CN113601124A - 一种柱塞高精度成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种柱塞高精度成型工艺，包括以下步骤：步骤一：柱塞人工上装；步骤二：柱塞尾端开槽，卡合件移动至第二驱动组件，夹持组件配合定位轴完成对柱塞的夹持，开槽机构对柱塞进行开槽工作，直至全部柱塞完成开槽工作后，第一驱动组件驱动转盘继续转动带动其切换至球磨工位；步骤三：柱塞头端球磨；步骤四：柱塞自动下料；步骤五：柱塞自动上料；解决了柱塞再进行加工时，是人工将柱塞进行上装至加工车床，并在完成加工后，人工将其取下收纳，因此消耗人工劳动力的同时，柱塞加工的效率十分低的问题。

Description

一种柱塞高精度成型工艺

技术领域

本发明涉及柱塞泵技术领域，尤其涉及一种柱塞高精度成型工艺。

背景技术

斜盘式轴向柱塞泵和马达在工作过程中，柱塞有轴向运动和绕中心轴线转动两种运动方式。对于斜盘式轴向柱塞泵和柱塞马达，柱塞体是圆柱体结构，在缸体中的运动包括水平运动和自转动两种运动方式。柱塞受到液压油压力的作用，柱塞在缸体中水平运动时，会与水平方向成一定的角度，从而造成柱塞两端与缸体的外侧壁之间发生机械接触，造成磨损；柱塞在绕驱动轴转动的同时，柱塞自身会进行自转，柱塞的自转会加剧柱塞与缸体间接触位置的磨损。

中国发明专利CN201710701070.3公开了一种用于斜盘式轴向柱塞泵的柱塞及斜盘式轴向柱塞泵。柱塞能够与缸体相配合，其中包括球头和柱塞体，柱塞体的一端设于缸体内，柱塞体内部设有柱塞内孔，球头上设有阻尼孔，阻尼孔与柱塞内孔相通连接，沿柱塞体的一端朝向柱塞体的另一端的方向，柱塞体的径向尺寸先增大后减小，柱塞体的外表面上设有多个螺旋型的液压油槽，多个液压油槽的一端与柱塞体的一端的端面相平齐，液压油槽上还设有导油孔。

然而现有技术方案中，发明人发现柱塞在进行加工时，是人工依次将柱塞进行上装至加工车床，并在完成加工后，人工将其取下收纳，因此消耗人工劳动力的同时柱塞加工的效率十分低下的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种柱塞高精度成型工艺，通过在一个装置上依次完成柱塞的上装工作、开槽工作、球磨工作以及下料工作，实现整个工作进行的连续紧密性，整个工作可以实现无人化操作，自动化程度高，解决了现有技术中存在的柱塞在进行加工时，是人工将柱塞进行上装至加工车床，并在完成加工后，人工将其取下收纳，因此消耗人工劳动力的同时，柱塞加工的效率十分低问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：柱塞人工上装，首先人工第一次将若干个柱塞依次上装至转动组件上，转动组件在转盘驱动下切换至开槽工位；

步骤二：柱塞尾端开槽，卡合件移动至第二驱动组件，夹持组件配合定位轴完成对柱塞的夹持，开槽机构对柱塞进行开槽工作，直至全部柱塞完成开槽工作后，第一驱动组件驱动转盘继续转动带动其切换至球磨工位；

步骤三：柱塞头端球磨，球磨机构依次对每个柱塞完成球磨工作；待全部的柱塞完成球磨工作后，第一驱动组件驱动转盘继续转动带动其切换至下料工位；

步骤四：柱塞自动下料，下料组件依次将下料工位上的柱塞取下收集；

步骤五：柱塞自动上料，完成下料工作后的转动组件上转动至上料工位，上料组件依次将柱塞送入至转动组件上，直至全部的柱塞上装至转动组件后，转动组件切换至开槽工位，重复循环步骤二至步骤四的工作。

