CN113611207B - 一种模内标签、其制备方法，及模具 - Google Patents

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Abstract

本申请涉及包装技术领域，具体涉及到一种模内标签、其制备方法，及模具。其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。本申请中的模内标签在使用时不需要额外的胶黏剂等成分，可以通过淋膜层与膜内标签之间的相互作用，起到很好的粘结作用，将标签粘结在瓶体上。此外，本申请中的膜内标签具有优异的低温热封性能，能够在更低的温度(例如105摄氏度)下就能将表面黏贴至瓶体上，与传统的标签(黏贴时的温度超过110摄氏度)相比大大降低了能耗，降低生产成本。

Description

一种模内标签、其制备方法，及模具
技术领域
本申请涉及包装技术领域，具体涉及到一种模内标签、其制备方法，及模具。
背景技术
在吹塑成型制造中，将标签粘贴在金属模的内表面上，随后进行合模、吹塑成型，将标签粘附上制成的容器表面上的工艺叫做模内贴标工艺。模内贴标工艺与传统的制成后再贴标的工序相比，具有更高的生产效率及成品率，而且能够大幅减少企业的管理成本及人工成本。然而现有的模内标签技术中往往需要较高的温度，将设置在膜内标签通过熔融的方式黏贴至瓶底上，生产能耗和成本较高。
发明内容
针对上述技术问题，本申请的第一方面提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
作为本发明一种优选的技术方案，所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括3～15份的LLDPE、75～95份的EVA、1～10份的聚乙烯蜡和0～5份的助剂。
作为本发明一种优选的技术方案，所述EVA结构中的乙酸乙烯酯含量为 6～15wt％。
作为本发明一种优选的技术方案，所述EVA的熔融指数不高于10g/10min。
作为本发明一种优选的技术方案，所述LLDPE的熔融指数为1～10g/10min。
作为本发明一种优选的技术方案，所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括20～50份的EVA和60～85份的HDPE。
作为本发明一种优选的技术方案，所述底涂层的制备原料，以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的有机溶剂。
本发明的第二个方面提供了如上所述的模内标签的制备方法，其包括如下步骤：
(1)对基材表面进行电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度Ra为 0.2～0.6μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，然后后处理即得。
作为本发明一种优选的技术方案，所述淋膜工艺采用双层共挤淋膜；所述上膜层的挤出温度为180～320℃，下膜层的挤出温度为240～330℃；共挤复合压力为70～80kg/cm。
本发明的第三个方面提供了一种用于制备如上所述的膜内标签的模具，其包括模具底座和设置在所述模具底座上的若干标签座；所述标签座纵向均匀排列在所述模具底座上，相邻标签座的高度差至少为2μm。
有益效果：本申请中的模内标签在使用时不需要额外的胶黏剂等成分，可以通过淋膜层与膜内标签之间的相互作用，起到很好的粘结作用，将标签粘结在瓶体上。此外，本申请中的膜内标签具有优异的低温热封性能，能够在更低的温度 (例如105摄氏度)下就能将表面黏贴至瓶体上，与传统的标签(黏贴时的温度超过110摄氏度)相比大大降低了能耗，降低生产成本。
附图说明
附图1本申请用于制备如上所述的膜内标签的模具的一种结构示意图。
附图2本申请用于制备如上所述的膜内标签的模具的一种结构示意图。
具体实施方式
结合以下本发明的优选实施方法的详述以及包括的实施例可进一步地理解本发明的内容。当描述本申请的实施方式时，使用“优选的”、“优选地”、“更优选的”等是指，在某些情况下可提供某些有益效果的本发明实施方案。然而，在相同的情况下或其他情况下，其他实施方案也可能是优选的。除此之外，对一个或多个优选实施方案的表述并不暗示其他实施方案不可用，也并非旨在将其他实施方案排除在本发明的范围之外。
