CN113579670B - 一种接线端子组装检测自动化装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种接线端子组装检测自动化装配装置，该接线端子组装检测自动化装配装置实现了带玻璃保险管的接线端子组装、检测、及耐压测试全自动化，整体装置的设计生产速率为20件/分钟，运行效率大于或等于90％，合格率大于或等于98％，为人工组装速度的9.6倍，大大提高了生产效率、节省了人力资源。该接线端子组装检测自动化装配装置的零部件均采用振动盘送料，负责输送夹紧柱式保险端子外壳至每个对应工位的定位夹爪采用伺服电机+丝杆驱动的方式；接线端子进行组装时，带有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测、导通检测及耐压测试、MES数据采集等功能，控制方面由PLC控制，操作界面为采用触摸屏，直观易用，并且具有MES功能。

Description

一种接线端子组装检测自动化装配装置

技术领域

本发明涉及一种接线端子组装的技术领域，尤其涉及一种带有玻璃保险管端子并实现自动组装、检测和耐压测试自动化生产的接线端子组装检测自动化装配装置。

背景技术

带有玻璃保险管端子的接线端子组件较多，其组成是由柱式保险端子外壳104、安装于柱式保险端子外壳内的玻璃保险管端子105、安装于柱式保险端子外壳顶部用于压住玻璃保险管端子的支架106、安装于柱式保险端子外壳上的两个螺钉107，以及柱式保险端子外壳两端均依次安装的保险管固定片108、保险管管端接线铜柱109、弹片110，保险管固定片、保险管管端接线铜柱、弹片额数量均为2件，其余部件为1件，如图12所示。由于这类接线端子的零部件结构多数为非规则形状(除玻璃保险管端子和螺钉外)，在装配时，往往是采用人工装配方式进行，但人工装配方式需要耗费较大的人力物力，且生产效果也不高，同时容易出现装配错误和装配不合格的情况发生，装配后还要对其进行后期的装配检测、耐压测试等。这样就导致了整体的生产速度慢、效率低、不合格率高、装配精度低下、大大浪费了人力物力、生产成本高昂等缺点的存在。

发明内容

本发明的目的是为了克服上述现有技术的缺点，提供一种接线端子组装检测自动化装配装置，该接线端子组装检测自动化装配装置解决了现有技术中人工装配的问题，实现了带玻璃保险管的接线端子组装、检测、及耐压测试全自动化，整体装置的设计生产速率为20件/分钟，运行效率大于或等于90％，合格率大于或等于98％，为人工组装速度的9.6倍，大大提高了生产效率、节省了人力资源。该接线端子组装检测自动化装配装置的零部件均采用振动盘送料，负责输送夹紧柱式保险端子外壳至每个对应工位的定位夹爪采用伺服电机+丝杆驱动的方式；接线端子进行组装时，带有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测、导通检测及耐压测试、MES数据采集等功能，控制方面由PLC控制，操作界面为采用触摸屏，直观易用，并且具有MES功能。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种接线端子组装检测自动化装配装置，包括工作台，还包括安装于工作台上对柱式保险端子外壳进行定位夹取输送的定位夹爪机构、对柱式保险端子外壳进行安装的外壳安装机构、把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装机构、对保险管固定片进行校正的保险管固定片校正机构、对保险管管端接线铜柱与弹片进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的拼装机构、对螺钉进行分料的螺钉分料机构、把螺钉安装入柱式保险端子外壳内的螺钉安装机构、对螺钉安装进行锁钉的伺服锁钉机构、对支架和玻璃保险管端子进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的支架安装机构、对已安装好的接线端子进行耐压测试的耐压测试功能集成系统、控制各机构运作的PLC控制器和触摸屏；外壳安装机构连接有外壳振动盘，保险管固定片安装机构连接有保险管固定片振动盘，保险管管端接线铜柱连接有保险管管端接线铜柱振动盘，弹片连接有弹片振动盘，螺钉分料机构连接有螺钉振动盘，支架安装机构分别连接有输送支架的支架振动盘和输送玻璃保险管端子的玻璃保险管端子振动盘，PLC控制器内设有MES数据采集模块；所述的定位夹爪机构包括采用定位夹爪伺服电机和丝杆驱动直线往复运动的定位夹爪基座、设于定位夹爪基座上并预设间隔开的多个夹爪工位；所述的夹爪工位包括定位夹爪手指气缸和设置定位夹爪手指气缸顶部输出端可180度打开或夹紧柱式保险端子外壳的定位夹爪。由于柱式保险端子外壳的尺寸比较大，安装精度要求一般即可，所以夹具的定位采用定位夹爪机构的定位夹爪手指气缸能180度打开即可作为定位形式；定位夹爪伺服电机+丝杆驱动定位夹爪到达工作工位时(每工位间距150mm)，定位夹爪手指气缸180度打开，定位夹爪伺服电机+丝杆驱动定位夹爪部件退回初始位置。

