CN113613858B - 注塑用模、树脂制容器的生产设备和插塞单元 - Google Patents

Abstract

一种注塑模具，包括：流路(63)，熔融树脂通过该流路；主体部(61)，其包括引入部和供应部(65)，引入部被配置为将熔融树脂引入流路(63)，供应部(65)被配置为将熔融树脂从流路(63)供应到腔模具(30)；以及插塞单元(62)、(69)，其形成有作为流路(63)的一部分的插塞流路(67)，插塞单元(62)、(69)能够附接到主体部(61)，其中，在插塞流路(67)中的熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部(80)，该防止部被配置成防止当熔融树脂通过流路(63)时发生压力损失。

Description

注塑用模、树脂制容器的生产设备和插塞单元

技术领域

本发明涉及注塑模具、树脂容器制造设备和插塞单元。

背景技术

热型坯式吹塑法是在注塑预制件时利用余热的吹塑成型方法，并且与冷型坯式吹塑法相比，可以制造具有优异美学外观的各种容器。有两种类型的热型坯式吹塑机，一种在注塑部与吹塑部之间设有温度调节部(四工作台型)，另一种没有温度调节部(二工作台型和三工作台型)。当提供温度调节部时，通常容易在吹制之前将预制件的温度条件调节到适合于使最终容器成型的温度条件。此外，在热型坯式吹塑机中，为了缩短成型周期，已经开发了各种方法和装置。例如，在专利文献1和专利文献2中缩短了打开和关闭注塑模具或升高和降低拉伸装置所需的时间，在专利文献3中改变了用于控制注射装置的方法，并且在专利文献4中采用了可早期脱模的预制件形状及其注塑模具以缩短成型周期。

此外，专利文献5公开了一种用于热流道模具的歧管装置，其中在歧管(热流道模具)主体中形成带分支且弯曲的流道。专利文献6公开了一种歧管，其包括通过使用所谓的扩散结合而平滑弯曲形成的熔融材料通道。专利文献5和专利文献6中的歧管用于注塑方法(注塑机)。

引用列表

专利文献

专利文献1:JP-A-2005-007797

专利文献2:WO 2016/148189

专利文献3:WO 2017/002150

专利文献4:WO 2017/098673

专利文献5:JP-A-H05-212758

专利文献6:JP-A-H08-039640

发明内容

技术问题

近年来，期望进一步提高热型坯式吹塑机的生产率，具体而言，期望进一步减少成型周期时间。

为了使热型坯式吹塑法加速(缩短成型周期)，可以设想到缩短预制件的注塑时间。通常，热流道模具设置在注射装置与注塑腔模具之间。这里，例如，当注射装置的注射压力增加以增加熔融树脂的流速时，热流道内的流路的配置受到很大影响，并且预制件的品质可能降低。

因此，本发明的目的是提供一种注塑模具(热流道模具)、树脂容器制造设备和插塞单元，其能够缩短注塑时间，同时维持预制件的品质。

解决问题的技术方案

根据本发明的能够解决上述问题的注塑模具包括：

流路，熔融树脂通过该流路；

主体部，其包括引入部和供应部，引入部被配置为将熔融树脂引入流路，供应部被配置为将熔融树脂从流路供应到腔模具；和

插塞单元，其形成有作为流路的一部分的插塞流路，该插塞单元能够附接到主体部，

其中，在插塞流路中的熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部，防止部被配置成防止当熔融树脂通过流路时发生压力损失。

根据上述配置，注塑模具包括流路、主体部和能够附接到主体部的插塞单元。防止部形成在插塞流路中的熔融树脂的移动方向改变的部分处，插塞流路形成在插塞单元中，以防止当熔融树脂通过流路时发生压力损失。因此，例如，即使当增加注射装置的注射压力以增加熔融树脂的流速时，熔融树脂也不太可能劣化，并且维持预制件的品质。此外，通过增加注射装置的注射压力，熔融树脂从引入部经由流路供应到腔模具所需的时间也被缩短。

因此，根据上述配置，可以提供一种注塑模具，其可以缩短注塑时间，同时维持预制件的品质。

此外，根据本发明的能够解决上述问题的树脂容器制造设备包括根据本发明的上述注塑模具。

此外，根据本发明的能够解决上述问题的插塞单元是能够附接到注塑模具的主体部的插塞单元，在注塑模具中形成流路，熔融树脂通过该流路，该插塞单元包括:

