置，集装箱起重机的控制装置接收到小车的当前实际运行距离后，计算当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值。
可选地，集装箱起重机的控制装置也可以设置观测窗口，对小车的实际运行距离进行观测，通过实时观测的方式获取到小车的当前实际运行距离，进而计算当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值。
步骤S40，根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度。
集装箱起重机的控制装置在获取到小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值后，根据小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值以及防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度。
可选地，集装箱起重机的控制装置在获取到小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值后，可以获取小车的当前给定距离，在差值小于当前给定距离时，将小车的当前实际运行速度调整为小车的当前给定速度与防摇补偿速度的和；在差值大于当前给定距离时，将小车的当前实际运行速度调整为当前给定速度与防摇补偿速度的差。本方案通过小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值以及防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度可以使小车的当前实际运行距离尽可能的接近小车的当前给定距离，进而提高对小车的定位精度。
可选地，集装箱起重机的控制装置在获取小车的当前给定距离时，可以获取小车的给定距离曲线和小车的当前运行时长，根据小车的当前运行时长和给定距离曲线确定小车的当前给定距离。其中，小车的给定距离曲线是“时间-给定距离曲线”，即小车的运行时长与小车的给定距离是一一对应关系。
本实施例提供的技术方案中，通过获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度，根据当前摆动角度确定集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度，获取小车的当前实际运行距离与防摇补偿距离之间的差值，根据差值和防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度。本方案在小车运动过程中可以根据吊具的当前摆动角度对小车的当前实际运行速度进行调整，使得运行过程中小车位置无超调，最终定位无偏差，小车可以准确到达指定位置且到达指定位置时吊具的摆动幅度在允许范围内，实现了在对自动化的集装箱起重机防摇的同时提高小车位置的定位精度，以提高自动化的集装箱起重机的作业效率。
请参照图4，图4是本发明集装箱起重机的控制方法的第二实施例的流程示意图，基于第一实施例，上述S10的步骤之后，还包括：
步骤S50，获取所述小车的当前给定速度；
在本实施例中，集装箱起重机的控制装置获取到吊具的当前摆动角度后，可以获取小车的当前给定速度。
可选地，集装箱起重机的控制装置可以获取小车的给定速度曲线和小车的当前运行时长，根据小车的当前运行时长和给定速度曲线确定小车的当前给定速度。其中，小车的给定速度曲线是“时间-给定速度曲线”，即小车的运行时长与小车的给定速度是一一对应关系。
步骤S60，在所述当前给定速度为预设速度，且所述当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号；
集装箱起重机的控制装置在获取到小车的当前给定速度后，判断小车的当前给定速度是否为预设速度，在当前给定速度为预设速度时，判断吊具的当前摆动角度是否小于预设阈值，在吊具的当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号。其中，预设速度可选为0，预设阈值可以根据实际需要确定，本实施例对此不作限定。
步骤S70，根据所述防摇定位结束信号控制所述小车停止运行；
上述S20的步骤变为：
步骤S21，在所述当前给定速度不为所述预设速度时，根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度。
集装箱起重机的控制装置在生成防摇定位结束信号后，根据防摇定位结束信号控制小车停止运行。可选地，集装箱起重机的控制装置生成防摇定位结束信号后，闭合小车抱闸，撤销输出电流，进入停机状态，控制小车停止运行。
可以理解的是，在当前给定速度不为预设速度时，执行根据当前摆动角度确定集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度的步骤，具体可参考第一实施例的内容，本实施例在此不再赘述。
本实施例提供的技术方案中，通过获取小车的当前给定速度，在当前给定速度为预设速度，且当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号，根据防摇定位结束信号控制小车停止运行。本方案中，当小车的当前给定速度为预设速度且吊具的当前摆动角度小于预设阈值时，表明小车已经到达了指定位置且吊具的摆动角度在允许范围内，实现了对小车防摇的同时提高对小车的定位精度。
请参照图5，图5是本发明集装箱起重机的控制方法的第三实施例的流程示意图，基于第一实施例，上述S10的步骤之前，还包括：
步骤S80，获取所述小车的初始位置和目标位置；
步骤S90，根据所述初始位置和所述目标位置确定所述小车从所述初始位置运行到所述目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。
在本实施例中，集装箱起重机的控制装置在获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度之前，集装箱起重机的控制装置可以接收控制指令与运行命令以进行电机预励磁并打开抱闸，然后获取小车的初始位置和目标位置，根据小车的初始位置和目标位置对小车从初始位置运行到目标位置的过程进行曲线规划，得到小车从初始位置运行到目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。其中，给定速度曲线表征的是小车从初始位置运行到目标位置的过程中各个时刻的给定速度，给定距离曲线表征的是小车从初始位置运行到目标位置的过程中各个时刻的给定距离。