又作为优选，所述步骤二中，每一个柱塞完成开槽工作后，第二驱动组件驱动下一个待开槽的柱塞切换至上一个完成开槽工作的柱塞位置，重复循环上述工作。

本发明还提供与一种柱塞高精度成型工艺相匹配的一种柱塞泵体配件自动化生产装置，包括：

承载机构，所述承载机构沿其圆周方向依次设置有上料工位、开槽工位、球磨工位以及下料工位；

驱动机构，所述驱动机构驱动承载机构上的若干组元件单元有顺序的依次传动至每个工位；

开槽机构，所述开槽机构设置在所述开槽工位上且其用于对开槽工位上的元件单元进行环形的开槽工作；以及

配送机构，所述配送机构设置在所述承载机构的一侧，其包括设置在所述上料工位且用于将元件依次送入所述承载机构的上料组件以及设置在所述下料工位且用于将元件依次脱离所述承载机构的下料组件。

作为优选，所述承载机构包括：

支撑座；

转盘，所述转盘转动设置在所述支撑座上；以及

转动组件，所述转动组件沿着所述转盘圆周方向等间距设置若干组，其上用于放置一组元件单元且其包括通过十字环转动设置在所述转盘内的转动轴、设置在所述转动轴的一端且配合所述驱动机构进行间断式圆周转动的卡合件以及相对于所述卡合件设置在所述转盘另一端的定位件。

作为优选，所述卡合件包括：

卡块a，所述卡块a设置在所述转动轴的一端且为球形状结构设置，该卡块a与所述转动轴同轴心设置；以及

滑动环，所述滑动环固定设置两组且分别对称设置于所述卡块a的两侧。

作为优选，所述定位件包括：

支撑盘，所述支撑盘与所述转动轴同轴且固定连接；以及

定位轴，所述定位轴转动设置在所述支撑盘上且沿着所述支撑盘圆周方向等间距设置若干组，所述定位轴外圆周面为弹性结构的糙面结构设置且截面为T形结构。

作为优选，所述球磨工位上设置有球磨机构，所述球磨机构包括二顶尖外圆磨床且其用于进行对元件依次进行精磨外圆工作。

作为优选，所述驱动机构包括：

第一驱动组件，所述第一驱动组件用于驱动所述转盘进行间断式转动，其包括驱动电机、转动设置在所述驱动电机输出端的第一不规则转动齿轮以及同步传动的第二不规则转动齿轮、与所述第一不规则转动齿轮啮合设置且与所述转盘同步传动的第一传动齿轮；

第二驱动组件，所述第二驱动组件在所述第一驱动组件的驱动下对所述转动组件进行间断式转动，其包括与所述第二不规则转动齿轮啮合设置的第二传动齿轮以及与所述第二传动齿轮同轴且同步传动的第一传动轴；以及

第三驱动组件，所述第三驱动组件用于驱动所述开槽机构与所述球磨机构同步传动，其包括转动设置在所述开槽工位上的第二传动轴、转动设置在所述下料工位上的第三传动轴、转动设置在所述上料工位上的第四传动轴；

所述第一传动轴、所述第二传动轴、第三传动轴以及第四传动轴通过皮带传动连接设置。

作为优选，所述第一传动轴、所述第二传动轴、第三传动轴以及第四传动轴上均开设有第一滑动槽，所述第一滑动槽的输出端与输入端为八字结构设置且所述滑动环匹配滑动设置在所述第一滑动槽内：