插塞主体部，其形成有作为流路一部分的插塞流路，

其中，在插塞流路中的熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部，该防止部被配置成防止当熔融树脂通过插塞流路的一部分时发生压力损失。

根据上述配置，插塞单元包括形成有插塞流路的插塞主体部，并且在插塞流路中的熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部，防止部被配置成防止当熔融树脂通过插塞流路的一部分时发生压力损失。此外，插塞单元能够附接到注塑模具的主体部。

因此，根据上述配置，即使当注塑模具是例如枪钻型注塑模具时，也可以在流路的一部分中设置防止部。

发明的有益效果

根据本发明，提供一种注塑模具(热流道模具)、树脂容器制造设备和插塞单元，其能够缩短注塑时间，同时维持预制件的品质。

附图说明

图1是成型机的框图。

图2是示出注塑部的示意性剖视图。

图3是根据本发明的注塑模具(热流道模具)的剖视图。

图4A是通过使用现有的插塞单元而形成的流路的剖视图。

图4B是通过使用现有的插塞单元而形成的流路的剖视图。

图4C是通过使用根据本发明的插塞单元而形成的流路的剖视图。

图5是示出用于制造树脂容器的方法的流程的图。

具体实施方式

在下文中，将参照附图描述本发明的实施例的示例。为了便于描述，附图中所示的每个构件的尺寸可以不同于每个构件的实际尺寸。

在本实施例的描述中，“左右方向”、“前后方向”和“上下方向”被适当地引用以方便描述。这些方向是图中通常设置的方向。这里，“上下方向”包括“上方向”和“下方向”。“前后方向”包括“前方向”和“后方向”。“左右方向”包括“左方向”和“右方向”。例如，图1中的前后方向对应于成型机20的纵向方向。图2中的各方向是当从右侧表面观察注塑部21时的方向。图3中的各方向是当从上方观察热流道模具60时的方向。此外，图4A至图4C中的各方向是当从外侧前方观察插塞单元62、162、262时的方向。然而，根据本发明的注塑模具、树脂容器制造设备和插塞单元的配置不限于图1至图4C中的方向的定义。

首先，参照图1，将描述用于制造树脂容器的成型机20。图1是成型机20的框图。如图1所示，成型机20至少包括用于制造预制件11的注塑部21，并且连接到供应树脂材料作为原材料的注射装置25。注射装置25包括用于将树脂材料注射到注塑部21的喷嘴。如果需要，成型机20在注塑部21的下游工序侧包括用于调节或降低所制造的预制件11的温度的温度调节部(后冷却部件)22、用于通过吹制预制件11来制造容器的吹塑部(吹制装置的示例)23以及用于取出所制造的容器的取出部24。例如，当成型机20是冷型坯式注塑机或热型坯式吹塑机时，可以使用根据本发明的注塑模具(热流道模具60)。

在下文中，将详细描述根据本发明的注塑模具用于热型坯型吹塑成型的情况。成型机20包括注塑部21、吹塑部23和取出部24，并且还可以包括温度调节部22。这些成型部件设置在相对于输送单元26旋转90度或120度的预定角度的位置。如图2所示，输送单元26由旋转板等构成，并且被配置为在颈部12由在输送单元26的旋转板附接的颈部模具50支撑的状态下，随着旋转板的旋转，将预制件11或容器输送到每个部件。

如图2所示，注塑部21包括预制件注塑单元21A以及流道块模具60A(热流道模具60的一部分)，该预制件注塑单元21A包括注塑腔模具30(在下文中简称为腔模具30)、注塑芯模具40和颈部模具50。包括流道块模具60A的热流道模具60是用于向预制件注塑单元21A供应熔融树脂的注塑模具。引入端口64(引入部的示例)设置在流道块模具60A的侧表面上。引入端口64被配置成与注射装置25的喷嘴接触。此外，在流道块模具60A内部，设置有从引入端口64延伸到流道块模具60A内部的引入流路68。引入流路68是用于将从注射装置25注射的熔融树脂引入流道块模具60A中的流路内的流路。引入端口64可以设置在流道块模具60A的下表面上。中空的浇口部31设置在注塑腔模具30的下表面上。在流道块模具60A的上表面上，设置有连接到供应部65的中空流道块喷嘴孔65A，这将在后面描述。浇口部31和流道块喷嘴孔65A彼此连通。

