CN113648840B - 蒸汽辅助静电喷涂制备的聚酰胺复合膜、制备方法及应用 - Google Patents

蒸汽辅助静电喷涂制备的聚酰胺复合膜、制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，属于聚酰胺复合膜制备领域，包括以下步骤：S1：调节静电喷涂设备周围环境的相对湿度达80％‑90％；S2：将胺单体溶液和酰氯单体溶液为原料，分别将两种原料置于所述静电喷涂设备的喷涂系统中；S3：将聚合物超滤膜包裹在所述静电喷涂设备的接收辊上，并设定静电喷涂工艺参数，进行静电喷涂；S4：取下静电喷涂后的复合聚合物膜，置于50‑80℃环境热处理5‑20分钟后，制得聚酰胺复合膜成品。本发明能够制备得到孔径窄分布的聚酰胺复合膜，方法简单易行，能够提升膜在水处理中的选择性分离性能并极大扩展其应用范围。

Description

蒸汽辅助静电喷涂制备的聚酰胺复合膜、制备方法及应用
技术领域
本发明涉及聚酰胺复合膜制备领域，更具体地说，涉及蒸汽辅助静电喷涂制备的聚酰胺复合膜、制备方法及其应用。
背景技术
纳滤和反渗透技术目前已经被广泛应用于多种水处理过程中，目前占市场主导地位的商品纳滤膜主要通过界面聚合的方法制备。纳滤和反渗透膜目前广泛应用于工业废水处理、脱盐、纯水生产和海水淡化等诸多领域。目前已经发展了多种策略用于膜渗透通量的提升，但从整个膜分离工艺来看，单纯的渗透通量提升对膜分离系统效率提升和系统能耗降低的贡献有限。因此，对于纳滤和反渗透分离技术来讲，在保证膜渗透通量的前提下，提升膜的选择性分离性能是今后的发展方向。选择分离性能的提升，不仅使膜分离技术在整个水处理工艺中的作用得到充分体现，同时可以极大扩展膜分离技术的应用范围。膜的选择性主要体现在其对水和溶质的选择性以及其对溶质和溶质的选择性。目前大部分纳滤膜可以满足前者(水和溶质的选择性)的需求(对部分高价盐离子和有机物截留率高达98％以上)，但尺寸相近溶质(包括盐离子和有机物)间的选择性分离目前依然具有很大的挑战。
尺寸相近溶质分子/离子间的选择性分离性能主要取决于聚酰胺分离层的孔径均一性，而经典界面聚合过程由于受超滤基膜孔径分布宽、单体扩散速率和界面聚合反应速率不可控等因素的影响，目前的商品化聚酰胺复合膜孔径分布较宽，无法实现溶质间的高选择性分离。为消除超滤基膜对界面聚合的影响，Santanu Karan等人采用直径为1-2nm的Cd(OH)3纳米线作为中间层(Science,2015,348,1347)，从而有效控制了胺单体的可控释放。该方法虽然能够有效降低聚酰胺层的缺陷，制备得到超薄(低于10nm)的聚酰胺分离层，但其选择性分离性能依然不佳。2018年，Zhe Tan等人采用提高水相反应溶液粘度的策略，有效控制了水相单体的扩散速率(Science,2018,360,518)。MaqsudR.Chowdhury等人则采用3D打印的策略(Science,2018,361,682；美国专利申请号：US20190030493A1)，对油相和水相反应溶液进行了有效分散，从而可以获得表面粗糙度低的超薄聚酰胺分离层。上述策略虽然在一定程度上控制了单体扩散速率，并抵消了超滤基膜的影响，但所制备膜对溶质分子/离子间的选择性并未满足要求。2020年Yuanzhe Liang等人采用表面活性剂辅助的界面聚合法，成功制备了具有孔径窄分布亚纳米孔径的聚酰胺分离层，其对溶质间的分离精度高达
Figure BDA0003163792890000021
(Nature Communication,2020,11,2015)，但上述方法对界面聚合过程的操作要求较为严格，不利于规模化生产。另外，经典界面聚合法制备聚酰胺纳滤膜存在产生大量油相和水相废液以及反应单体利用率低等问题。
发明内容
针对现有技术中聚酰胺复合膜分离层孔径分布宽的问题，本发明提出了一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其通过蒸汽辅助的静电喷涂界面聚合法，可制备得到具有孔径窄分布聚酰胺复合膜。
本发明实施例所采取的技术方案是：提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1：调节静电喷涂设备周围环境的相对湿度达80％-90％；
S2：将胺单体溶液和酰氯单体溶液为原料，分别将两种原料置于所述静电喷涂设备的喷涂系统中；
S3：将聚合物超滤膜包裹在所述静电喷涂设备的接收辊上，并设定静电喷涂工艺参数，进行静电喷涂；
S4：取下静电喷涂后的复合聚合物膜，置于50-80℃环境热处理5-20分钟后，制得聚酰胺复合膜成品。
本发明基于以下所述控制技术实现孔径窄分布的聚酰胺分离层的制备：
