CN113583228B - 一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚酯切片制备技术领域,提供一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:将2‑萘氧乙酸钠和2‑萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液;在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,加入乙二醇和3‑戊醇进行反应,得到混合熔融浆液;将以上两种酯化反应产物放入缩聚反应釜缩聚,切粒、干燥,得到聚酯切片。本发明合成的聚酯切片软化温度从普通聚酯切片的70‑80℃提高到95℃,熔点提高至200℃以上,可以减少聚氨切片在干燥和螺旋挤出时的粘连现象的发生,具有良好的高温实用性能,为后续制膜提供良好的物理基础。
Description
技术领域
本发明涉及到聚酯切片制备技术领域,具体而言,涉及到一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法。
背景技术
聚酯切片可以制成聚酯薄膜,广泛应用于包装、电子等领域,具有优异的机械性能、良好的尺寸稳定性、高透明以及耐化学性。但是一般聚酯切片软化点为70-80℃,由于聚酯切片干燥温度通常为160-175℃,故直接干燥聚酯切片会严重粘连,挤出成型效果差。另外通过在聚酯切片母料加入添加剂,可以改善制成的聚酯薄膜的耐高温性能,但是添加剂的加入,往往又带来新的问题,如降低膜的通透率、着色力和耐用性。
发明内容
为了克服以上缺陷至少之一,本发明提供一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,该方法制备的聚酯切片,软化点高,易挤出成型且效果佳,本身具有耐高温性,可以制备耐高温膜时添加剂的使用,提高耐高温膜的物化性能。
为了实现以上目的,本发明的技术方案为:一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液;
S2.在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,得到混合熔融浆液;
S3.待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.5-2.0h高速搅拌混合,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
在一些较优的实施例中,所述复配催化剂为钛系催化剂和锑系催化剂混合复配。
在一些较优的实施例中,所述复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.5-2。
在一些较优的实施例中,所述抗氧剂为磷酸三苯酯。
在一些较优的实施例中,所述UV单体为丙烯酸树脂。
在一些较优的实施例中,所述高粘聚酯切片熔体粘度为不低于0.82DL/g。
在一些较优的实施例中,两次酯化反应的温度为230℃~250℃。
在一些较优的实施例中,S1步骤中所述2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1-1.1;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10-12,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.9-1.05:1。
在一些较优的实施例中,S2步骤中,所述乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.2-1.4:1。
在一些较优的实施例中,S3步骤中所述聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占总混合液总质量的10%-15%。
与现有技术相比,本发明的有益效果及优点:
本发明合成的聚酯切片软化温度从普通聚酯切片的70-80℃提高到95℃,熔点提高至200℃以上,可以减少聚氨切片在干燥和螺旋挤出时的粘连现象的发生,具有良好的高温实用性能,为后续制膜提供良好的物理基础。其制成的薄膜软化温度和MD及TD拉伸强度均较高,制成的薄膜也具有良好的耐高温性,另外也增加了聚酯切片其制成薄膜的力学性能和尺寸稳定性。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,通过实施例对本发明进行进一步详细阐述,但并不限制本发明。
一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为230℃~250℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1-1.1;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10-12,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.9-1.05:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为230℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.2-1.4:1,复配催化剂为钛系催化剂和锑系催化剂混合复配,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.5-2,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂;加入一定量的3-戊醇可以改善聚酯的结构,增加由3-戊醇和乙二醇分别制成聚酯的相互吸附性和空间纠缠性,提高耐热性,控制乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.2-1.4:1,一方面节约生产成本,另一方面限制聚酯切片的种类,以免因此影响后期制膜均匀性。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.5-2.0h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占总混合液总质量的10%-15%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为不低于0.82DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
下面具体实施例用于进一步详细说明本发明,但实施例并不对本发明做任何形式的限定,本发明所使用的试剂和原料除自制外均为市售。
实施例1、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为240℃~250℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.9:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为240℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.2:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.5,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的4.0%、0.5%和1.0%。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.5高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的10%,混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.83DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
实施例2、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为240℃~250℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.95:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为240℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.3:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.6,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的3.8%、0.4%和1.0%。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.6h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的11%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.84DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
实施例3、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为230℃~240℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1.05;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10.5,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.95:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为230℃~240℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.3:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.7,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的3.5%、0.2%和1.0%;