将来自注射装置25的合成树脂材料例如聚酯基树脂(例如，PET:聚对苯二甲酸乙二醇酯)倒入预制件形状的空间中，从而制造有底的预制件11，通过夹紧这些模具形成预制件形状的空间。树脂材料例如是热塑性树脂，并且可以根据预期用途适当选择。从注射装置25注射到注塑部21的树脂材料是熔融状态的树脂(熔融树脂)。预制件11具有取决于容器的最佳厚度分布(形状)，并且预制件11的本体部的厚度(平均厚度，厚度)被设定为例如1.0mm至5.0mm，并且优选1.5mm至3.0mm。

温度调节部22被配置为将由注塑部21制造的预制件11的温度调节至适合于最终吹制的温度。

吹塑部23被配置为对预制件11执行吹塑成型以制造容器，预制件11的温度由温度调节部22调节。吹塑部23包括底部模具和能够开闭的一对分体模具(吹塑成型用腔模具)。容器的侧表面和底表面的外部形状通过底部模具和分体模具合模来限定。

这里，将参照图3和图4A至图4C来详细描述热流道模具60。如图3所示，热流道模具60包括流道块模具60A、基座构件60B和多个侧壁构件60C。流道块模具60A是包括在热流道模具60中的块构件。流道块模具60A附接到基座构件60B，并且被布置成被多个侧壁构件60C包围。流道块模具60A包括主体部61、多个插塞单元62和多个插塞单元69。根据本实施例的流道块模具60A总共具有六个插塞单元，但是插塞单元的数量不限于此。

主体部61是大致长方体或大致圆柱体。主体部61包括流路63、引入端口64和供应部65。此外，在主体部61的上表面和每个侧表面中设置有孔，该孔用于将流道块模具60A的各个部件安装到流道块模具60A上。例如，主体部61的上表面设置有用作供应部65的孔。此外，例如，用于插入插塞单元62和69的孔601设置在主体部61的侧表面中。孔601在前后方向上的剖视图中优选为T形，但不限于此。例如，孔601在横截面视图中可以具有基本上正方形的形状。此外，为了维持树脂材料的熔融状态，安装了加热器(未示出)。

插塞单元62具有内部中空的大致管状形状。此外，插塞单元62可以安装在流道块模具60A上，并且该插塞单元在上下方向上的剖视图中的外部形状可以是大致圆柱体或大致棱柱体。插塞单元62在前后方向上的横截面视图中优选为T形，或者可以基本为方形。插塞单元62可以附接到主体部61。插塞单元62包括插塞主体部621和固定部622。插塞主体部621具有大致管状的形状，并且在横截面视图中大致为矩形。插塞主体部621在前后方向上的长度比插塞主体部621在左右方向上的长度更长。固定部622在前后方向上的剖视图中基本为矩形。固定部622在前后方向上的长度比固定部622在左右方向上的长度更短。在插入到孔601中之后，插塞单元62通过销接在固定部622处而以不可旋转的方式固定到孔601。

插塞单元69包括插塞主体部691和固定部692。插塞单元69具有与插塞单元62基本相同的配置，但是不同之处在于形成在插塞单元69内部的线性流路比形成在插塞单元62内部的线性流路更长。

流路63是从引入端口64引入的熔融树脂能够通过的通道。流路63包括形成在主体部61内部的主体流路66和形成在插塞主体部621和691内部的插塞流路67。即，主体流路66和插塞流路67是流路63的一部分。

主体流路66是线性的。因此，熔融树脂通过主体流路66的移动方向不会改变。另一方面，插塞流路67不仅包括线性流路，还包括弯曲流路或分叉流路。

在通过使用枪钻制造流道块模具的流路的情况下，插塞单元通常附接到流道块模具的主体部。这主要有两个原因。第一个原因是，例如，当流道块模具的流路通过扩散结合而制造时，流路可以相对自由地设计，使得流路可以在不使用插塞单元的情况下弯曲。第二个原因是，当插塞单元附接到流道块模具的主体部时，需要提供用于将插塞单元插入流道块模具内部的空间，这导致空间限制。也就是说，例如，当流道块模具的流路通过扩散结合而制造时，用于将插塞单元附接到流道块模具的主体部的空间(例如，插入孔)不设置在流道块模具的主体部中。由于这些原因，插塞单元通常用于通过使用枪钻来制造流道块模具的流路的情况。由于根据本实施例的流道块模具60A的流路63是通过使用枪钻制造的，所以使用了插塞单元62和69。

接下来，将参照图4A至图4C来描述插塞单元62。图4A和图4B是通过使用现有的插塞单元162而形成的流路和通过使用现有的插塞单元262而形成的流路的剖视图。图4C是通过使用根据本发明的插塞单元62而形成的流路的剖视图。