1)在相对湿度高的环境中，水蒸气的分压较大，导致其与饱和蒸气压的差值减小，因此静电喷涂界面聚合过程中水相液滴中水的挥发速率降低，液滴在超滤基膜上的接触面积变大，致使水相中胺单体在超滤基膜上的分散性提高；
2)由于胺单体的分散性提高，因此胺单体与酰氯单体的反应程度(即交联程度)提高，导致所得聚酰胺分离层的孔径分布变窄。
基于本发明技术上述创新理论方法所制备的聚酰胺复合膜能有效提高膜的选择分离性能，所制备的聚酰胺复合膜对一价/多价离子及尺寸相近有机物分子的分离选择效果显著提升，有望在废水零排放工艺中提高纳滤和反渗透膜的分盐和抗污性能。进而，通过本发明技术对聚酰胺复合膜选择分离性能的提升，有望进一步扩展其在医药分子分离纯化、手性分子分离、抗生素和内分泌干扰素等小分子分离过程中的应用。
在一些实施例中，所述步骤S1中通过水和醇的共混溶液调控相对湿度，所述共混溶液中醇的比例为5％-20％；相对湿度的调控通过水和醇的共混溶液实现相较于通过纯水实现，采用共混溶液的形式能够进一步提高膜的选择分离性能。申请人发现醇类物质的加入有利于水的快速雾化和分散，喷涂环境相对湿度能够在短时间内得到较精准控制，易于该技术的规模化放大。另外，由于醇类溶剂低表面能比水低，因此加湿过程中水滴的尺寸更小，对于静电喷涂的含反应单体的水相液滴和油相液滴的影响相对较小，有助于提高静电喷涂技术制备聚酰胺纳滤膜的稳定性和可靠性。
在一些实施例中，所述共混溶液中醇采用乙醇、异丙醇及正丁醇中的一种或多种。
在一些实施例中，所述步骤S2中所述胺单体溶液浓度为0.05wt％-2.0wt％，胺单体采用哌嗪、间苯二胺、邻苯二胺和对苯二胺中的一种或多种，所述胺单体溶液的溶剂为水。
在一些实施例中，所述步骤S2中所述酰氯单体溶液浓度为0.01wt％-1.0wt％，酰氯单体采用均苯三甲酰氯，所述酰胺单体溶液的溶剂采用正己烷、环己烷、正庚烷、甲苯、二甲苯及丙酮中的一种或多种。
在一些实施例中，所述步骤S3中的所述静电喷涂工艺参数包括喷头直径为0.2-1.0mm，静电喷涂推进速度为0.2-5.0mL/h，静电喷涂施加电压为5-20kV，喷涂间距为5-20cm，接收辊转速为20-500rpm，静电喷涂环境温度为20-60℃，静电喷涂时间为0.5-20h。
在一些实施例中，所述步骤S3中的所述聚合物超滤膜采用聚砜超滤膜、聚醚砜超滤膜、聚苯砜超滤膜、聚丙烯腈超滤膜、聚偏氟乙烯超滤膜、聚苯乙烯超滤膜或聚氯乙烯超滤膜。
在一些实施例中，包括由上述任一所述方法制得的薄膜结构。
在一些实施例中，所述薄膜结构包括厚度为10-500nm的分离层，在错流条件、外加5-10bar压力下，所述聚酰胺复合膜对于NaCl和Na2SO4的选择性大于等于40。
本发明具有以下有益的技术效果：
通过本发明技术方法制备聚酰胺复合膜，无需大量的水相和有机相溶剂，反应单体利用率高，更容易实现规模化生产。通过本发明技术方法制备的膜具有分离层厚度可控(10-500nm)、表面粗糙度低、孔径窄分布和高选择分离性的特点。在本发明方法中所使用蒸汽来源为水和醇的混合物，绿色无毒。通过本发明技术制备所得的聚酰胺复合纳滤膜(20-30Lm-2h-1bar-1)和反渗透膜(2-3Lm-2h-1bar-1)具有高的纯水渗透通量；所得聚酰胺分离层具有孔径窄分布的特点，可大幅提高纳滤膜对一价/二价离子的选择性以及分子尺寸接近的中性有机分子的分离选择性。
附图说明
图1为本发明实施例一所用超滤膜断面电镜(SEM)照片；
图2为本发明实施例一所制备聚酰胺复合纳滤膜断面电镜(SEM)照片。
具体实施方式
以下参考说明书附图介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。
本发明中，NaCl和Na2SO4的选择性是通过膜对NaCl和Na2SO4的截留率(R)进行计算(1-RNaCl)/(1-RNa2SO4)。
本发明中孔径分布窄具体是指在错流条件、外加5-10bar压力下，聚酰胺复合膜对于NaCl和Na2SO4的选择性大于等于40。
本发明在高湿度的环境下，通过蒸汽辅助的静电喷涂界面聚合法，旨在解决现有技术中聚酰胺复合膜孔径分布较宽，无法实现溶质间的高选择性分离的问题，本发明制得的聚酰胺复合膜孔径分布窄，对一价/多价离子及尺寸相近的有机物分子分离选择效果显著提升。
本发明提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1：调节静电喷涂设备周围环境的相对湿度达80％-90％；
S2：将胺单体溶液和酰氯单体溶液为原料，分别将两种原料置于静电喷涂设备的喷涂系统中；
S3：将聚合物超滤膜包裹在静电喷涂设备的接收辊上，并设定静电喷涂工艺参数，进行静电喷涂；