所述第一滑动槽中部上下均设置有第一弹性件，所述第一传动轴的第一弹性件上设置有距离传感器。

作为优选，所述开槽机构包括：

激光枪，所述激光枪设置在所述承载机构的正上方且其工作端竖直向下；

降温枪，所述降温枪设置在所述激光枪一侧且用于对所述激光枪的输出端进行降温工作；

收纳盒，所述收纳盒设置在所述激光枪正下方且用于收纳废水以及废渣；以及

夹持组件，所述夹持组件设置在位于所述开槽工位上的所述转动组件的一侧设置，该夹持组件用于夹持任一工件的另一端且配合所述定位轴完成对工件的旋转工作；

所述夹持组件包括：

联合盘，所述联合盘沿其圆周方向依次设置有若干组且与所述定位轴一一对应设置的联合轴，所述联合轴上开设有第二滑动槽，所述第二滑动槽中部上下均设置有第二弹性件；以及

第四驱动组件，所述第四驱动组件包括安装在所述联合盘上的伺服电机、与所述伺服电机输出端固定连接的主动齿轮、与所述主动齿轮啮合且与所述联合轴同步传动的从动齿轮。

作为优选，所述上料组件包括输入组件以及第一连动组件。

又作为优选，所述下料组件包括：

输出组件，所述输出组件包括与任一所述定位轴同轴心设置的输出通道、两组横卧在所述支撑盘内且对称设置在定位轴两侧的第一伸缩单元、两组滑动设置在所述支撑盘内且对应设置在所述第一伸缩单元两端的推杆、两组滑动设置在所述支撑盘内且对应设置在所述推杆外侧的连接杆以及用于连接两根所述连接杆且位于所述支撑盘外的连接盘，工件依次匹配横卧在所述输出通道内；以及

第二连动组件，所述第二连动组件包括与所述第二驱动齿轮同轴且同步传动的第一锥齿、与所述第一锥齿啮合设置的第二锥齿、与所述第二锥齿同步传动的第三驱动齿轮、与所述第三驱动齿轮啮合且滑动设置在滑动轨道内的驱动齿条以及一端与所述驱动齿条固定连接且另一端用于推动所述连接盘移动的推板，所述驱动齿条为单向齿条结构设置且通过第二伸缩单元连接在所述滑动轨道内。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明在一个装置上依次完成柱塞的上装工作、开槽工作、球磨工作以及下料工作，实现整个工作进行的连续紧密性，整个工作可以实现无人化操作，自动化程度高；同时在一个机器上完成所有的加工工序，大大的减少了多台设备的购买成本，最大化利用了厂房的占地空间，节省柱塞额外加工时间，提高工作效率，增加柱塞生产产量；

（2）本发明通过上料组件配合夹持组件，使得夹持组件在配合柱塞进行开槽过程中，同步完成上料工位上的某一个柱塞上料工作，同时利用每一个转动组件中每一个柱塞切换进行柱塞开槽工作的步骤，同步驱动上料工位上每个定位轴上的柱塞上装工作，进而实现每一道工序之间对应性高，且易控制；另一方面，代替传统人工上料的工作，降低生产成本，节省额外动力输出，增大企业效益；

（3）本发明通过第一驱动组件配合第二驱动组件，一方面通过一个驱动力完成转盘传动以及定位件传动这两个传动工作之间的自动切换，前后联系紧密；另一方面，通过设置同一驱动电机，当设备投入生产使用后，各加工工序的动作会自动协调配合，免去投产前或投产过程中的调试作业，且生产过程只需一键开关即可控制整个设备工作，无需单独单独控制，简化生产操作，提高生产效率，并且对工件的加工效果取得了显著的提高。

综上所述，本发明具有无人化自动生产等优点，尤其适用于柱塞技术领域。

附图说明

图1为本发明整体流程示意图；

图2为本发明整体结构示意图；

图3为本发明开槽机构结构示意图；

图4为本发明开槽机构剖视示意图；

图5为本发明驱动机构结构示意图；

图6为本发明驱动机构部分结构示意图；

图7为本发明开槽机构部分结构示意图；

图8为本发明开槽机构结构剖视示意图；

图9为本发明上料组件结构示意图；

图10为本发明下料组件结构示意图；

图11为本发明下料组件工作状态示意图一；

图12为本发明下料组件工作状态示意图二。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、 “右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、 “第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种柱塞高精度成型工艺，包括以下步骤：

步骤一：柱塞人工上装，首先人工第一次将若干个柱塞依次上装至转动组件13上，转动组件13在转盘12驱动下切换至开槽工位102；

步骤二：柱塞尾端开槽，卡合件133移动至第二驱动组件22，夹持组件34配合定位轴1342完成对柱塞的夹持，开槽机构3对柱塞进行开槽工作，直至全部柱塞完成开槽工作后，第一驱动组件21驱动转盘12继续转动带动其切换至球磨工位103；

步骤三：柱塞头端球磨，球磨机构5依次对每个柱塞完成球磨工作；待全部的柱塞完成球磨工作后，第一驱动组件21驱动转盘12继续转动带动其切换至下料工位104；

步骤四：柱塞自动下料，下料组件42依次将下料工位104上的柱塞取下收集；

步骤五：柱塞自动上料，完成下料工作后的转动组件13上转动至上料工位101，上料组件41依次将柱塞送入至转动组件13上，直至全部的柱塞上装至转动组件13后，转动组件13切换至开槽工位102，重复循环步骤二至步骤四的工作。