如图4A所示，流路163设置在插塞单元162内部。流路163包括多个线性流路，并且基本上是L形的。角部164和165形成在线性流路的接触点处。角部164包括端部164A、端部164B和倾斜部164C。流路163中的端部164A和端部164B的角度均约为135度。流路163中的角部164的角度大约为90度。流路163中的角部165的角度大约为270度。即，可以说，在角部165中，插塞单元162的大致直角的金属部朝向流路侧突出。此外，实际上不可能像角部164那样将角部165加工成倾斜部或弯曲部(在R值大的状态下)。

如图4B所示，流路263设置在插塞单元262内部。流路263包括多个线性流路，并且基本上是T形的。角部265形成在线性流路的接触点处。流路263中的角部265的角度大约为270度。也就是说，可以说，在角部265中，插塞单元262的大致直角的金属部朝向流路侧突伸。此外，实际上不可能像插塞单元162的角部164那样将角部265加工成倾斜部或弯曲部(在R值大的状态下)。因此，当熔融树脂通过角部164、165、265附近的流路时，熔融树脂倾向于在角部164、165、265处停滞或漂移。此外，在角部164、165、265附近的流路中，对熔融树脂的流动阻力增加，因此压力损失增加。特别地，在不能形成倾斜部和弯曲部的角部165和265，熔融树脂可能停滞或漂移，并且压力损失大。这里，在现有的插塞单元162和插塞单元262中，基本上呈L形的流路和基本上呈T形的流路不能一体地形成在其中。因此，在使用现有的插塞单元162和插塞单元262的情况下，主体流路66可以不同于图3中的主体流路。

另一方面，如图4C所示，插塞单元62包括第一基座构件62A、第二基座构件62B和第三基座构件62C。第一基座构件62A、第二基座构件62B和第三基座构件62C彼此独立。因此，插塞单元62可以仅包括例如第一基座构件62A和第三基座构件62C。第一基座构件62A形成有直部70，熔融树脂在该直部70中直线移动。第二基座构件62B形成有弯曲部71，该弯曲部71是熔融树脂移动方向改变的部分。第三基座构件62C形成有分支部72，该分支部72是熔融树脂的移动方向分支(改变)的部分。直部70、弯曲部71和分支部72可以用作插塞流路67的一部分。类似于插塞单元62，插塞单元69还包括形成有直部分的第一基座构件、形成有弯曲部的第二基座构件和形成有分支部的第三基座构件。

直部70通过对第一基座构件62A进行钻孔而形成。弯曲部71通过对第二基座构件62B进行机械加工而形成。分支部72通过对第三基座构件62C进行机械加工而形成。

弯曲面73形成在弯曲部71的内周面的外侧部分(插塞流路67的一组中点即相对于中心线M的外侧部分)。弯曲面74形成在弯曲部71的内周面的内侧部分上(相对于中心线M的内侧部分)。因此，弯曲面73的曲率半径大于弯曲面74的曲率半径。

分支部72至少包括第一流路72A和第二流路72B。因此，在分支部72中，插塞流路67在至少两个不同方向上分支。弯曲面75形成在第一流路72A的内周面的外侧部分(相对于中心线M的外侧部分)。弯曲面76形成在第一流路72A的内周面的内侧部分(相对于中心线M的内侧部分)。因此，弯曲面75的曲率半径大于弯曲面76的曲率半径。类似地，弯曲面77形成在第二流路72B的内周面的外侧部分(相对于中心线M的外侧部分)。弯曲面78形成在第二流路72B的内周面的内侧部分(相对于中心线M的内侧部分)。因此，弯曲面77的曲率半径大于弯曲面78的曲率半径。

尖部79形成在弯曲面75与弯曲面77之间的边界部。尖部79的顶点指向插塞单元62的前方向(与直部70中熔融树脂的移动方向相反的方向)。换句话说，弯曲面75与弯曲面77之间的边界部形成为尖的形状。尖部79位于从直部70的宽度方向的中点向熔融树脂的移动方向延伸的线上。此外，尖部79位于通过连接第三基部构件62C的短边的中点与直部70在宽度方向上的中点而形成的直线上。

如上文所描述，在本发明的插塞单元62中，对应于图4A中例示的现有的插塞单元162的角部165和图4B中示出的现有的插塞单元262的角部265的区域都是弯曲面(弯曲道路)。因此，可以防止或减少熔融树脂的停滞或漂移以及发生在角部165和265处的压力损失。这里，直部70的内径和弯曲部71的内径彼此相等。第一流路72A的内径和第二流路72B的内径彼此相等。第一流路72A的内径和第二流路72B的内径小于直部70的内径和弯曲部71的内径。这里，如果需要，分支部72可以设置有第三流路(未示出)或第四流路(未示出)。