S4：取下静电喷涂后的复合聚合物膜，置于50-80℃环境热处理5-20分钟后，制得聚酰胺复合膜成品。
具体的，步骤S1中通过水和醇的共混溶液调控相对湿度，共混溶液中醇的比例为5％-20％，共混溶液中醇采用乙醇、异丙醇及正丁醇中的一种或多种。
具体的，步骤S2中胺单体溶液浓度为0.05wt％-2.0wt％，胺单体采用哌嗪、间苯二胺、邻苯二胺和对苯二胺中的一种或多种，胺单体溶液的溶剂为水。
具体的，步骤S2中酰氯单体溶液浓度为0.01wt％-1.0wt％，酰氯单体采用均苯三甲酰氯，酰胺单体溶液的溶剂采用正己烷、环己烷、正庚烷、甲苯、二甲苯及丙酮中的一种或多种。
具体的，步骤S3中的静电喷涂工艺参数包括喷头直径为0.2-1.0mm，静电喷涂推进速度为0.2-5.0mL/h，静电喷涂施加电压为5-20kV，喷涂间距为5-20cm，接收辊转速为20-500rpm，静电喷涂环境温度为20-60℃，静电喷涂时间为0.5-20h。
具体的，步骤S3中的聚合物超滤膜采用聚砜超滤膜、聚醚砜超滤膜、聚苯砜超滤膜、聚丙烯腈超滤膜、聚偏氟乙烯超滤膜、聚苯乙烯超滤膜或聚氯乙烯超滤膜。
一种聚酰胺复合膜，由上述蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法制得。
具体的，聚酰胺复合膜具有厚度为10-500nm的分离层，在错流条件、外加5-10bar压力下，聚酰胺复合膜对于NaCl和Na2SO4的选择性大于等于40。
本发明技术创新提出采用相对湿度80％-90％的高湿度蒸汽辅助调控静电喷涂界面聚合过程中分离层的孔径分布。目前几乎所有静电喷涂或静电纺丝制备纳米纤维膜或致密分离层采用低于40％的相对湿度。在低湿环境下，水相溶液溶剂在高电场中挥发速率快，水相中单体在接收侧呈现局部聚集，无法实现反应单体的均匀分散，这是导致目前静电喷涂聚酰胺分离层孔径分布较宽和选择分离性能不高的主要原因之一。在高湿环境下，由于水蒸气分压与其饱和蒸气压的差值减小，因此水相液滴中溶剂的挥发速率降低，从而提高了水相液滴在到达接收侧时的尺寸，有效保证了反应单体在接收侧的均匀分散。另外，虽然更高的相对湿度有利于进一步提高反应单体的均匀分散，但相对湿度超过于90％时，在高电场的作用下空气容易被击穿放电。因此本发明优选相对湿度的控制范围为80％-90％。
本发明所采用的胺单体浓度为0.05wt％-2.0wt％，酰氯单体溶度为0.01wt％-1.0wt％。传统界面聚合中胺单体浓度通常为0.5wt％-3.0wt％，酰氯单体溶度为0.1wt％-1.0wt％。在静电喷涂界面聚合过程中，大部分水相和油相溶剂在喷涂过程中挥发，实际喷涂在支撑膜表面时，反应单体浓度已数倍于溶液起始浓度，因此在静电喷涂界面聚合过程中水相和油相溶液的起始浓度可以更低。本发明中优选的胺单体浓度为0.1wt％-1.0wt％，优选的酰氯单体溶度为0.02wt％-0.5wt％。
本发明中为降低喷涂过程中水蒸气分压与其饱和蒸气压间的差值，采用纯水和醇的混合物来提高喷涂过程中的相对湿度，水和醇的混合物中醇的比例为5％-20％。醇类溶剂的加入可以降低溶液的表面张力，因此在较短时间范围内实现相对湿度的快速提高，有利于该技术的规模化应用。由于醇类溶剂属于易燃物质，故醇类溶剂的比例应控制在20％以下。另外，较低浓度的醇类不会产生明显的作用。优选的水和醇的比例为5％-10％。
一种聚酰胺复合膜的应用，将聚酰胺复合膜用于工业废水处理、脱盐、纯水生产或海水淡化。
为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
实施例1
本实施例提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚醚砜超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为0.24wt％的哌嗪水溶液和0.08wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用纯水进行加湿，调整喷涂环境湿度至80％，喷涂时间2h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺复合纳滤膜。
所得产品纳滤膜的分离层厚度为20nm，在错流条件、外加5bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为46.1，同时对纯水的渗透通量为25.0Lm-2h-1bar-1。