应当理解，除了在任何操作实例中，或者以其他方式指出的情况下，表示例如说明书和权利要求中使用的成分的量的所有数字应被理解为在所有情况下被术语“约”修饰。因此，除非相反指出，否则在以下说明书和所附权利要求中阐述的数值参数是根据本发明所要获得的期望性能而变化的近似值。至少并不是试图将等同原则的适用限制在权利要求的范围内，每个数值参数至少应该根据报告的有效数字的个数并通过应用普通舍入技术来解释。尽管阐述本发明的广泛范围的数值范围和参数是近似值，但是具体实例中列出的数值尽可能精确地报告。然而，任何数值固有地包含由其各自测试测量中发现的标准偏差必然产生的某些误差。
本发明中所述的“上、下”的含义指的是阅读者正对附图时，阅读者的上方即为上，阅读者的下方即为下，而非对本发明的装置机构的特定限定。
当部件、元件或层被称为“位于”、“结合至”、“连接至”或“联接至”另一元件或层时，其可直接位于、结合至、连接至或联接至该另一部件、元件或层，或可存在中间元件或中间层。相反，当元件被称为“直接位于”、“直接结合至”、“直接连接至”或“直接联接至”另一元件或层时，可能不存在中间元件或中间层。其他用于描述元件之间的关系的词语应当以类似的方式来进行解释(例如，“在......之间”与“直接在......之间”、“邻近”与“直接邻近”等)。本文所用术语“和/或”包括相关联的列出项中的一个或多个的任何和所有组合。
本申请中所述的熔融指数为指塑化材料经过熔融后，在一定的温度和载荷下 10分钟内流过直径为2.095mm圆管的质量克数，根据ASTM D-1238的标准进行测试得到。本申请的密度根据ASTM D-1505进行测试得到。
本申请的第一方面提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
本申请中对所述基材层的材质以及厚度并不作特殊限定，可以选用本领域技术人员所熟知的各类基材层，包括但不限于PET基材、PA基材等，其可以为单层基材层，也可以为双层、3层基材层等。本申请中对所述底涂层和淋膜层的厚度也并不做特殊限定，可以根据实际需求进行调整和优化。
在一些优选的实施方式中，所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括3～15 份的LLDPE、75～95份的EVA、1～10份的聚乙烯蜡和0～5份的助剂；进一步优选的，其制备原料，以重量份计，包括3～7份的LLDPE、85～90份的EVA、3～7 份的聚乙烯蜡和0～5份的助剂。
本发明中所述的LLDPE即为线性低密度聚乙烯，其是高压下乙烯自由基聚合而获得的热塑性塑料。该低密度聚乙烯具有大量的支链结构，破坏常规聚乙烯规整的聚合物分子链，降低聚合物的结晶性能，赋予聚合物优异的透明性、抗冲击性能和加工性能等。但是相应的，也会在一定程度上降低聚合物制品的力学强度、机械性能等参数。
在一些优选的实施方式中，所述LLDPE的熔融指数为1～10g/10min；进一步优选的，所述LLDPE的熔融指数为3～7g/10min；进一步优选的，所述LLDPE 的熔融指数为5g/10min。在一些优选的实施方式中，所述LLDPE的密度 0.925～0.945g/cm3。本申请的所述LLDPE可以从市面上购买得到，例如购自中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)。
由于本申请的模内标签再使用时直接通过熔融热封的方式黏贴至瓶体上，不需要额外的胶黏剂成分，同时将模内标签的基材层、淋膜层一起作为黏贴标签的一部分，因此要保证模内标签和瓶体之间有较好的粘结力，避免标签在后续脱落。申请人在完成本发明的过程中发现，由于瓶体的材质为PE、PP等材料，而涂布有底涂剂的基材的材质一般为PET膜等材料，有两种材料的界面性能不同，从而导致膜内标签不能同时对该两种界面具有较好的粘结力。因此需要对模内标签的淋膜层进行相应的优化。申请人发现当所述淋膜层设置为上下两层，并且上层的原料为特定结构的EVA和适量聚乙烯蜡，下层的原料为HDPE和适量EVA时能够保证模内标签同时对PET基材层和瓶体的较好的粘结性。申请人推测是由于LLDPE具有更低的致密度，原料在高温下熔融，能够更好的实现流动，与瓶体表面的铺展性更好，与此同时EVA结构中含有醋酸乙烯酯结构，在很大程度上阻碍这些熔融的原料在短时间内有序排列和结晶，从而更好的提高其对瓶体的粘结性。与此同时，下层中采用的HDPE由于致密度更好，在高温下的鹅绒如果能流动性较差，能够为上膜层提供一定的支撑力，保证对瓶体的有效粘结。而且利用下膜层中的EVA与底涂剂聚酰亚胺活性成分之间的相互作用，将下膜层牢牢地固定在基材层表面，从而实现对基材层的好的粘结。