进一步，所述步骤二中，每一个柱塞完成开槽工作后，第二驱动组件22驱动下一个待开槽的柱塞切换至上一个完成开槽工作的柱塞位置，重复循环上述工作。

在本实施例中，代替传统柱塞加工方式，在一个装置上依次完成柱塞的上装工作、开槽工作、球磨工作以及下料工作，实现整个工作进行的连续紧密性，整个工作可以实现无人化操作，自动化程度高；同时在一个机器上完成所有的加工工序，大大的减少了多台设备的购买成本，最大化利用了厂房的占地空间，节省柱塞额外加工时间，提高工作效率，增加柱塞生产产量。

实施例二

本实施例中与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

如图2所示，一种柱塞泵体配件自动化生产装置，包括：承载机构1，所述承载机构1沿其圆周方向依次设置有上料工位101、开槽工位102、球磨工位103以及下料工位104；

驱动机构2，所述驱动机构2驱动承载机构1上的若干组元件单元有顺序的依次传动至每个工位；

开槽机构3，所述开槽机构3设置在所述开槽工位102上且其用于对开槽工位102上的元件单元进行环形的开槽工作；以及

配送机构4，所述配送机构4设置在所述承载机构1的一侧，其包括设置在所述上料工位101且用于将元件依次送入所述承载机构1的上料组件41以及设置在所述下料工位104且用于将元件依次脱离所述承载机构1的下料组件42。

在本实施例中，通过设置承载机构1配合驱动机构2，使得若干组的柱塞依次上装至承载机构1上，在传动过程中依次完成柱塞的上装工作、开槽工作、球磨工作以及下料工作，实现整个工作进行的连续紧密性，整个工作可以实现无人化操作，自动化程度高；同时在一个机器上完成所有的加工工序，大大的减少了多台设备的购买成本，最大化利用了厂房的占地空间，节省柱塞额外加工时间，提高工作效率，增加柱塞生产产量。

进一步，如图3所示，所述承载机构1包括：

支撑座11；

转盘12，所述转盘12转动设置在所述支撑座11上；以及

转动组件13，所述转动组件13沿着所述转盘12圆周方向等间距设置若干组，其上用于放置一组元件单元且其包括通过十字环131转动设置在所述转盘12内的转动轴132、设置在所述转动轴132的一端且配合所述驱动机构2进行间断式圆周转动的卡合件133以及相对于所述卡合件133设置在所述转盘12另一端的定位件134。

在本实施例中，通过设置转动组件13，使得任一一组柱塞单元在进行加工时，实现定位件134上的每一个柱塞进行自动的切换工作，同时利用卡合件133使得卡合件133在驱动机构2的作用下提供定位件134传动的主动力，其结构简单且传动性高。

进一步，如图4所示，所述卡合件133包括：

卡块a1331，所述卡块a1331设置在所述转动轴132的一端且为球形状结构设置，该卡块a1331与所述转动轴132同轴心设置；以及

滑动环1332，所述滑动环1332固定设置两组且分别对称设置于所述卡块a1331的两侧。

需要说明的是，滑动环1332匹配滑动设置在定位轴1342上，起到对卡块a1331的导向。

进一步，如图3所示，所述定位件134包括：

支撑盘1341，所述支撑盘1341与所述转动轴132同轴且固定连接；以及

定位轴1342，所述定位轴1342转动设置在所述支撑盘1341上且沿着所述支撑盘1341圆周方向等间距设置若干组，所述定位轴1342外圆周面为弹性结构的糙面结构设置且截面为T形结构。

进一步，如图2所示，所述球磨工位103上设置有球磨机构5，所述球磨机构5包括二顶尖外圆磨床且其用于进行对元件依次进行精磨外圆工作。

进一步，如图5至图6所示，所述驱动机构2包括：

第一驱动组件21，所述第一驱动组件21用于驱动所述转盘12进行间断式转动，其包括驱动电机211、转动设置在所述驱动电机211输出端的第一不规则转动齿轮212以及同步传动的第二不规则转动齿轮213、与所述第一不规则转动齿轮212啮合设置且与所述转盘12同步传动的第一传动齿轮214；

