CN113617357A - 耦合低温等离子体去除VOCs的氧化镍催化剂制备方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种耦合低温等离子体去除VOCs的氧化镍催化剂制备方法及应用；所述催化剂是空心杨梅状氧化镍：将可溶性镍盐与均苯三甲酸和一种表面活性剂在去离子水和至少一种有机溶剂混合溶剂下搅拌混合，然后在水热反应釜内高温高压的液体环境下反应。清洗所得样品中的固体并干燥后，在空气条件下以300‑450℃加热1‑5小时。将本发明的催化剂与低温等离子技术耦合，实现了常温下VOCs的高效去除，提高了CO2的选择性，并且大幅降低了所需能耗。
Description
技术领域
本发明属于环境催化技术领域，具体涉及一种耦合低温等离子体去除VOCs的氧化镍催化剂制备方法及应用。
背景技术
随着社会经济的发展，能源消耗不断加剧，化石能源燃烧、汽车尾气排放以及化学化工产业等的污染物排放量逐年攀升，其中挥发性有机化合物(Volatile OrganicCompounds，VOCs)的排放问题逐渐凸显；同时，生活中化学化工产品含有并持续释放甲醛和苯等VOCs，也给室内环境和人体健康带来了不利的影响。目前国内外治理挥发性有机化合物采用的方法主要有吸附、吸收、催化燃烧、光催化等，这些方法不同程度地有着设备复杂、二次污染、成本高、能耗大、效率低等缺陷。而低温等离子体技术由于其高效、低耗、使用范围广、处理量大等优势，引起越来越多的关注(Journal of hazardous materials,2020,383:121-143；危险材料学报，2020年383卷：121页)。另一方面，单纯的等离子体技术也存在着易产生结焦/积碳、CO2选择性低和生成有害副产物等不足，因此近年来兴起了低温等离子体耦合催化技术，其结合了低温等离子体和催化反应的优点，充分发挥了催化剂和低温等离子体之间的协同作用，不仅能有效弥补单纯等离子体技术的不足，也能进一步提升效率、降低能耗。而等离子体耦合催化技术的关键则是开发高效、稳定、经济的催化剂。
经对现有技术的文献检索发现，授权公告号为CN 111467960 B的中国发明专利“一种低温等离子体催化装置”，设计了两段式的低温等离子体催化装置，有效地提高工作效率和产物选择性。但是该专利的特征主要在于对等离子体装置的优化和改进，缺乏对催化剂与等离子体耦合作用的深度利用，限制了该方法对VOCs去除效率和产物选择性的进一步提升。
经对现有技术的文献检索发现，授权公告号为CN 107899420 B的中国发明专利“一种去除挥发性有机物的等离子体催化方法及装置”，同样通过两段式低温等离子体耦合催化装置去除VOCs，同时在第二段区域引入强氧化能力的M/Mn-Ce-X催化剂，其中M为Pt，Pd，Ag和Ru等贵金属，成本相对高昂，不利于工业推广。
经对现有技术的文献检索发现，授权公告号为CN 111203211 B的中国发明专利“一种用于光热协同等离子体催化降解甲苯的催化剂及其制备方法和应用”，该专利在等离子体耦合催化剂的基础上，引入太阳光作为热源提供额外能量，实现更好的VOCs降解效果。但该方法所述催化剂制备步骤繁多，且需使用管制药品强酸和高锰酸钾，制备工艺不够温和，同时整体设备包含等离子体、光热和催化等多个模块，装置复杂，不适合大规模应用。
经对现有技术的文献检索发现，申请公布号为CN 112403471 A的中国发明专利“一种绣球花状氧化镍微米球催化剂的制备方法及其应用”，该专利公开了一种绣球花状氧化镍微米球催化剂的制备方法，用于活化过硫酸盐降解有机废水中的双酚A。但该方法所用溶剂中有机溶剂和水比例过高，水热时间不足，且在氩气而非空气条件下煅烧，加之表面活性剂的定向影响，导致氧化镍未呈空心形貌，比表面积偏低，限制了催化效果的进一步提升。
经对现有技术的文献检索发现，申请公布号为CN 112830528 A的中国发明专利“一种镍钴双金属氧化物、其制备方法和应用”，该专利公开了一种钴镍双金属氧化物和制备方法，并应用于超级电容器电极，提升了比电容。但该催化剂含双金属，制备过程中未添加表面活性剂，因面向电极应用故而表面光滑、未呈空心形貌，不利于催化氧化VOCs的应用。
发明内容
本发明目的在于克服现有技术存在的不足，提供一种耦合低温等离子体去除VOCs的氧化镍催化剂制备方法及应用。
本发明提出了一种成本低廉、工艺简单的耦合低温等离子体去除VOCs的氧化镍催化剂制备方法及应用，所得催化剂呈空心杨梅状，能够明显提升等离子体去除VOCs的效率和CO2选择性。
本发明的目的可以通过以下方案来实现：
第一方面，本发明涉及一种氧化镍催化剂，所述氧化镍催化剂的形状为空心杨梅状，内部为空心，表面均匀分布小颗粒；所述催化剂的球径为0.5-5μm。
第二方面，本发明涉及一种氧化镍催化剂的制备方法，所述方法包括如下步骤：
S1、将可溶性镍盐、有机配体和表面活性剂溶解于含水有机溶剂中，搅拌并超声震荡处理，得到混合溶液；
S2、将所述混合溶液进行水热反应，清洗并干燥所得固体粉末，得到前驱体；
S3、将所述前驱体在空气气氛下煅烧，得到空心杨梅状氧化镍。
作为本发明的一个实施方案，步骤S1中，所述含水有机溶剂中还含有N,N-二甲基甲酰胺以及醇类溶液；所述有机配体为均苯三甲酸。
作为本发明的一个实施方案，步骤S1中，所述可溶性镍盐为硝酸镍、醋酸镍或氯化镍。
作为本发明的一个实施方案，步骤S1中，所述可溶性镍盐与有机配体的摩尔比为1:0.4-0.5；所述混合溶液中镍盐的总浓度为0.04mol/L-0.1mol/L。