本申请的所述EVA为乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，由于其结构中同时含有聚乙烯分子结构以及醋酸乙烯酯单体，在一定程度上降低了原先聚乙烯分子结构的规整度，降低了其结晶性，提高了韧性、抗冲击性，其中醋酸乙烯酯含量越高时，其柔韧性越好。
在一些优选的实施方式中，所述EVA结构中的乙酸乙烯酯(VA)含量为 6～15wt％；进一步优选的，所述EVA结构中的乙酸乙烯酯(VA)含量不高于10wt％；进一步优选的，所述EVA结构中的乙酸乙烯酯(VA)含量为8wt％。
在一些优选的实施方式中，所述EVA的熔融指数不高于10g/10min；进一步优选的，所述EVA的熔融指数为1～5g/10min；进一步优选的，所述EVA的熔融指数为3g/10min；进一步优选的，所述EVA的密度为0.925～0.933g/cm3。本申请中的所述EVA可以从市面上购买得到，例如中国台湾亚聚的EV302(其密度为 0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)。
本申请中所述聚乙烯蜡即为高分子蜡，其采用高分子量聚乙烯，为主要原料，加入其他辅助材料，通过一系列解聚反应而制成。在一些优选的实施方式中，所述聚乙烯蜡的相对分子量为1000～4000；进一步优选的，其相对分子量为 1000～2500；进一步优选的，所述聚乙烯蜡的软化点不高于100摄氏度；进一步优选的，所述聚乙烯蜡的相对分子量为1350～2000。本申请的所述聚乙烯蜡可以从市面上购买得到，例如山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
申请人发现通过对上膜层的聚乙烯蜡具体结构参数的调整，在一定程度上改善标签再低温下的热封效果。在其相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3左右时，具有优异的低温热封效果。可能是由于这种分子量的聚乙烯蜡在标签进行热封时，能够促进上膜层的受热软化和熔融，使其在更短的时间内与瓶体表面接触与扩散，有助于标签在瓶体冷却成型的短时间内与之粘结。而当其相对分子量过高，或密度过高时，其链段的迁移受阻，对上膜层原料的迁移促进作用不明显，从而不能很好的提升其低温下的热封性能。
本申请中对所述助剂的具体选择并不作特殊限定，在不影响其功能的前提下可以选用本领域技术人员所熟知的各类助剂，包括但不限于抗静电剂、抗菌剂等成分。本发明中抗静电剂具有亲水性基团结构，亲水基团暴露在空气中，吸收空气中的水分，逐渐在薄膜表面形成水膜层来释放薄膜表面积累的电荷从而起到抗静电作用。在一些优选的实施方式中，所述抗静电剂的熔融指数(190摄氏度， 21.18kg)不低于20g/10min；优选的，其熔融指数为25～35g/10min。可以选用市面上的产品，例如三洋化成的PELESTAT300(其熔融指数为30g/10min)。
在一些优选的实施方式中，所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括20～50 份的EVA和60～85份的HDPE。进一步优选的，，所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE；进一步优选的，其中的所述EVA 与所述上膜层原料中的EVA相同。
本申请中对所述高密度聚乙烯(HDPE)的具体选择并不作特殊限定，可以本领域技术人员所熟知的各类高密度聚乙烯。在一些优选的实施方式中，所述高密度聚乙烯的熔融指数不高于5g/10min；进一步优选的，所述高密度聚乙烯的熔融指数不高于3g/10min；进一步优选的，所述高密度聚乙烯的熔融指数为 0.01～1g/10min；进一步优选的，所述高密度聚乙烯的密度不低于0.945g/cm3。本申请的所述高密度聚乙烯可以选用市面上的产品，例如中国台湾塑胶HDPE9001 (其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