第二驱动组件22，所述第二驱动组件22在所述第一驱动组件21的驱动下对所述转动组件13进行间断式转动，其包括与所述第二不规则转动齿轮213啮合设置的第二传动齿轮221以及与所述第二传动齿轮同轴且同步传动的第一传动轴224；以及

第三驱动组件23，所述第三驱动组件23用于驱动所述开槽机构3与所述球磨机构5同步传动，其包括转动设置在所述开槽工位102上的第二传动轴231、转动设置在所述下料工位104上的第三传动轴232、转动设置在所述上料工位101上的第四传动轴233；

所述第一传动轴224、所述第二传动轴231、第三传动轴232以及第四传动轴233通过皮带传动连接设置。

在本实施例中，通过设置第一驱动组件21配合第二驱动组件22，一方面通过一个驱动力完成转盘传动以及定位件传动这两个传动工作之间的自动切换，前后联系紧密；另一方面，通过设置同一驱动电机，当设备投入生产使用后，各加工工序的动作会自动协调配合，免去投产前或投产过程中的调试作业，且生产过程只需一键开关即可控制整个设备工作，无需单独单独控制，简化生产操作，提高生产效率，并且对工件的加工效果取得了显著的提高。

详细的说，驱动电机211启动驱动第一不规则转动齿轮212以及第二不规则转动齿轮213同步传动，首先第一不规则转动齿轮212与第一传动齿轮214啮合，转盘12转动一个工位切换的距离，接着第一不规则转动齿轮212与第一传动齿轮214处于非啮合状态，而此时位于最上端的柱塞开始进行开槽工作，待其完成开槽后，第二不规则转动齿轮213与第二传动齿轮221啮合，下一个柱塞移动至最上端等待开槽，重复循环上次工作直至最后一个柱塞完成开槽工作后，第一不规则转动齿轮212与第一传动齿轮214啮合，转盘12继续转动至下一个工位切换的距离。

需要说明的是，第一不规则转动齿轮212与第一传动齿轮214啮合时，第二不规则转动齿轮213与第二传动齿轮221处于非啮合状态；第二不规则转动齿轮213与第二传动齿轮221啮合时，第一不规则转动齿轮212与第一传动齿轮214处于非啮合状态；第二不规则转动齿轮213为间断齿结构设置相邻两组齿牙之间不设置齿牙，因此第二不规则转动齿轮213与第一传动齿轮214啮合的状态时，也是有规律的间断式啮合。

在本实施例中，通过设置第二驱动组件22配合第三驱动组件23，一方面使得开槽工位102上每一个柱塞在进行开槽工作的时候，其对应位置上的位于球磨工位103上的柱塞在进行端部的球磨工作，上料工位101上的柱塞在进行依次上料工作，而下料工位104上的柱塞在进行依次下料工作，进而开槽工位102上的柱塞全部完成开槽工作后，球磨工位103上的柱塞全部完成球磨工作，而接下来待开槽的柱塞单元已全部上装等待切换至开槽工位102进行开槽工作，同时全部加工完成后的柱塞已全部输出，等待新的柱塞上装，进而工位切换自如，无需等待，每一个工序前后联系紧密且易控制，大大提高工作效率；另一方面，通过一个驱动力开启两个工作，节省额外动力输出，降低生产成本。

详细的说，第一传动轴223每转动一次，第一传动轴223通过皮带驱动第二传动轴231同步传动相同角度，第二传动轴231通过皮带驱动第三传动轴232同步传动相同角度，第三传动轴232通过皮带驱动第四传动轴233同步传动相同角度。

作为优选，本实施例中转动组件13设置四组，每一个支撑盘1341上的定位轴1342设置四组；转盘12每次转动90°，支撑盘1341每次转动90°，等到每一组支撑盘1341完成三次90°的转动后，转盘12下一次转动90°。

进一步，所述第一传动轴224、所述第二传动轴231、第三传动轴232以及第四传动轴233上均开设有第一滑动槽201，所述第一滑动槽201的输出端与输入端为八字结构设置且所述滑动环1332匹配滑动设置在所述第一滑动槽201内：