作为本发明的一个实施方案，步骤S1中，表面活性剂为聚乙烯吡咯烷酮。
作为本发明的一个实施方案，步骤S2中，所述水热反应的温度为140-160℃；所述水热反应的时间为5-10小时。
作为本发明的一个实施方案，步骤S3中，所述煅烧的温度为300-450℃，煅烧的时间为1-5小时。
作为本发明的一个实施方案，步骤S3中，所述煅烧的升温速率为5-15℃/min。
第三方面，本发明还涉及一种氧化镍催化剂用于耦合等离子体催化氧化去除VOCs。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
1、本发明制备的催化剂性能优异，在耦合等离子体去除VOCs方面能够明显提升VOCs去除效果，大幅降低所需能耗，提升CO2选择性。
2、本发明制备工艺经济简便，所用原料价格低廉，有益于市场的推广与应用。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍的形貌结构图；其中a)为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍的形貌结构图，b)为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍切为100nm薄片后横截面的形貌结构图。
图2为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图3为实施例1和3及比较例1-4和7-8所得的催化剂耦合等离子体的苯去除率及CO2选择性随输入能耗的变化图；其中a)为苯去除率，b)为CO2选择性随输入能耗的变化图。
图4为实施例2所得的氧化镍形貌图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为实施例2所得的空心球壳氧化镍的形貌结构图；b)为实施例2所得的空心球壳氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图5为实施例3所得的空心杨梅状氧化镍形貌图。
图6为比较例1所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例1所得的片层状氧化镍的形貌结构图，b)为比较例1所得的片层状氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图7为比较例2所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例2所得的实心光滑小球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例2所得的实心光滑小球氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图8为比较例3所得的氧化钴的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例3所得的球状氧化钴的形貌结构图，b)为比较例3所得的球状氧化钴的N2-吸脱附曲线。
图9为比较例4所得的镍锰复合氧化物的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为比较例4所得的球状镍锰复合氧化物的形貌结构图，b)为比较例4所得的球状镍锰复合氧化物的N2-吸脱附曲线。
图10为比较例5所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例5所得的无定型光滑小球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例5所得的无定型光滑小球氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图11为比较例6所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例6所得的无定型片层状颗粒氧化镍的形貌结构图；b)为比较例6所得的无定型片层状颗粒氧化镍的N2-吸脱附曲线。
图12为比较例7所得的棱柱状氧化镍的形貌结构图。
图13为比较例8所得的氧化镍形貌图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为比较例8所得的毛刺球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例8所得的毛刺球氧化镍的N2-吸脱附曲线。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。以下实例在本发明技术方案的前提下进行实施，提供了详细的实施方式和具体的操作过程，将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明。需要指出的是，本发明的保护范围不限于下述实施例，在本发明的构思前提下做出的若干调整和改进，都属于本发明的保护范围。
N2-吸脱附测试：比表面积是指单位质量的催化剂具有的总表面积(m2/g)，是影响催化剂性能的重要因素之一。在-196℃下利用比表面积分析仪(Micromeritics,USA,TristarⅡ3020)，得到N2吸脱附量随压力变化的曲线，采用BET方法计算出催化剂的比表面积，采用BJH方法计算催化剂的孔容和孔径。