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.6h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的12%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.85DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
实施例4、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为230℃~240℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1.05;混合物与乙二醇的摩尔比为1:11,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为1:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为240℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.3:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.8,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的3%、0.2%和1.0%。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.6h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的13%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.86DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
实施例5、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为230℃~240℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1.05;混合物与乙二醇的摩尔比为1:11.5,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为1.05:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为240℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.3:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.9,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的2.8%、0.15%和0.9%。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行2.0h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的14%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.87DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
实施例6、一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,包括以下步骤:
S1.一酯化反应:将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,酯化反应的温度为230℃~240℃,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液,2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1.05;混合物与乙二醇的摩尔比为1:12,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为1.05:1。
S2.二酯化反应:在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,酯化反应的温度为240℃~250℃,得到混合熔融浆液,乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.4:1,复配催化剂为乙二醇锑、三氧化锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:2.0,抗氧剂为磷酸三苯酯,UV单体为丙烯酸树脂,复配催化剂、抗氧剂、UV单体的质量分别占混合熔融浆料的2.5%、0.1%和1.0%。
S3.混合:待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行2.0h高速搅拌混合,聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占所示混合液总质量的15%,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.缩聚造粒:混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,高粘聚酯切片熔体粘度为0.9DL/g,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片。
对比例1:与实施例6不同在于不添加2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为1.1:1,其余制备方法以及原料成分比例以及反应参数均与实施例6相同。
对比例2:与实施例6不同在于不添加2-萘氧基乙酸混合物,只添加2-萘氧乙酸钠与乙二醇的摩尔比1:12,为乙二醇与苯二甲酸摩尔比为1.05:1,其余制备方法以及原料成分比例以及反应参数均与实施例6相同。
对比例3:与实施例6不添加UV单体,其余制备方法以及原料成分比例以及反应参数均与实施例6相同。
性能测试
按照按GB/T 14190-2008对实施例1-6和对比例1-3中聚酯切片进行测试。结果如表1所示。
分别将实施例1-6和对比例1-3中的聚酯切片进行维卡软化点测试。结果如表1所示。
将实施例1-6和对比例1-3的聚酯切片,在285℃的双螺杆机中熔融挤出,之后经挤出模头流延成铸片,再依次进行纵向拉伸(拉伸倍数为3.0)和横向拉伸(拉伸倍数为4.5)在220℃的温度、辐照剂量100kGy下及定型,最后牵引收卷,得到厚度为0.01mm的薄膜,对薄膜进行性能测试结果如表1所示。
表1聚酯切片及制成薄膜测试性能表
表1性能测试结果
本发明合成的聚酯切片软化温度从普通聚酯切片的70-80℃提高到95℃,熔点提高至200℃以上,可以减少聚氨切片在干燥和螺旋挤出时的粘连现象的发生,具有良好的高温实用性能,为后续制膜提供良好的物理基础。其制成的薄膜软化温度和MD及TD拉伸强度均较高,制成的薄膜也具有良好的耐高温性,另外也增加了聚酯切片其制成薄膜的力学性能和尺寸稳定性。
由实施例6、对比例1和对比例2聚酯切片及薄膜的性能参数可以看出,2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸中2-萘氧基参与了反应,萘基团具有良好的稳定性,2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸形成体系,提高反应体系的均匀性,减少副反应的发生,且具有协同作用,提高了聚酯切片及制成薄膜的耐高温性能。
由实施例6和对比例3中聚酯切片的软化温度和薄膜软化温度可以看出,UV单体的添加,对聚酯切片软化温度提高作用不明显,而对薄膜软化温度提高具有明显的积极作用,这个原因是由于UV单体在没有辐照之前没有激发保持稳定,制膜时经过辐照激发,使得制成的薄膜上形成UV基团或者功能链端,从而提高了制成的薄膜稳定性,进而提升了薄膜的耐高温性能。
最后指出,以上仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1.将2-萘氧乙酸钠和2-萘氧基乙酸混合物加入乙二醇溶液中,再加入苯二甲酸,将混合好的浆料转移至一酯化反应釜,制得BHET及其衍生物中间体的混合浆液;
S2.在二酯化反应釜中投加聚对苯二甲酸丁二醇酯、复配催化剂、UV单体和抗氧剂,投料完毕,加入乙二醇和3-戊醇进行反应,得到混合熔融浆液;
S3.待S2步骤中浆液温度稳定到235-245℃时,将S1步骤得到的浆液压入二酯化釜,氮气氛围下进行1.5-2.0h高速搅拌混合,将混合液温度升至245-255℃后,由二酯化釜经过滤器压入缩聚反应釜;
S4.混合浆液进入缩聚釜后,在真空度不大于30Pa,250-260℃终温下,进行负压缩聚合反应,合成得到高粘聚酯切片熔体,在经过切粒和干燥,得到所述聚酯切片;
所述复配催化剂为乙二醇锑、三氧化二锑和钛酸丁酯,他们质量比为1:1:1.5-2;
所述UV单体为丙烯酸树脂;
S1步骤中所述2-萘氧乙酸钠和所述2-萘氧基乙酸摩尔比为1:1-1.1;混合物与乙二醇的摩尔比为1:10-12,乙二醇与苯二甲酸摩尔比为0.9-1.05:1;
S2步骤中,所述乙二醇与3-戊醇的摩尔数比值为1.2-1.4:1。
2.根据权利要求1所述的一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,其特征在于:所述抗氧剂为磷酸三苯酯。
3.根据权利要求1所述的一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,其特征在于:所述高粘聚酯切片熔体粘度为不低于0.82DL/g。
4.根据权利要求1所述的一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,其特征在于:两次酯化反应的温度为230℃~250℃。
5.根据权利要求1所述的一种耐高温膜用聚酯切片的合成方法,其特征在于:S3步骤中所述聚对苯二甲酸丁二醇酯的质量占总混合液总质量的10%-15%。
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