所述第一滑动槽201中部上下均设置有第一弹性件202，所述第一传动轴224的第一弹性件202上设置有距离传感器。

需要说明的是，在一组转动组件13进行加工的过程中，距离传感器感应到卡块a1331后，传感给伺服电机，伺服电机启动，伺服电机工作设置时间，每次转动一个柱塞加工的时间就关闭，待下一个柱塞传动至其正下方时，伺服电机再开启，直至所有的柱塞完成加工，伺服电机正式关闭，等待下一组转动组件13传动至该位置信号驱动伺服电机的开启工作。

进一步，如图7至图9所示，所述开槽机构3包括：

激光枪31，所述激光枪31设置在所述承载机构1的正上方且其工作端竖直向下；

降温枪32，所述降温枪32设置在所述激光枪31一侧且用于对所述激光枪31的输出端进行降温工作；

收纳盒33，所述收纳盒33设置在所述激光枪31正下方且用于收纳废水以及废渣；以及

夹持组件34，所述夹持组件34设置在位于所述开槽工位102上的所述转动组件13的一侧设置，该夹持组件34用于夹持任一工件的另一端且配合所述定位轴1342完成对工件的旋转工作；

在本实施例中，通过设置激光枪31完成对柱塞1a凹槽部分1b的开槽工作，降温枪32用来对钻头进行降温工作，球磨机构4完成对柱塞1a端部部分1c的加工。

需要说明的是，即使是不在开槽工作的柱塞也在自转的目的是因为，一组柱塞单元之间比较靠近，废渣溅落在周围的柱塞上影响后期的加工，因此配合降温枪内的水已经离心转动，可将多余的废渣甩出，同时也不需要额外设置动力即可实现。

另外，激光枪31与降温枪32预先设定同步开启与关闭，同时激光枪31与伺服电机的启动和关闭时间相同，即只有柱塞移动至正下方后激光枪31才会启动，并启动一定时间后自动关闭，等待下一次的开启工作。

所述夹持组件34包括：

联合盘35，所述联合盘35沿其圆周方向依次设置有若干组且与所述定位轴1342一一对应设置的联合轴351，所述联合轴351上开设有第二滑动槽且其下端均配有配重块353，所述第二滑动槽中部上下均设置有第二弹性件344；以及

第四驱动组件36，所述第四驱动组件36包括安装在所述联合盘35上的伺服电机361、与所述伺服电机361输出端固定连接的主动齿轮362、与所述主动齿轮362啮合且与所述联合轴351同步传动的从动齿轮363。

在本实施例中，通过设置夹持组件34配合定位轴1342进而完成对柱塞的定位工作，并在定位后实现开槽工位102上每一个柱塞的不断自动旋转工作，进行实现柱塞的环形开槽工作。

需要说明的是，通过设置配重块353，使得柱塞脱离联合轴351后，联合轴351自动复位，进而使得下一组柱塞内顺利的传动至联合轴351内，实现第二弹性件344对其进行夹持定位。

详细的说，伺服电机361驱动主动齿轮347转动，转动的主动齿轮347驱动每一个从动齿轮363转动，转动的从动齿轮363再驱动联合轴351转动，联合轴351带动其夹持的柱塞一同圆周转动。

实施例三

本实施例中与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

进一步，如图9所示，所述上料组件41包括：

输入组件411，所述输入组件411包括与下端所述定位轴1342同轴心设置的输入通道4111、滑动设置在所述输入通道4111内的推杆4112、用于驱动所述推杆4112前进的丝杆螺母单元4113以及用于驱动丝杆螺母单元4113启动的第一同步轮4114，工件依次匹配横卧在所述输入通道4111内；以及

第一连动组件412，所述第一连动组件412包括设置在所述伺服电机361上且与其同步传动的第一驱动齿接轮4121、与所述第一驱动齿接轮4121啮合且位于一侧的第二驱动齿接轮4122以及与所述第二驱动齿接轮4122同轴且同步传动的第二同步轮4123，所述第一同步轮4114与第二同步轮4123通过皮带传动连接。