实施例1
本实施例提供一种空心杨梅状氧化镍，其制备方法与应用包括如下步骤：
1.取1.75g六水合硝酸镍作为镍源，使用0.6g均苯三甲酸为有机配体(镍盐与均苯三甲酸摩尔比约为1：0.476)，以6g聚乙烯吡咯烷酮作为表面活性剂，加入到40ml水、40ml乙醇和40ml N,N-二甲基甲酰胺组成的混合溶剂中，搅拌30分钟，超声震荡5分钟，得到均匀混合溶液；
2.将混合溶液移入200ml聚四氟内衬的水热反应釜中，在150℃下水热反应10小时，将所得固体清洗后于80℃空气内干燥5小时，得到NiMOF前驱体；
3.将NiMOF前驱体放入体积为50mL的陶瓷坩埚中，将装样的坩埚置于马弗炉中，以10℃/min的速度升温至400℃，保温3h。冷却后取出，获得目标物氧化镍催化剂。
4.称取上述催化剂0.1g，置于介质阻挡放电等离子体反应器内，反应器为管状，管外包裹铜网接高压电极，管内为同心不锈钢棒为接地电极，管材质为刚玉。反应气氛为21％的O2和79％的N2，并含有420ppm苯作为VOCs，反应气流量为100ml/min，反应温度为室温。调节等离子体反应器的输入功率，在每个数据采集点保持功率恒定15min以保证数据的准确性，反应后产生的气体，通入气相色谱仪检测做定量分析剩余苯的浓度和苯分解产生的CO2浓度，通过计算得到苯去除率和CO2选择性。
图1为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍的形貌结构图；其中a)为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍的形貌结构图，b)为实施例1所得的空心杨梅状氧化镍切为100nm薄片后横截面的形貌结构图。如图1a)所示，实施例1所得到的氧化镍催化剂为表面布满颗粒的微米级空心杨梅状氧化镍，球径在2微米左右；如图1b)所示，实施例1所得到的氧化镍催化剂切片后的横截面为环形，说明氧化镍催化剂为空心球壳结构。
图2为实施例1所得到的空心杨梅状氧化镍的N2-吸脱附曲线。
如表1所示，根据实施例1氧化镍的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。
图3为实施例1和3及比较例1-4和7-8所得的催化剂耦合等离子体的苯去除率及CO2选择性随输入能耗的变化图；其中a)为苯去除率，b)为CO2选择性随输入能耗的变化图。
如图3a)所示，单独等离子体除苯率仅10％的条件下，加入实施例1所得氧化镍催化剂可提升除苯率到70％，而除苯率达95％时所需能耗从3600J/L大幅下降至1100J/L；如图3b)所示，加入实施例1所述氧化镍催化剂将CO2选择性从约40％提升至约60％。
实施例2
本实施例的制备方法与实施例1的区别在于，第1步中均苯三甲酸用量变为0.5g，使镍盐与均苯三甲酸摩尔比为1：0.4，第2步中150℃下水热反应10小时改为160℃下水热反应5小时，第3步中煅烧温度由400℃改为300℃。
图4为实施例2所得的氧化镍形貌图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为实施例2所得的空心球壳氧化镍的形貌结构图；b)为实施例2所得的空心球壳氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图4a)所示，实施例2所得到的氧化镍催化剂同样为杨梅状小球，粒径略小于实施例1，约1微米。
如表1所示，根据实施例2氧化镍的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例1略有下降。
实施例3
本实施例的制备方法与实施例1的区别在于，第1步中均苯三甲酸用量变为0.63g使镍盐与均苯三甲酸摩尔比为1：0.5，第2步中150℃下水热反应10小时改为140℃下水热反应7.5小时，第3步中煅烧温度由400℃改为450℃。
图5为实施例3所得的空心杨梅状氧化镍形貌图。如图5所示，实施例3所得到的氧化镍催化剂为杨梅状小球，粒径约2微米。
如图3a)所示，加入实施例3所得氧化镍催化剂对苯去除率较为明显，但略低于实施例1，如图3b)所示，实施例3所得氧化镍催化剂对CO2选择性影响不大。催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
比较例1
本比较例涉及不同有机配体对于氧化镍催化剂的影响，其制备方法与实施例1区别仅在于，将有机配体由0.6g均苯三甲酸更换为对苯二甲酸。
图6为比较例1所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例1所得的片层状氧化镍的形貌结构图，b)为比较例1所得的片层状氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图6a)所示，比较例1所得氧化镍催化剂呈片层状聚合物，颗粒尺寸在10微米左右，无法得到空心杨梅状形貌。
如表1所示，根据比较例1氧化镍的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例1明显下降。