图1为本发明实施例一所用超滤膜断面电镜(SEM)照片。从图1可以看出超滤膜断面从下到上呈现一定的梯度结构，膜上表面相对致密，但仍可见多孔结构。图2为本发明实施例一所制备聚酰胺复合纳滤膜断面电镜(SEM)照片。从图2可以看出，在超滤膜上表面存在一层致密的聚酰胺层。对比图1和图2可知，通过上述静电喷涂的方法可以在超滤膜表面形成完整的聚酰胺分离层，且在相对湿度为80％时所制备聚酰胺层厚度相对较小，表面呈现较光滑的形貌。聚酰胺层厚度的降低和表面均匀度的提高有利于得到高通量和高选择性的聚酰胺复合膜。
对比例1
本对比例提供一种制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚醚砜超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为0.24wt％的哌嗪水溶液和0.08wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用纯水进行加湿，调整喷涂环境湿度至60％，喷涂时间2h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，80℃加热5分钟即得聚酰胺复合纳滤膜。
所得产品纳滤膜的分离层厚度为20nm，在错流条件、外加5bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为35.3，同时对纯水的渗透通量为23.1Lm-2h-1bar-1。
实施例2
本实施例提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚醚砜超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为0.24wt％的哌嗪水溶液和0.08wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用纯水进行加湿，调整喷涂环境湿度90％，喷涂时间2h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺复合纳滤膜。
所得产品纳滤膜的分离层厚度为20nm，在错流条件、外加5bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为50.1，同时对纯水的渗透通量为29.0Lm-2h-1bar-1。
实施例3
本实施例提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚醚砜超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为0.24wt％的哌嗪水溶液和0.08wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用10％乙醇水溶液进行加湿，调整喷涂环境湿度至90％，喷涂时间2h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺复合纳滤膜。
所得产品纳滤膜的分离层厚度为20nm，在错流条件、外加5bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为55.1，同时对纯水的渗透通量为28.5Lm-2h-1bar-1。
实施例4
本实施例提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚偏氟乙烯超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为2.0wt％的间苯二胺水溶液和0.6wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用纯水进行加湿，调整喷涂环境湿度至80％，喷涂时间6h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺反渗透复合膜。
所得产品反渗透膜的分离层厚度为100nm，在错流条件、外加10bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为40.5，同时对纯水的渗透通量为2.5Lm-2h-1bar-1。
对比例2
本对比例提供一种制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚偏氟乙烯超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为2.0wt％的间苯二胺水溶液和0.6wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用纯水进行加湿，调整喷涂环境湿度至30％，喷涂时间6h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺反渗透复合膜。