在本实施例中，通过设置上料组件41配合夹持组件34，使得夹持组件34在配合柱塞进行开槽过程中，同步完成上料工位101上的某一个柱塞上料工作，同时利用每一个转动组件13中每一个柱塞切换进行柱塞开槽工作的步骤，同步驱动上料工位101上每个定位轴上的柱塞上装工作，进而实现每一道工序之间对应性高，且易控制；另一方面，代替传统人工上料的工作，降低生产成本，节省额外动力输出，增大企业效益。

详细的说，伺服电机361转动过程中，第一驱动齿接轮4121带动第二驱动齿接轮4122转动，转动的第二驱动齿接轮4122再通过第二同步轮4123驱动第一同步轮4114转动，第一同步轮4114在转动过程中驱动丝杆转动，螺母两侧收到限位后沿着丝杆长度方向往复移动，移动过程中带动推杆4112在输入通道4111的前进工作，每一次螺杆4112前进一个柱塞的距离，位于输入通道4111输出端的柱塞自动传动至对应的输入通道4111上；由于丝杆螺母传动方式为本领域常规手段在此不加以赘述。

需要说明的是，第一驱动齿接轮4121与第二驱动齿接轮4122齿牙比设置，第一驱动齿接轮4121转动若干组后第二驱动齿接轮4122才转动一格。

更进一步，如图10至图12所示，所述下料组件42包括：

输出组件421，所述输出组件421包括与任一所述定位轴1342同轴心设置的输出通道4211、两组横卧在所述支撑盘1341内且对称设置在定位轴1342两侧的第一伸缩单元4212、两组滑动设置在所述支撑盘1341内且对应设置在所述第一伸缩单元4212两端的推杆4213、两组滑动设置在所述支撑盘1341内且对应设置在所述推杆4213外侧的连接杆4214以及用于连接两根所述连接杆4214且位于所述支撑盘1341外的连接盘4215，工件依次匹配横卧在所述输出通道4211内；以及

第二连动组件422，所述第二连动组件422包括与所述第二驱动齿接轮4122同轴且同步传动的第一锥齿4221、与所述第一锥齿4221啮合设置的第二锥齿4222、与所述第二锥齿4222同步传动的第三驱动齿轮4223、与所述第三驱动齿轮4223啮合且滑动设置在滑动轨道4224内的驱动齿条4225以及一端与所述驱动齿条4225固定连接且另一端用于推动所述连接盘4215移动的推板4226，所述驱动齿条4225为单向齿条结构设置且通过第二伸缩单元4227连接在所述滑动轨道4224内。

在本实施例中，通过设置下料组件42配合夹持组件34，使得夹持组件34在配合柱塞进行开槽过程中，同步完成下料工位104上的某一个柱塞下料工作，同时利用每一个转动组件13中每一个柱塞切换进行柱塞开槽工作的步骤，同步驱动下料工位104上每个定位轴上的柱塞下料工作，进而实现每一道工序之间对应性高，且易控制；另一方面，代替传统人工下料的工作，降低生产成本，节省额外动力输出，增大企业效益。

详细的说，第二驱动齿接轮4122转动过程中，第一锥齿4221带动第二锥齿4222转动，转动的第二锥齿4222再带动第三驱动齿轮4223转动，驱动齿条4225与第三驱动齿轮4223啮合后朝向第三驱动齿轮4223移动，连接盘4215在推板4226的推动下，通过连接杆4214带动连接杆4214移动，推杆4213移出支撑盘1341，将定位轴1342上完成加工后的柱塞推出至输出通道4211内，接着第三驱动齿轮4223停止转动，驱动齿条4225在第二伸缩单元4227的驱动下复位，推杆4213在第一伸缩单元4212的驱动下复位。

