CN110885006B

CN110885006B - 一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法及系统

Info

Publication number: CN110885006B
Application number: CN201911224336.5A
Authority: CN
Inventors: 韩慧芳; 曹显利
Original assignee: Deep Knowledge Intelligent Technology Jinhua Co ltd
Current assignee: HUNAN YIHUI INTELLIGENT TECHNOLOGY CO LTD
Priority date: 2019-12-03
Filing date: 2019-12-03
Publication date: 2020-11-13
Anticipated expiration: 2039-12-03
Also published as: CN110885006A

Abstract

本发明提供一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法及系统，所述方法包括：在起重机开始带载行驶后，获取起重机工作装置的姿态初值；并在获取所述姿态初值后实时采集所述起重机工作装置的姿态测量值；实时计算出所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号；根据所述控制信号实时调整所述起重机工作装置的姿态，使得所述起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内。本发明可根据起重机行驶路面的变化，实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机在行驶过程中保持工作装置角度对路面颠簸的跟随控制，以抵消路面颠簸对工作装置姿态的影响。

Description

一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法及系统

技术领域

本发明涉及起重机控制技术领域，特别是指一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法及系统。

背景技术

起重机是一种起重运输机械，用于物料的提升、装卸、短途转场运输等场合，其工作装置包括臂架、吊钩、驱动油缸和附件等。其中，有部分起重机具有带载运输工况，如越野轮胎起重机、全地面起重机、军事用途起重机等。

起重机在带载运输工况下，由于行驶路面的颠簸不平，导致臂架和吊钩随整车一起颠簸，进而导致臂架和吊钩中的重物晃动，影响了起重机的工作效率，也影响起重机工作安全。

而目前现有技术中并没有一套切实可行的控制方案可以对起重机的工作装置的姿态进行主动实时控制，以抵消路面颠簸对起重机臂架和吊钩的影响，尤其是抵消路面颠簸对起重机臂架和吊钩角度的影响，从而解决起重机工作过程中整机、尤其是臂架和吊钩随行驶路面一起颠簸的问题。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法及系统，解决起重机工作过程中整机、尤其是臂架和吊钩随行驶路面一起颠簸的问题，实现对起重机的工作装置的姿态进行主动实时控制，以抵消路面颠簸对起重机臂架和吊钩的影响，尤其是抵消路面颠簸对起重机臂架和吊钩角度的影响。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：

一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法，包括：

在起重机开始带载行驶后，获取起重机工作装置的姿态初值；并在获取所述姿态初值后实时采集所述起重机工作装置的姿态测量值；

实时计算出所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号；

根据所述控制信号实时调整所述起重机工作装置的姿态，使得所述起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内。

其中，所述获取起重机工作装置的姿态初值，具体为：

当所述起重机工作装置的直接或间接驱动油缸没有动作，所述起重机有行驶或转向动作，且保持预设时间时，获取所述起重机工作装置的姿态初值。

其中，根据所述差值所述起重机工作装置的控制信号：

S＝C×U(ΔA)；

U(ΔA)＝P×ΔA+I×∫ΔAdt；

其中，S表示控制信号，C为预设常数，ΔA表示所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，P、I均为预设控制参数，t为获取起重机工作装置姿态测量值与获取起重机工作装置姿态初值的时间差，∫ΔAdt为差值在时间域上的积分。

其中，将∫ΔAdt的绝对值与第一预设阈值进行比较；

当∫ΔAdt的绝对值不大于第一预设阈值时，按照第二控制方案为P赋值，且I＝0，根据赋值结果计算出U(ΔA)，并根据U(ΔA)计算出控制信号；

当∫ΔAdt的绝对值大于所述第一预设阈值时，按照第一控制方案为P、I赋值，根据赋值结果计算出U(ΔA)，并根据U(ΔA)计算出控制信号。

相应地，为解决上述技术问题，本发明还提供如下技术方案：

一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，包括：

检测模块，用于在起重机开始带载行驶后，获取起重机工作装置的姿态初值；并在获取所述姿态初值后实时采集所述起重机工作装置的姿态测量值；

控制模块，用于实时计算出所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号；

执行机构，用于根据所述控制信号实时调整所述起重机工作装置的姿态，使得所述起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内。

其中，所述检测模块包括臂架角度传感器或臂架油缸长度传感器。

其中，所述控制模块包括集中式控制器、分布式控制器或远程控制器。

其中，所述执行机构包括臂架油缸或动臂油缸。

其中，所述控制模块具体用于：

根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号：

S＝C×U(ΔA)；

U(ΔA)＝P×ΔA+I×∫ΔAdt；

其中，S表示控制信号，C为预设常数，ΔA表示所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，P、I均为预设控制参数，t为获取起重机工作装置姿态测量值与获取起重机工作装置姿态初值的时间差。