如图3a)所示，加入比较例1所得氧化镍催化剂对苯去除率没有提升，如图3b)所示，CO2选择性从约40％降低至约25％。催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即有机配体对氧化镍催化剂的最终形貌和催化效果具有影响。
比较例2
本比较例涉及不同有机配体对于氧化镍催化剂的影响，其制备方法与实施例1的区别在于，将有机配体由0.6g均苯三甲酸更换为均苯四甲酸。
图7为比较例2所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例2所得的实心光滑小球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例2所得的实心光滑小球氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图7a)所示，比较例2所得氧化镍催化剂呈实心球形，粒径约10微米，无法得到空心杨梅状形貌。
如表1所示，根据比较例2氧化镍的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例2明显下降。
如图3a)所示，单独等离子体除苯率仅10％的条件下，加入比较例2所得氧化镍催化剂可提升到40％，而除苯率达95％时所需能耗从3600J/L下降至2600J/L；如图3b)所示，加入比较例2所述氧化镍催化剂将CO2选择性从约40％降低至约25％。催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即有机配体对氧化镍催化剂的最终形貌和催化效果具有影响。
比较例3
本实施例涉及不同金属盐对于催化剂的影响，其制备方法与实施例1区别仅在于，将金属盐由六水硝酸镍更换为相同摩尔量的硝酸钴；
图8为比较例3所得的氧化钴的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例3所得的球状氧化钴的形貌结构图，b)为比较例3所得的球状氧化钴的N2-吸脱附曲线。如图8a)所示，比较例3所得氧化钴催化剂近似呈球形，粒径在10-20微米之间，部分表面光滑，部分表面粗糙，无法得到空心杨梅状结构。
如表1所示，根据比较例3氧化钴的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例1明显下降。
如图3a)所示，加入比较例3所得氧化钴催化剂，其对苯的去除率甚至出现下降；如图3b)所示，CO2选择性单纯等离子体略有提升。催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即金属盐对氧化镍催化剂的最终形貌和催化效果具有影响。
比较例4
本实施例涉及不同金属盐对于催化剂的影响，其制备方法与实施例1区别仅在于，将金属盐由六水硝酸镍更换为相同摩尔量的硝酸锰和六水硝酸镍混合金属盐，其中混合金属盐中硝酸锰和硝酸镍的摩尔比为1:1。
图9为比较例4所得的镍锰复合氧化物的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为比较例4所得的球状镍锰复合氧化物的形貌结构图，b)为比较例4所得的球状镍锰复合氧化物的N2-吸脱附曲线。如图9a)所示，比较例4所得镍锰复合氧化物催化剂近似呈球形，粒径约20微米，表面较光滑，无法得到空心杨梅状结构。
如表1所示，根据比较例4镍锰复合氧化物的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例1略有提升。
如图3a)所示，加入比较例4所得镍锰复合氧化物催化剂，其对苯的去除率基本没有影响；如图3b)所示，加入比较例4所述镍锰复合氧化物催化剂将CO2选择性从约40％降低至约25％。催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即金属盐对氧化镍催化剂的最终形貌和催化效果具有影响。
比较例5
本实施例涉及镍盐与有机配体的比例对于催化剂的影响，其制备方法与实施例1区别仅在于，将0.6g均苯三甲酸更换为0.378g均苯三甲酸，使镍盐与均苯三甲酸的摩尔比为1:0.3。
图10为比较例5所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例5所得的无定型光滑小球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例5所得的无定型光滑小球氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图10a)所示，比较例5所得氧化镍催化剂部分为无定型颗粒，部分呈球形，球表面较光滑，无法得到空心杨梅状结构，无均一粒径。
比较例6
本实施例涉及镍盐与有机配体的比例对于催化剂的影响，其制备方法与实施例1区别仅在于，将0.6g均苯三甲酸更换为0.756g均苯三甲酸，使镍盐与均苯三甲酸的摩尔比为1:0.6。
图11为比较例6所得的氧化镍的形貌结构图及N2-吸脱附曲线图；其中a)为比较例6所得的无定型片层状颗粒氧化镍的形貌结构图；b)为比较例6所得的无定型片层状颗粒氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图11a)所示，比较例6所得氧化镍催化剂呈无定型片层状颗粒，无法得到空心杨梅状结构。
比较例7
本实施例涉及不同水热温度对于氧化镍催化剂的影响，其制备方法与实施例1的区别仅在于，第2步中水热反应温度由150℃改为120℃。