接下来，将描述制造树脂容器的方法。图5是在四工作台式注射吹塑设备中使用本发明的情况的示例，并且是示出用于制造树脂容器的方法的流程的图。该容器通过注塑工序S1、温度调节工序S2和吹塑成型工序S3制造，在注塑工序S1中，注塑预制件11，在温度调节工序S2中，预制件11的温度被调节，在吹塑成型工序S3中，对温度调节后的预制件11进行吹塑以制造容器。通过从颈部模具50放开容器的颈部12来取出容器。

首先，将描述注塑工序S1。在注塑工序S1中，树脂材料(熔融树脂)从注射装置25注射到引入端口64中。如图3所示，朝向引入端口64注射的熔融树脂经由引入流路68被引入到形成在主体部61中的主体流路66中。流入主体流路66的熔融树脂经由主体流路66流入形成在插塞单元69中的插塞流路67。

已经流入插塞流路67的熔融树脂依次通过弯曲部71、直部70和分支部72。在弯曲部71的内周面上形成的弯曲面73和74中每一个都具有弯曲形状，使得熔融树脂的移动方向逐渐改变。因此，当熔融树脂通过弯曲部71时，熔融树脂在弯曲部71处不太可能发生停滞或漂移。此外，在弯曲部71中，对熔融树脂的流动阻力减小，因此压力损失也减小。以这种方式，弯曲面73和74中的每一个都可以起到防止部80的作用，防止压力损失和熔融树脂的停滞或漂移的发生。

在通过弯曲部71之后，熔融树脂流入直部70。在直部70中，熔融树脂沿相同方向直线流动。因此，在直部70中，熔融树脂几乎不发生停滞或漂移。

在通过直部70之后，熔融树脂流入分支部72。已经流入分支部72的熔融树脂分支成两个不同方向并在两个不同方向上流动。此时，由于弯曲面75至78中的每一个都是弯曲的，所以当熔融树脂通过分支部72时，熔融树脂在分支部72处不太可能发生停滞或漂移。此外，在分支部72中，对熔融树脂的流动阻力减小，因此压力损失也减小。这样，弯曲面75至78中的每一个都可以用作防止压力损失发生的防止部80。此外，由于尖部79形成在弯曲面75和弯曲面77彼此连接的部分，所以即使在尖部79附近，熔融树脂的停滞或漂移以及压力损失也不太可能发生。

在通过分支部72之后，熔融树脂再次流入主体流路66并到达供应部65。已经到达供应部65的熔融树脂被供应到腔模具30。以这种方式，将树脂材料(熔融树脂)注入通过将注塑腔模具、注塑芯模具、颈部模具等合模而形成的预制件形状的空间中，并且制造预制件11。在树脂填充工序刚结束之后或者在树脂填充工序之后提供的特定时间段(最小)的冷却工序之后，成型机20将预制件11从注塑部21移动到后工序，例如移动到温度调节部(后冷却部件)22或吹塑部。

这样，当使用包括设置有流道块模具60A的热流道模具60在内的注塑部21时，可以防止当熔融树脂通过弯曲部71和分支部72时发生的压力损失，并且还可以减少熔融树脂的停滞或漂移。因此，即使缩短预制件的注塑时间，也可以制造高品质的预制件。结果，也缩短了成型机20的整个成型周期所需的时间。

接下来，返回图5，将描述温度调节工序(后冷却工序)S2。首先，预制件11被容纳在腔模具30的预制件形状的空间中。随后，空气被送到容纳在腔模具30中的预制件11的内部，并且执行预吹塑和冷却吹塑，以使预制件11与腔模具30的内壁紧密接触。在冷却一定时间后，冷却的预制件11被移动到吹塑部23。因为可以用流道块模具60A形成高品质的预制件，所以温度调节工序(后冷却工序)S2也可以在短时间内完成。这里，温度调节工序(后冷却工序)S2中的处理方法不限于上述。

接下来，将描述吹塑成型工序S3。首先，预制件被容纳于底部模具静止且分体模具打开的状态下的吹塑部23中。随后，预制件11被杆构件向下拉伸。然后，通过向预制件11的内部输送空气的最终吹制，而使预制件11膨胀至容器的形状，并制造容器。此后，打开分体模具以使容器从吹塑部23脱模。