其中，所述控制模块还用于：

将∫ΔAdt的绝对值与第一预设阈值进行比较；

本发明的上述技术方案的有益效果如下：

本发明的自动调整控制方法及系统可以根据起重机行驶路面的变化，实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机在行驶过程中保持臂架和吊钩角度对路面颠簸的跟随控制。解决了起重机工作过程中整机、尤其是臂架和吊钩随行驶路面一起颠簸的问题，实现了对起重机的工作装置的姿态进行主动实时控制，抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩的影响，尤其是抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩角度的影响。

附图说明

图1为本发明的起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法的流程图；

图2为本发明的起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统的框图。

具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

第一实施例

本实施例提供一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法，如图1所示，所述起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法包括：

S1，在起重机开始带载行驶后，获取起重机工作装置的姿态初值A0；并在获取姿态初值A0后实时采集起重机工作装置的姿态测量值A；

需要说明的是，起重机工作装置的姿态初值A0的保存条件为：起重机工作装置的直接或间接驱动油缸没有动作(控制器无输出)，起重机有行驶或转向动作，且保持预设时间；具体地，在本实施例中，该预设时间为3秒。

起重机工作装置的姿态可以包括臂架角度或臂架油缸长度；通过采集臂架角度或臂架油缸长度，直接或间接计算得到臂架姿态，以获得吊钩的姿态。

起重机开始带载行驶后开始运输，在运输过程中，臂架和吊钩的角度应该保持不变，以防臂架和吊钩中的重物晃动。但是起重机在实际行驶过程中，由于行驶路面不平、上下坡等原因，起重机整机随路面而颠簸难以避免，而颠簸导致臂架和吊钩中的重物晃动。实际工作中，起重机颠簸的主要成分来自于起重机整机绕垂直于行驶方向上的水平轴线的转动，该转动导致臂架和吊钩倾角的变化，进而导致重物晃动。因此，在本实施例中主要是获取臂架和吊钩的倾角信息。

S2，实时计算出起重机工作装置的姿态测量值A与姿态初值A0的差值ΔA，根据ΔA生成起重机工作装置的控制信号S；

需要说明的是，起重机在行驶过程中，虽然控制臂架和吊钩倾角的所有执行机构都没有动作，但是路面不平导致整机颠簸而改变了臂架和吊钩的实际倾角，使得起重机在行驶过程中的实际倾角与初始倾角出现差值。本实施例方案的目标就是消除臂架和吊钩倾角的差值，使得起重机在行驶过程中，臂架和吊钩的实际倾角保持稳定；

具体地，本实施例中的S2包括：

S21，计算出起重机工作装置的姿态测量值A与姿态初值A0的差值ΔA；

S22，判断∫ΔAdt的绝对值是否大于第一预设阈值A1，具体地，本实施例中，A1＝3°。

S23，当∫ΔAdt的绝对值不大于A1时，采用第二套控制参数(P2，I2＝0，)，具体地，本实施例中，P2＝1；

此时，U(ΔA)＝P2×ΔA；

S24，当∫ΔAdt的绝对值大于A1时，采用第一套控制参数(P1，I1)，具体地，本实施例中，P1＝2，I1＝1；

此时，U(ΔA)＝P1×ΔA+I1×∫ΔAdt；

S25,根据U(ΔA)，计算出工作装置驱动油缸的电磁阀控制信号S：

S＝C×U(ΔA)

其中，C为预设常数，具体地，在本实施例中，取C＝1。

S3，根据控制信号实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内。

需要说明的是，上述步骤是通过控制信号对臂架和吊钩的执行机构(包括臂架和吊钩油缸或动臂油缸等)进行输出控制，通过对臂架和吊钩倾角的主动控制，抵消路面颠簸对臂架和吊钩倾角的影响，以此实现臂架和吊钩实际倾角在行驶过程中的稳定。

本实施例的自动调整控制方法可以根据起重机行驶路面的变化，实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机在行驶过程中保持臂架和吊钩角度对路面颠簸的跟随控制。解决了起重机工作过程中整机、尤其是臂架和吊钩随行驶路面一起颠簸的问题，实现了对起重机的工作装置的姿态进行主动实时控制，抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩的影响，尤其是抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩角度的影响。

第二实施例

本实施例提供一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，如图2所示，所述起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统包括：