申请人还发现通过对上下膜层中EVA结构中的VA含量进行优化调整，在很大程度上改善标签对瓶体的粘结复合强度。尤其是当采用的EVA中的VA含量在8wt％左右时，上述效果尤为显著。一般情况下当EVA中的VA含量越高，其对聚乙烯结构链段的破坏程度越高，越能避免聚乙烯链段的有序排列和结晶，从而改善其对一些材料表面(例如一些PP、PE等非极性基材表面)的粘结力，同时还能改善粘结层的柔性，避免其由于粘结层的刚性太高引起的脆性断裂。然而申请人在完成本发明的过程中，本申请中的VA含量过高时，不能有效改善标签对瓶体的粘结性，尤其是在交底温度下热封时，其热封效果不佳。申请人推测其可能是一方面由于VA含量的增加虽然在一定程度上提高上膜层的柔性，有助于上膜层原料的进一步流动，但是其同样在一定程度上提高上膜层原料的极性，阻碍其对瓶体表面的铺展的黏贴。另一方面，过高的VA含量EVA可能会引起体系中聚乙烯蜡、抗静电剂、HDPE等成分之间的相容性和相互作用受一定的阻碍，原先的相互作用平衡被打破，从而影响其功能的发挥。而通过对EVA中VA含量的调整，有效避免了上述弊端的出现，从而改善其在低温下的热封性能。此外，申请人还发现，其中采用的EVA的熔融指数不能过高，否则容易引起上膜层和下膜层原料的熔融流动性能存在较大的差异，热封时容易出现气泡，影响低温热封效果。
在一些优选的实施方式中，所述底涂层的制备原料，以重量份计，包括20 份的聚乙烯亚胺和80份的有机溶剂。本申请中对所述有机溶剂的具体选择并不做特殊下定，可以选用醇醚、丁二醇、丙二醇、异丙醇等。
本发明的第二个方面提供了如上所述的模内标签的制备方法，其包括如下步骤：
(1)对基材表面进行电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度Ra为 0.2～0.6μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，然后后处理即得。
在一些优选的实施方式中，所述淋膜工艺采用双层共挤淋膜；所述上膜层的挤出温度为180～320℃，下膜层的挤出温度为240～330℃；共挤复合压力为 70～80kg/cm。
进一步优选的，步骤(1)中基材表面进行做磨砂面，粗糙度Ra控制在 0.2-0.6um之间，淋膜时需要电晕，电晕功率可以在6-8kw范围之间。本申请中的Ra是表征材料表面粗糙程度的物理量，可以根据常规方法测试得到即可，例如本申请中可以采用GB/T 1031-2009上的标准进行测试。
进一步优选的，步骤(2)采用逆涂工艺，速度120-150米/min，烘箱采用气浮式；进一步优选的，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为 85℃/95℃/100℃/110℃/115℃。
进一步优选的，步骤(3)中采用采用双层共挤的淋膜方式；优选的，其淋膜速度为100-120米/分钟；优选的，所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为175～185℃/235～245℃/295～305℃/315～325℃/315～325℃；优选的，上膜层的螺杆挤出机的温度区的温度设定为180℃/240℃/300℃/320℃/320℃。优选的，所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为 235～245℃/275～285℃/325～335℃/325～335℃/325～335℃；优选的，所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃。进一步优选的，双层共挤膜头设定温度为290～310℃，进一步优选的为300℃。
申请人发现双层共挤工艺对制备所得模内标签的性能有着至关重要的影响。由于上膜层和下膜层制备原料上的差异，导致其在共挤时的溶体流动性、溶体强度等存在较大的差异，从而若其温度、复合压力等参数控制不当时，容易出现标签内部存在应力集中点，影响其正常使用，尤其是在上膜层和下膜层的EVA、LLDPE、HDPE等原料的调控不当，上述问题更容易出现。
本发明的第三个方面提供了一种用于制备如上所述的膜内标签的模具，用于制备本申请的所述模内标签，其结构参见附图1和2，其包括模具底座和设置在所述模具底座上的若干标签座；所述标签座纵向均匀排列在所述模具底座上，相邻标签座的高度差至少为1μm；进一步优选的，所述相邻标签座的高度差至少为 2μm；进一步优选的，所述模具底座上的标签座纵向排列成多排，相邻两排之间的距离为200～300微米；进一步优选的；相邻两排之间错位排列，参见图1和图 2，相邻两排之间的倾斜角度为10～20度。
申请人发现通过对模具上相邻标签座高度的设置在一定程度上改善标签对瓶体的热封效果。当相邻标签座之间的高度存在一定的差异，尤其是在其高度差异不低于1微米，同时上膜层的的原料中的EVA、LLDPE、聚乙烯蜡等成分的理化参数调整恰当时，容易避免在热封时出现气泡，黏贴不均匀等问题。主要是利用标签座之间的高度差异，标签在黏贴时高度更高的标签可以将周围的气泡赶至高度更低的标签座处，而高度更低的标签座在进行黏贴时，将气泡赶至已经黏贴的相邻标签座处，从而巧妙的避免了在黏贴过程中出现气泡的问题。当然此时要保证上膜层具有适当的软化和流动性，避免其不当造成的上膜层包裹气体产生气泡，从而影响热风效果。此外，通过对相邻两排之间的倾斜角度的设置还能有效避免由于标签座高度差引起的标签收卷不均匀，层叠高度不一致等问题，有效提高模内标签的生产效率。