从吹塑部23拉出的容器移动到取出部24(图1)，并且将容器的颈部12从颈部模具50(图2)放开以取出容器。利用上述方法，来制造容器。

为了使热型坯式吹塑法加速(缩短成型周期)，有必要缩短预制件的注塑时间，特别是预制件的冷却时间。然而，缩短冷却时间可能会降低预制件的品质。因此，很难在不降低预制件品质的情况下增加注射装置的注射压力。

与需要极高尺寸准确度加工的扩散结合型热流道相比，枪钻型热流道在成本等方面具有优势。因此，当使用热型坯式吹塑法时，一般采用枪钻型热流道。当采用枪钻型热流道时，只能直线机械加工流道(流路)。因此，流道彼此的交点即角部、流路分支为两个的流道的分支部的形状被限制为具有大致直角形状的L形或T形。也就是说，当采用枪钻型热流道时，与扩散结合型热流道中的角部或分支部不同，通常不可能形成具有小压力损失的弯曲角部或分支部。这是因为在通过使用枪钻制造流道块模具的流路的情况下，枪钻只能相对于流道块模具线性移动。

在基本上成直角的角部或分支部的流道区域中，可能会发生树脂材料的停滞或滞留。此外，树脂材料的流动阻力增加，因此压力损失增加。

以往，为了补偿这种压力损失，必须增加注射装置的注射压力。然而，增加注射装置的注射压力的方法由于在流道区域(例如角部、分支部和狭窄部)中发生剪切热引发导致的树脂材料的温度不均匀。结果，存在树脂材料的品质降低和预制件的不均匀温度增加的趋势。此外，很可能发生注塑芯模具的偏心，这是预制件厚度不均匀增加的原因之一。

当预制件的不均匀温度和/或不均匀厚度较大时，在高速成型中，预制件的不均匀温度和/或不均匀厚度不能用短的温度调节处理时间消除。

由于上述原因，有必要改进现有的枪钻型热流道，以使树脂材料的停滞或漂移可以减少，压力损失可以减少，并且即使在短时间内也可以制造具有较少不均匀温度和不均匀厚度的高品质预制件。

这里，根据本实施例的流道块模具60A包括与主体部61分离的插塞单元62和69。插塞单元62和69各自具有流道块模具60A尺寸的大约1/40的尺寸，并且可以从主体部61的外部的孔601插入和保持。因此，当除了流道块模具60A中的线性流路之外还形成诸如平缓弯曲部和分支部的流路时，线性流路可以设置在主体部61中，并且弯曲部和分支部可以单独地设置在插塞单元62和69中。与以往情况一样，通过在主体部61上进行枪钻可以容易地形成线性流路。另一方面，通过机械加工等来切割插塞单元62和69的内部，可以容易地将流路的弯曲部和分支部形成为具有期望的直径和形状。因此，通过将形成包括弯曲部71或分支部72在内的插塞流路67的插塞单元62和69制成与主体部61分离的构件，可以容易地实现具有最佳流路的流道块模具60A，而不依赖于扩散结合方法。

此外，根据本实施例的插塞单元62包括第一基座构件62A、第二基座构件62B和第三基座构件62C。插塞单元69还包括形成有直部的第一基座构件、形成有弯曲部的第二基座构件和形成有分支部的第三基座构件。因此，例如，在将在插塞单元62内部形成流路的情况下，可以通过加工每个基座构件来切割每个基座构件的内部。因此，包括弯曲部71和分支部72的插塞流路67可以容易地形成在插塞单元62内部。

根据本实施例的注塑模具(热流道模具60)和树脂容器制造设备(成型机20)，流道块模具60A包括流路63、主体部61以及插塞单元62和69。例如，在插塞单元62中，防止部80形成在弯曲部71和分支部72中，弯曲部71和分支部72是插塞单元62的插塞流路67中熔融树脂移动方向改变的部位。因此，防止了当熔融树脂通过弯曲部71和分支部72时压力损失和熔融树脂劣化的发生。此外，与以往热流道模具的情况不同，注射压力不必增加得超过需要。因此，可以通过减少由于停滞导致的树脂劣化(燃烧)以及减少由于补偿压力损失的高注射压力导致的不均匀温度和不均匀厚度来制造高品质的预制件。

根据本实施例的注塑模具(热流道模具60)和树脂容器制造设备(成型机20)，弯曲面形成在弯曲部71和分支部72的内周面的内侧部分和外侧部分上。因此，可以防止当树脂材料穿过弯曲部71和分支部72时压力损失的发生，并且树脂材料不太可能劣化。