本实施例提供的技术方案中，通过获取小车的初始位置和目标位置，根据初始位置和目标位置确定小车从初始位置运行到目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。本方案可以通过曲线规划准确确定小车从初始位置运动到目标位置的过程中各个时刻的给定距离以及给定速度。
为了更清楚的说明本发明集装箱起重机的控制方法的发明构思，下面结合图6对本发明集装箱起重机的控制方法的控制逻辑进行说明。请参照图6，图6是本发明集装箱起重机的控制系统示意图。本发明集装箱起重机的控制系统包括变频器、小车、吊具以及摆角检测装置，变频器包括有变频器（速度环）、定位模块、位置修正模块以及防摆模型。控制过程如下：
变频器接收防摇定位指令与运行命令，控制变频器进行小车电机预励磁并打开抱闸，变频器获取小车的初始位置以及目标位置，根据小车的初始位置以及目标位置进行曲线规划，确定小车的给定距离曲线以及给定速度曲线，小车从初始位置向目标位置运行过程中，通过摆角检测装置实时检测吊具的当前摆动角度，变频器根据吊具的当前摆动角度确定小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度，根据防摇补偿距离、当前给定距离、当前给定速度以及防摇补偿速度调整小车的当前实际运行速度。重复上述过程，在小车的当前给定速度为0且吊具的当前摆动角度小于预设阈值时，表明小车到达了目标位置，此时变频器生成防摇定位结束信号，根据防摇定位结束信号闭合小车抱闸，撤销输出电流，进入停机状态，防摇定位控制过程结束。
基于上述实施例，本发明还提供了一种集装箱起重机的控制装置，上述集装箱起重机的控制装置可以包括存储器、处理器及存储在上述存储器上并可在上述处理器上运行的集装箱起重机的控制程序，上述处理器执行上述集装箱起重机的控制程序时，实现如上述任一实施例所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
基于上述实施例，本发明还提供一种可读存储介质，其上存储有集装箱起重机的控制程序，上述集装箱起重机的控制程序被处理器执行时实现如上述任一实施例所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本发明的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如ROM/RAM、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是智能电视、手机、计算机等)执行本发明各个实施例所述的方法。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述集装箱起重机的控制方法包括：
获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度；
根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度；
获取所述小车的当前实际运行距离与所述防摇补偿距离之间的差值；
根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度。
2.如权利要求1所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述根据所述差值和所述防摇补偿速度调整所述小车的当前实际运行速度的步骤包括：
获取所述小车的当前给定距离；
在所述差值小于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述小车的当前给定速度与所述防摇补偿速度的和；
在所述差值大于所述当前给定距离时，将所述小车的当前实际运行速度调整为所述当前给定速度与所述防摇补偿速度的差。
3.如权利要求2所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取所述小车的当前给定距离的步骤包括：
获取所述小车的给定距离曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定距离曲线确定所述小车的当前给定距离。
4.如权利要求1所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤之后，还包括：
获取所述小车的当前给定速度；
在所述当前给定速度为预设速度，且所述当前摆动角度小于预设阈值时，生成防摇定位结束信号；
根据所述防摇定位结束信号控制所述小车停止运行；
在所述当前给定速度不为所述预设速度时，执行所述根据所述当前摆动角度确定所述集装箱起重机上小车的防摇补偿距离和防摇补偿速度的步骤。
5.如权利要求4所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取所述小车的当前给定速度的步骤包括：
获取所述小车的给定速度曲线和所述小车的当前运行时长；
根据所述当前运行时长和所述给定速度曲线确定所述小车的当前给定速度。
6.如权利要求1所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤包括：
获取所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离；
获取所述吊具的吊绳长度；
根据所述当前偏移距离和所述吊绳长度确定所述吊具的当前摆动角度。
7.如权利要求6所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离的步骤包括：
获取所述吊具在所述小车方向上的当前偏移位置;
根据所述当前偏移位置确定所述吊具相对于所述小车的当前偏移距离。
8.如权利要求1所述的集装箱起重机的控制方法，其特征在于，所述获取集装箱起重机上吊具的当前摆动角度的步骤之前，还包括：
获取所述小车的初始位置和目标位置；
根据所述初始位置和所述目标位置确定所述小车从所述初始位置运行到所述目标位置过程中的给定距离曲线和给定速度曲线。
9.一种集装箱起重机的控制装置，其特征在于，所述集装箱起重机的控制装置包括存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的集装箱起重机的控制程序，所述集装箱起重机的控制程序被所述处理器执行时实现如权利要求1-8中任一项所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
10.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有集装箱起重机的控制程序，所述集装箱起重机的控制程序被处理器执行时实现如权利要求1-8中任一项所述的集装箱起重机的控制方法的步骤。
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