下面通过实施例对本发明进行具体描述。有必要在此指出的是，以下实施例只用于对本发明作进一步说明，不能理解为对本发明保护范围的限制，该领域的专业技术人员根据上述本发明的内容做出的一些非本质的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述LLDPE为中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例2
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的HDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950 g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930 g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为 1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例3
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述LLDPE为中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)，所述EVA为乐天化学的VA800(其密度为0.950g/cm3，熔融指数为20g/10min，VA含量为28wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例4
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述LLDPE为中国台湾聚合LL115C产品(其密度为 0.919g/cm3，熔融指数为1.4g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例5
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述LLDPE为中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-3(其软化点为108～112摄氏度，相对分子量为1900～3000，密度为0.93g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例6
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT230 (其熔融指数为14g/10min)，所述LLDPE为中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为中国台湾塑胶HDPE9001(其密度为0.950g/cm3、熔融指数为0.05g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
实施例7
本实施例提供了一种模内标签，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层。
其中所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括5份的LLDPE、89份的EVA、 5份的聚乙烯蜡和1份的助剂。所述助剂为抗静电剂为三洋化成的PELESTAT300 (其熔融指数为30g/10min)，所述LLDPE为中国台湾塑胶LLDPE3840产品(其密度为0.938g/cm3，熔融指数为5g/10min)，所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min，VA含量为8wt％)，所述聚乙烯蜡为山东宝利莱塑料助剂有限公司聚乙烯蜡BLL-1(其软化点为95～100摄氏度，相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3)。