检测模块，用于在起重机开始带载行驶后，获取起重机工作装置的姿态初值A0；并在获取A0后实时采集起重机工作装置的姿态测量值A；

控制模块，用于实时计算出起重机工作装置的姿态测量值A与姿态初值A0的差值ΔA，根据所述差值ΔA生成起重机工作装置的控制信号S；

执行机构，用于根据控制信号S实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内。

具体地，在本实施例中，上述检测模块为工作装置位置传感器，可以包括臂架角度传感器或臂架油缸长度传感器。通过测量臂架倾角或臂架驱动油缸的位置，直接或间接计算得到臂架姿态，以获得吊钩的姿态。

起重机工作装置的姿态初值A0的保存条件为：起重机工作装置的直接或间接驱动油缸没有动作(控制器没有信号输出)，起重机有行驶或转向动作，且保持预设时间；具体地，在本实施例中，该预设时间为3秒。

考虑到实际工作中，起重机颠簸的主要成分来自于起重机整机绕垂直于行驶方向上的水平轴线的转动，该转动导致臂架和吊钩倾角的变化，进而导致重物晃动。因此，本实施例采用臂架角度传感器获得臂架的倾角信息，以获得吊钩的倾角信息。

控制模块可以包括集中式控制器、分布式控制器或远程控制器，本实施例采用集中式控制器，其具体用于：

计算出起重机工作装置的姿态测量值A与姿态初值A0的差值ΔA；

判断∫ΔAdt的绝对值是否大于第一预设阈值A1，具体地，本实施例中，A1＝3°。

当∫ΔAdt的绝对值不大于A1时，采用第二套控制参数(P2，I2＝0，)，具体地，本实施例中，P2＝1；

此时，U(ΔA)＝P2×ΔA；

当∫ΔAdt的绝对值大于A1时，采用第一套控制参数(P1，I1)，具体地，本实施例中，P1＝2，I1＝1；

此时，U(ΔA)＝P1×ΔA+I1×∫ΔAdt；

根据U(ΔA)，计算出工作装置驱动油缸的电磁阀控制信号S：

S＝C×U(ΔA)

其中，C为预设常数，具体地，在本实施例中，取C＝1。

上述执行机构为工作装置驱动油缸，用于直接或间接驱动起重机臂架和吊钩动作，可以包括臂架油缸、动臂油缸等。

本实施例的自动调整控制系统可以根据起重机行驶路面的变化，实时调整起重机工作装置的姿态，使得起重机在行驶过程中保持臂架和吊钩角度对路面颠簸的跟随控制。解决了起重机工作过程中整机、尤其是臂架和吊钩随行驶路面一起颠簸的问题，实现了对起重机的工作装置的姿态进行主动实时控制，抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩的影响，尤其是抵消了路面颠簸对起重机臂架和吊钩角度的影响。

此外，需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

还需要说明的是，本领域内的技术人员应明白，本发明实施例的实施例可提供为方法、装置或计算机程序产品。而且，本发明实施例可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明实施例是参照根据本发明实施例的方法、终端设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理终端设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理终端设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理终端设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理终端设备上，使得在计算机或其他可编程终端设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程终端设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，尽管已描述了本发明的优选实施例，但对于本技术领域的普通技术人员来说，一旦得知了本发明的基本创造性概念，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

Claims

1.一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法，其特征在于，包括：

根据所述控制信号实时调整所述起重机工作装置的姿态，使得所述起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内；

根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号：

S＝C×U(ΔA)；

U(ΔA)＝P×ΔA+I×∫ΔAdt；

其中，S表示控制信号，C为预设常数，ΔA表示所述起重机工作装置的姿态测量值与姿态初值的差值，P、I均为预设控制参数，t为获取起重机工作装置姿态测量值与获取起重机工作装置姿态初值的时间差，∫ΔAdt为差值在时间域上的积分；

将∫ΔAdt的绝对值与第一预设阈值进行比较；

2.如权利要求1所述的起重机工作装置作业姿态自动调整控制方法，其特征在于，所述获取起重机工作装置的姿态初值，具体为：

3.一种起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，其特征在于，包括：

执行机构，用于根据所述控制信号实时调整所述起重机工作装置的姿态，使得所述起重机工作装置的姿态变化保持在预设范围内；

所述控制模块具体用于：

根据所述差值生成所述起重机工作装置的控制信号：

S＝C×U(ΔA)；

U(ΔA)＝P×ΔA+I×∫ΔAdt；

将∫ΔAdt的绝对值与第一预设阈值进行比较；

4.如权利要求3所述的起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，其特征在于，所述检测模块包括臂架角度传感器或臂架油缸长度传感器。

5.如权利要求3所述的起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，其特征在于，所述控制模块包括集中式控制器、分布式控制器或远程控制器。

6.如权利要求3所述的起重机工作装置作业姿态自动调整控制系统，其特征在于，所述执行机构包括臂架油缸或动臂油缸。