根据本实施例的注塑模具(热流道模具60)和树脂容器制造设备(成型机20)，尖部79形成在弯曲面75与弯曲面77之间的边界部。换句话说，弯曲面75与弯曲面77之间的边界部形成为尖的形状。因此，熔融树脂的停滞或漂移不太可能发生在尖部79附近。结果，可以减少当熔融树脂通过分支部72时压力损失的发生，并且树脂材料不太可能劣化。

根据本实施例的注塑模具(热流道模具60)、树脂容器制造设备(成型机20)以及插塞单元62和69，插塞单元62和69各自包括多个基座构件。因此，例如，即使当热流道模具60的设计被改变时，也可以快速且容易地进行插塞流路67的长度的调节、插塞流路67的直径或曲率半径的加工和/或调节等。

根据本实施例的注塑模具(热流道模具60)、树脂容器制造设备(成型机20)以及插塞单元62和69，插塞单元62包括：形成有直部70的第一基座构件62A、形成有弯曲部71的第二基座构件62B和形成有分支部72的第三基座构件62C。第一基座构件62A布置在第二基座构件62B与第三基座构件62C之间。类似于插塞单元62，插塞单元69也包括：形成有直部的第一基座构件、形成有弯曲部的第二基座构件和形成有分支部的第三基座构件，并且第一基座构件布置在第二基座构件与第三基座构件之间。因此，根据热流道模具60、成型机20以及插塞单元62和69，可以调节形成在插塞单元62和69中的流路63的长度和流路63的移动方向。

本发明不限于上述实施例，并且可以适当地修改或改进。只要能够实现本发明的目的，上述实施例中的部件的材料、形状、尺寸、数值、形式、数量、布置位置等是可选的并且不受限制。

在上述实施例的注塑模具(热流道模具60)中，在弯曲部71和分支部72的内周面的外侧和内侧上形成的表面的形状是弯曲的，但是本发明不限于此。例如，表面的形状可以是基本上规则的多边形的周长的一部分。

在上述实施例中，根据本实施例的插塞单元62包括第一基座构件62A、第二基座构件62B和第三基座构件62C，但是本发明不限于该示例。例如，插塞单元62可以具有包括第二基部构件62B和第三基部构件62C的配置、包括第一基部构件62A和第二基部构件62B的配置、或者包括第一基部构件62A和第三基部构件62C的配置。类似于插塞单元62，插塞单元69也可以具有包括第二基部构件和第三基部构件的配置、包括第一基部构件和第二基部构件的配置、或者包括第一基部构件和第三基部构件的配置。

在上述实施例中，成型机20是所谓的四工作台式成型机，其中温度调节部22设置在注塑部21与吹塑部23之间。替代地，例如，成型机20可以是不设置温度调节部22的所谓的二工作台型或三工作台式吹塑成型机，或者是其中不设置吹塑部23的注塑装置。

在下文中，将列出从上述实施例中提取的方面及其修改。

[1]一种注塑模具，包括:

流路，熔融树脂通过该流路；

主体部，其包括引入部和供应部，引入部被配置为将熔融树脂引入流路，供应部被配置为将熔融树脂从流路供应到腔模具；和

插塞单元，其形成有作为流路的一部分的插塞流路，该插塞单元可附接到主体部，

其中，防止部形成在插塞流路中熔融树脂的移动方向改变的部分处，防止部被配置成防止当熔融树脂通过流路时发生压力损失。

[2]根据[1]所述的注塑模具，

其中，所述插塞流路包括弯曲部，在弯曲部，熔融树脂的移动方向改变，并且

其中防止部在弯曲部的内周面的内侧部分处形成为弯曲面。

[3]根据[2]所述的注塑模具，

其中，防止部进一步形成为弯曲部的内周面的外侧部分上的弯曲面。

[4]根据[1]至[3]中任一项所述的注塑模具，

其中插塞流路包括分支部，分支部至少在两个不同方向上分支，

其中分支部包括第一流路和第二流路，并且

其中，防止部在第一流路的内周面的内侧部分处形成为弯曲面，并且在第二流路的内周面的内侧部分处形成为弯曲面。

[5]根据[4]所述的注塑模具，

其中，防止部进一步形成为第一流路的内周面的外侧部分上的弯曲面，并且形成为第二流路的内周面的外侧部分上的弯曲面，并且

其中，第一流路的内周面的外侧部分与第二流路的内周面的外侧部分之间的边界部形成为尖的形状。

[6]根据[1]至[5]中任一项所述的注塑模具，

其中插塞单元包括多个基座构件。

[7]根据[6]所述的注塑模具，

其中多个基座构件包括:

第一基座构件，其形成有流路的直部，熔融树脂在该直部直线移动；

第二基座构件，其形成有流路的弯曲部，熔融树脂的移动方向在该弯曲部改变；和

第三基座构件，其形成有流路的分支部，熔融树脂的移动方向在该分支部分支，以及

其中第一基座构件设置在第二基座构件与第三基座构件之间。

[8]一种树脂容器制造设备，包括根据[1]至[7]中任一项所述的注塑模具。

[9]一种插塞单元，其可附接到注塑模具的主体部，在该注塑模具中形成流路，熔融树脂通过流路，该插塞单元包括：

插塞主体部，其形成有作为流路一部分的插塞流路，

其中，在插塞流路中熔融树脂的移动方向改变的一部分处形成有防止部，该防止部被配置成防止当熔融树脂通过插塞流路的一部分时发生压力损失。

本申请基于2019年3月26日提交的日本专利申请(日本专利申请第2019-058644号)，其内容以引用的方式并入到本文中。

Claims (7)

1.一种注塑模具，其特征在于，包括：

流路，熔融树脂通过所述流路；

主体部，其包括引入部和供应部，所述引入部被配置为将所述熔融树脂引入所述流路，所述供应部被配置为将所述熔融树脂从所述流路供应到腔模具；以及

插塞单元，其形成有作为所述流路的一部分的插塞流路，所述插塞单元能够附接到所述主体部，

其中，在所述插塞流路中的所述熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部，所述防止部被配置成防止当所述熔融树脂通过所述流路时发生压力损失，

其中，所述插塞单元包括多个基座构件，并且

其中，所述多个基座构件包括:

第一基座构件，其形成有所述流路的直部，所述熔融树脂在所述直部直线移动；

第二基座构件，其形成有所述流路的弯曲部，所述熔融树脂的移动方向在所述弯曲部改变；和

第三基座构件，其形成有所述流路的分支部，所述熔融树脂的移动方向在所述分支部分支，

其中，所述第一基座构件设置在所述第二基座构件与所述第三基座构件之间。

2.根据权利要求1所述的注塑模具，其中，

所述插塞流路包括弯曲部，在所述弯曲部，所述熔融树脂的移动方向改变，并且

其中，所述防止部在所述弯曲部的内周面的内侧部分上形成为弯曲面。

3.根据权利要求2所述的注塑模具，其中，

所述防止部进一步形成为所述弯曲部的内周面的外侧部分上的弯曲面。

4.根据权利要求1所述的注塑模具，其中，

所述插塞流路包括至少在两个不同方向上分支的分支部，

其中，所述分支部包括第一流路和第二流路，并且

其中，所述防止部在所述第一流路的内周面的内侧部分上形成为弯曲面，并且在所述第二流路的内周面的内侧部分上形成为弯曲面。

5.根据权利要求4所述的注塑模具，其中，

所述防止部进一步形成为所述第一流路的内周面的外侧部分上的弯曲面，并且形成为所述第二流路的所述内周面的外侧部分上的弯曲面，并且

其中，所述第一流路的内周面的外侧部分与所述第二流路的内周面的外侧部分之间的边界部形成为尖的形状。

6.一种树脂容器制造设备，其特征在于，包括根据权利要求1所述的注塑模具。

7.一种插塞单元，其特征在于，其能够附接到注塑模具的主体部，在所述注塑模具中形成流路，熔融树脂通过所述流路，

所述插塞单元包括：插塞主体部，其形成有作为所述流路的一部分的插塞流路，

其中，在所述插塞流路中的所述熔融树脂的移动方向改变的部分处形成有防止部，所述防止部被配置成防止当所述熔融树脂通过所述插塞流路的一部分时发生压力损失，

其中，所述插塞单元包括多个基座构件，并且

其中，所述多个基座构件包括:

第一基座构件，其形成有所述流路的直部，所述熔融树脂在所述直部直线移动；

第二基座构件，其形成有所述流路的弯曲部，所述熔融树脂的移动方向在所述弯曲部改变；和

第三基座构件，其形成有所述流路的分支部，所述熔融树脂的移动方向在所述分支部分支，

其中，所述第一基座构件设置在所述第二基座构件与所述第三基座构件之间。