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括30份的EVA和70份的HDPE。所述EVA为中国台湾亚聚的EV302(其密度为0.930g/cm3，熔融指数为3g/10min， VA含量为8wt％)，所述HDPE为韩国SK 7303HDPE(其密度为0.956g/cm3、熔融指数为2g/10min)。
所述底涂层的制备原料以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的异丙醇；所述聚乙烯亚胺采用武汉博莱特化工的底涂剂(AC剂)聚乙烯亚胺。所述基材层为PET基材层。
上述模内标签的制备方法包括如下步骤：
(1)对基材表面进行磨砂及电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度 Ra约为0.4μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；其中的涂布速度月135/min米，烘箱采用气浮式，烘箱的五个温度区的温度分别设置温度设置为85℃/95℃/100℃/110℃/115℃；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，其淋膜速度约为110米/分钟；所述上膜层的螺杆挤出机的五个温度区的温度设置为 180℃/240℃/300℃/320℃/320℃；所述下膜层的螺杆挤出机的五个温度区的挤出温度设置为240℃/280℃/330℃/330℃/330℃；双层共挤膜头设定温度为300℃；共挤复合压力约为75kg/cm，然后经过收卷、切边等后处理即得。
性能测试
低温热封性：申请人将上述实施例中的模内标签置于模具内壁上，设定模具温度为25～30摄氏度，然后采用吹瓶机将PE塑料瓶熔融吹出，其温度为165摄氏度，挤出吹瓶30秒，然后打开模具取出瓶体，观察标签表面无气泡，根据其表面是否有气泡，气泡大小等因素对其低温热封效果进行分1～3级，其中1级热封效果最佳，3级热封效果最差，2级介于1级和3级之间。此外，申请人对上述低温热封后的样品进行了复合强度测试，设置样品宽度为10mm，采用拉力机以120mm/min的速度90度剥离，测试剥离所需的力，依次表征其低温下的热封强度。其测试结果参见如下表1。
表1性能测试表
热封效果 热封强度(gf/10mm)
实施例1 1级 204
实施例2 3级 167
实施例3 2级 174
实施例4 1级 193
实施例5 2级 190
实施例6 2级 197
实施例7 1级 188
尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (7)

1.一种模内标签，其特征在于，其包括淋膜层和基材层；所述淋膜层通过底涂层与所述基材层相粘结；所述淋膜层由两层层叠设置的结构组成，包括背离所述底涂层的上膜层和与所述底涂层接触的下膜层；
所述上膜层的制备原料，以重量份计，包括3～15份的LLDPE、75～95份的EVA、1～10份的聚乙烯蜡和0～5份的助剂；
所述LLDPE的熔融指数为1～10g/10min；
所述聚乙烯蜡的相对分子量为1350～2000，密度为0.92g/cm3；
所述下膜层的制备原料，以重量份计，包括20～50份的EVA和60～85份的HDPE。
2.根据权利要求1所述的模内标签，其特征在于，所述EVA结构中的乙酸乙烯酯含量为6～15wt％。
3.根据权利要求1所述的模内标签，其特征在于，所述EVA的熔融指数不高于10g/10min。
4.根据权利要求1～3任一项所述的模内标签，其特征在于，所述底涂层的制备原料，以重量份计，包括20份的聚乙烯亚胺和80份的有机溶剂。
5.根据权利要求1～4任一项所述的模内标签的制备方法，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)对基材表面进行电晕处理，经电晕处理后的基材表面的粗糙度Ra为0.2～0.6μm；
(2)对上述电晕处理后的基材采用逆涂工艺进行底涂剂的涂布得到底涂层；
(3)通过淋膜工艺在所述底涂层表面淋膜设置所述淋膜层，然后后处理即得。
6.根据权利要求5所述的模内标签的制备方法，其特征在于，所述淋膜工艺采用双层共挤淋膜；所述上膜层的挤出温度为180～320℃，下膜层的挤出温度为240～330℃；共挤复合压力为70～80kg/cm。
7.一种用于制备根据权利要求1～4任一项所述的模内标签的模具，其特征在于，其包括模具底座和设置在所述模具底座上的若干标签座；所述标签座纵向均匀排列在所述模具底座上，相邻标签座的高度差至少为2μm。
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