图12为比较例7所得的棱柱状氧化镍的形貌结构图。如图12所示，比较例7所得到的氧化镍催化剂为截面边长约50微米的棱柱状。
如图3a)所示，加入比较例7所得氧化镍催化剂对苯去除率基本没有提升效果；如图3b)所示，加入比较例7所述氧化镍催化剂将CO2选择性从约40％提升至约50％。，催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即水热温度对氧化镍催化剂最终形貌和催化效果具有影响。
比较例8
本实施例涉及不同煅烧温度对于氧化镍催化剂的影响，其制备方法与实施例1的区别仅在于，第3步中煅烧温度由400℃改为500℃。
图13为比较例8所得的氧化镍形貌图及N2-吸脱附曲线图，其中a)为比较例8所得的毛刺球氧化镍的形貌结构图；b)为比较例8所得的毛刺球氧化镍的N2-吸脱附曲线。如图13a)所示，比较例8所得到的氧化镍催化剂形貌与实施例1基本相似，粒径约2微米，但表面颗粒部分脱落，颗粒内部光滑表面暴露出来。
如表1所示，根据比较例8氧化镍的N2-吸脱附曲线得到其比表面积、孔容和平均孔径。其比表面积相较于实施例1明显下降。
如图3a)和b)所示，加入比较例8所得氧化镍催化剂对苯去除率和CO2选择性基本没有提升，催化效果不如实施例1所得氧化镍催化剂。
即煅烧温度对氧化镍催化剂的最终形貌和催化效果具有影响。
表1为根据各实施例和比较例的N2-吸脱附结果计算所得的比表面积、孔容和孔径。
表1
综上所述，本发明通过MOF与空气煅烧结合的方法，制备了微米级空心杨梅状氧化镍催化剂，其耦合等离子体除苯效果明显提升，并有效增加CO2选择性；本发明的制备工艺简便，经济性较佳，是未来有潜力大规模应用的催化剂技术。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
Claims (10)
1.一种氧化镍催化剂，其特征在于，所述氧化镍催化剂的形状为空心杨梅状，内部为空心，表面均匀分布小颗粒；所述催化剂的球径为0.5-5μm。
2.一种根据权利要求1所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
S1、将可溶性镍盐、有机配体和表面活性剂溶解于含水有机溶剂中，搅拌并超声震荡处理，得到混合溶液；
S2、将所述混合溶液进行水热反应，清洗并干燥所得固体粉末，得到前驱体；
S3、将所述前驱体在空气气氛下煅烧，得到空心杨梅状氧化镍。
3.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述含水有机溶剂中还含有N,N-二甲基甲酰胺以及醇类溶液；所述有机配体为均苯三甲酸。
4.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述可溶性镍盐为硝酸镍、醋酸镍或氯化镍。
5.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S1中，所述可溶性镍盐与有机配体的摩尔比为1:0.4-0.5；所述混合溶液中镍盐的总浓度为0.04mol/L-0.1mol/L。
6.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S1中，表面活性剂为聚乙烯吡咯烷酮。
7.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述水热反应的温度为140-160℃；所述水热反应的时间为5-10小时。
8.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述煅烧的温度为300-450℃，煅烧的时间为1-5小时。
9.根据权利要求2所述氧化镍催化剂的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述煅烧的升温速率为5-15℃/min。
10.一种根据权利要求1所述氧化镍催化剂的用途，其特征在于，所述氧化镍催化剂用于耦合等离子体催化氧化去除VOCs。
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| Title |
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| QI WANG等: "Synthesis of hierarchical NiO microsphere with waxberry-like structure and its enhanced lithium storage performance", 《JOURNAL OF ALLOYS AND COMPOUNDS》 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN114657592A (zh) * | 2022-04-25 | 2022-06-24 | 南昌航空大学 | 一种用于电催化二氧化碳还原的镍基催化剂及其制备方法 |
| CN114657592B (zh) * | 2022-04-25 | 2023-08-08 | 南昌航空大学 | 一种用于电催化二氧化碳还原的镍基催化剂及其制备方法 |
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