需要说明的是，第二驱动齿接轮4122每转动一次，通过锥齿传动方式驱动齿条第二连动组件422行走略大于一个柱塞长度的距离。

工作步骤：

首先，第一次由人工进行人工上装工作，待下一组转动组件13转动至上料工位101，上料组件41依次将柱塞送入至转动组件13上，待全部柱塞完成上装后，转动组件13在转盘12驱动下转动至开槽工位102上，卡合件133移动至第二驱动组件22，夹持组件34配合定位轴1342完成对柱塞的夹持，并带动所有的柱塞进行自转，开槽机构3对柱塞进行开槽工作，每一个柱塞完成开槽工作后，第二驱动组件22驱动下一个待开槽的柱塞切换至上一个完成开槽工作的柱塞位置，重复循环上述工作，直至全部柱塞完成开槽工作后，第一驱动组件21驱动转盘12继续转动带动其切换至球磨工位103，球磨机构5依次对每个柱塞完成球磨工作；待全部的柱塞完成球磨工作后，第一驱动组件21驱动转盘12继续转动带动其切换至下料工位104，下料组件42依次将下料工位104上的柱塞取下收集。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一：柱塞人工上装，首先人工第一次将若干个柱塞依次上装至转动组件（13）上，转动组件（13）在转盘（12）驱动下切换至开槽工位（102）；

步骤二：柱塞尾端开槽，卡合件（133）移动至第二驱动组件（22），夹持组件（34）配合定位轴（1342）完成对柱塞的夹持，开槽机构（3）对柱塞进行开槽工作，直至全部柱塞完成开槽工作后，第一驱动组件（21）驱动转盘（12）继续转动带动其切换至球磨工位（103）；

步骤三：柱塞头端球磨，球磨机构（5）依次对每个柱塞完成球磨工作；待全部的柱塞完成球磨工作后，第一驱动组件（21）驱动转盘（12）继续转动带动其切换至下料工位（104）；

步骤四：柱塞自动下料，下料组件（42）依次将下料工位（104）上的柱塞取下收集；

步骤五：柱塞自动上料，完成下料工作后的转动组件（13）上转动至上料工位（101），上料组件（41）依次将柱塞送入至转动组件（13）上，直至全部的柱塞上装至转动组件（13）后，转动组件（13）切换至开槽工位（102），重复循环步骤二至步骤四的工作。

2.根据权利要求1所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述步骤二中，每一个柱塞完成开槽工作后，第二驱动组件（22）驱动下一个待开槽的柱塞切换至上一个完成开槽工作的柱塞位置，重复循环上述工作。

3.根据权利要求1所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述步骤一中，转动组件（13）设置四组，转盘（12）每次转动90°。

4.根据权利要求3所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述转动组件（13）沿着所述转盘（12）圆周方向等间距设置若干组，所述转动组件（13）上用于放置一组元件单元且该转动组件（13）包括通过十字环（131）转动设置在所述转盘（12）内的转动轴（132）、设置在所述转动轴（132）的一端且配合驱动机构（2）进行间断式圆周转动的卡合件（133）以及相对于所述卡合件（133）设置在所述转盘（12）另一端的定位件（134）。

5.根据权利要求4所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述定位件（134）包括：

支撑盘（1341），所述支撑盘（1341）与所述转动轴（132）同轴且固定连接；以及

定位轴（1342），所述定位轴（1342）转动设置在所述支撑盘（1341）上且沿着所述支撑盘（1341）圆周方向等间距设置若干组，所述定位轴（1342）外圆周面为弹性结构的糙面结构设置且截面为T形结构。

6.根据权利要求5所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述每一个支撑盘（1341）上的定位轴（1342）设置四组。

7.根据权利要求6所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述支撑盘（1341）每次转动90°，等到每一组支撑盘（1341）完成三次90°的转动后，转盘（12）下一次转动90°。

8.根据权利要求1所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述步骤二中，开槽机构（3）包括：

激光枪（31），所述激光枪（31）设置在承载机构（1）的正上方且其工作端竖直向下；

降温枪（32），所述降温枪（32）设置在所述激光枪（31）一侧且用于对所述激光枪（31）的输出端进行降温工作；

收纳盒（33），所述收纳盒（33）设置在所述激光枪（31）正下方且用于收纳废水以及废渣；以及

夹持组件（34），所述夹持组件（34）设置在位于所述开槽工位（102）上的所述转动组件（13）的一侧设置，该夹持组件（34）用于夹持任一工件的另一端且配合所述定位轴（1342）完成对工件的旋转工作。

9.根据权利要求8所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述激光枪（31）与降温枪（32）预先设定同步开启与关闭。

10.根据权利要求1所述的一种柱塞高精度成型工艺，其特征在于，所述球磨机构（5）包括二顶尖外圆磨床，且该二顶尖外圆磨床用于对元件依次进行精磨外圆工作。

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