所得产品反渗透膜的分离层厚度为100nm，在错流条件、外加10bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为5.0，同时对纯水的渗透通量为1.8Lm-2h-1bar-1。
实施例5
本实施例提供一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，包括以下步骤：
S1将聚偏氟乙烯超滤膜固定于静电喷涂设备接收辊上；
S2配置浓度为2.0wt％的间苯二胺水溶液和0.6wt％的均苯三甲酰氯正己烷溶液；
S3将步骤S2所得溶液装入注射器中，安装在静电喷涂设备上进行静电喷涂制膜，静电喷涂参数如下：喷头直径0.7mm，电压10kV，接收距离10cm，推进速度1.0mL/h，静电喷涂设备横向移动速度100mm/min，接收辊转速80rpm，喷涂环境温度30℃，采用10％乙醇水溶液进行加湿，调整喷涂环境湿度至80％，喷涂时间6h；
S4将喷涂膜从接收辊上取下，60℃加热10分钟即得聚酰胺反渗透复合膜。
所得产品反渗透膜的分离层厚度为100nm，在错流条件、外加10bar压力下对于NaCl和Na2SO4的选择性为43.5，同时对纯水的渗透通量为2.4Lm-2h-1bar-1。
上述内容中，实施例1-3是纳滤体系，实施例4-5为反渗透体系，复合膜采用纳滤膜使用时，需要采用哌嗪作为水相单体；复合膜采用纳滤膜使用时，需要间苯二胺作为水相单体。实施例4-5中的反渗透膜的厚度为100nm，也可采用100-500nm的厚度进行代替。
以上就本发明较佳的实施例作了说明，但不能理解为是对权利要求的限制。本发明不仅局限于以上实施例，其具体结构允许有变化，凡在本发明独立要求的保护范围内所作的各种变化均在本发明的保护范围内。

Claims (9)

1.一种蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：通过水和醇的共混溶液调控相对湿度，所述共混溶液中醇的比例为5％-20％，调节静电喷涂设备周围环境的相对湿度达80％-90％；
S2：将胺单体溶液和酰氯单体溶液为原料，分别将两种原料置于所述静电喷涂设备的喷涂系统中；
S3：将聚合物超滤膜包裹在所述静电喷涂设备的接收辊上，并设定静电喷涂工艺参数，进行静电喷涂；
S4：取下静电喷涂后的复合聚合物膜，置于50-80℃环境热处理5-20分钟后，制得聚酰胺复合膜成品。
2.根据权利要求1所述的蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于：所述共混溶液中醇采用乙醇、异丙醇及正丁醇中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于：所述步骤S2中所述胺单体溶液浓度为0.05wt％-2.0wt％，胺单体采用哌嗪、间苯二胺、邻苯二胺和对苯二胺中的一种或多种，所述胺单体溶液的溶剂为水。
4.根据权利要求1所述的蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于：所述步骤S2中所述酰氯单体溶液浓度为0.01wt％-1.0wt％，酰氯单体采用均苯三甲酰氯，所述酰氯单体溶液的溶剂采用正己烷、环己烷、正庚烷、甲苯、二甲苯及丙酮中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于：所述步骤S3中的所述静电喷涂工艺参数包括喷头直径为0.2-1.0mm，静电喷涂推进速度为0.2-5.0mL/h，静电喷涂施加电压为5-20kV，喷涂间距为5-20cm，接收辊转速为20-500rpm，静电喷涂环境温度为20-60℃，静电喷涂时间为0.5-20h。
6.根据权利要求1所述的蒸汽辅助静电喷涂制备聚酰胺复合膜的方法，其特征在于：所述步骤S3中的所述聚合物超滤膜采用聚砜超滤膜、聚醚砜超滤膜、聚苯砜超滤膜、聚丙烯腈超滤膜、聚偏氟乙烯超滤膜、聚苯乙烯超滤膜或聚氯乙烯超滤膜。
7.一种聚酰胺复合膜，其特征在于：包括由权利要求1-6任一所述方法制得的薄膜结构。
8.根据权利要求7所述的聚酰胺复合膜，其特征在于：所述薄膜结构包括厚度为10-500nm的分离层，在错流条件、外加5-10bar压力下，所述聚酰胺复合膜对于NaCl和Na2SO4的选择性大于等于40。
9.一种如权利要求7或8所述的聚酰胺复合膜的应用，其特征在于：将所述聚酰胺复合膜用于工业废水处理、脱盐、纯水生产或海水淡化。
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