该接线端子组装检测自动化装配装置的工作原理及动作流程：上料到卸料总共有十三个工作位，PLC控制器控制定位夹爪伺服电机带动定位夹爪机构往复运动，由凹槽开关检测到位后，第一个工位由柱式保险端子外壳振动盘及其分料机构对柱式保险端子外壳送料，与此同时，当其它工位的执行机构在PLC控制器记忆到所在工位有料时便工作，若无物料则相应工位的执行元件不工作。为了提高整机的工作效率，所有执行机构在不干涉的情况下都同时工作，例如：定位夹爪机构在移动过程中，所有的物料到达指定工位上方，待定位夹爪机构位置到达完成便执行相应工位需要完成的指令。当前工位执行指令过程中，定位夹爪机构打开并退回。该接线端子在流水线上的组装顺序为：将柱式保险端子外壳夹取放在定位夹爪上方→将保险管固定片装入柱式保险端子外壳内→对保险管固定片安装位置进行校正机构对保险管固定片进行复压→对保险管管端接线铜柱与弹片拼装后再装入柱式保险端子外壳→安装螺钉→伺服锁钉系统分别执行螺钉拧入，过程中有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测→导通检测→将支架与玻璃保险管端子拼装后的状态压入柱式保险端子外壳内→对支架复压→对玻璃保险管端子通断检测→检测合格品进入耐压测试集成系统→耐压测试时间达2秒时，测试电压自动切断，且仪器没有鸣叫声，产品合格，卸入良品盘。如仪器发出鸣叫声，即有产品不合格，将整排(暂定每组检测4只产品，其中混有的良品需要重新进行测试)卸入耐压不良品盘内。

进一步的，所述的外壳安装机构包括与外壳振动盘承接上料的外壳圆皮带传送组件、检测外壳圆皮带传送组件上传送的物料到位后进行分料的外壳分料组件、夹取物料并进行平移和安装至定位夹爪内的外壳组装机械手；

——所述的外壳圆皮带传送组件包括外壳圆皮带传送料道、设于外壳圆皮带传送料道内的外壳传送圆皮带、设于外壳传送圆皮带传送料道上并驱动外壳传送圆皮带传送物料的直流电机、设于外壳圆皮带传送料道入料端上用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制外壳振动盘停止上料的外壳上料检测光纤；

——所述的外壳分料组件包括承接外壳圆皮带传送料道出料端的外壳分料料道、设于外壳分料料道上并对物料进行到位检测的外壳到位检测光纤、设于外壳分料料道上并由PLC控制器控制启动的外壳分料气缸、设于外壳分料气缸动力输出端上并把外壳分料料道上的物料推动至对应外壳组装机械手位置的推外壳滑块；

——所述的外壳组装机械手包括外壳取料气缸、设于外壳取料气缸动力输出端上并夹取物料的外壳夹爪、驱动外壳取料气缸和外壳夹爪平移至定位夹爪上的外壳平移气缸。

该外壳安装机构的工作原理为：外壳振动盘上料，外壳上料检测光纤检测外壳圆皮带传送料道满料停止外壳振动盘，直流电机带动外壳传送圆皮带传送柱式保险端子外壳，外壳到位检测光纤检测物料到位后，再由PLC控制器控制外壳分料气缸带动推外壳滑块前推，实现外壳分料动作，外壳取料气缸带动外壳夹爪夹取柱式保险端子外壳，外壳平移气缸将产品平移、安装。

进一步的，所述的保险管固定片安装机构包括与保险管固定片振动盘承接上料的保险管固定片直振传送料道、保险管固定片直振传送料道上传送的物料到位后进行分料的保险管固定片分料组件、夹取物料并进行平移和安装至柱式保险端子外壳内的保险管固定片组装机械手；

——所述的保险管固定片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管固定片振动盘停止上料的保险管固定片上料检测光纤；

——所述的保险管固定片分料组件包括承接直振传送料道出料端的保险管固定片分料料道、设于保险管固定片分料料道上并对物料进行到位检测的保险管固定片到位检测光纤、设于保险管固定片分料料道上并由PLC控制器控制启动的保险管固定片分料气缸、设于保险管固定片分料气缸动力输出端上并把保险管固定片分料料道上的物料推动至对应保险管固定片组装机械手位置的推保险管固定片滑块；

——所述的保险管固定片组装机械手包括保险管固定片取料气缸、设于保险管固定片取料气缸动力输出端上并夹取物料的保险管固定片夹爪、驱动保险管固定片取料气缸和保险管固定片夹爪平移至定位夹爪上的保险管固定片平移气缸、驱动保险管固定片夹爪把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装气缸。

该保险管固定片安装机构的工作原理为：保险管固定片振动盘上料，保险管固定片上料检测光纤检测料道满料停止保险管固定片振动盘，保险管固定片分料料道传送保险管固定片，保险管固定片到位检测光纤检测物料到位后，再由PLC控制器控制保险管固定片分料气缸带动推保险管固定片滑块前推，实现保险管固定片分料动作，保险管固定片取料气缸带动保险管固定片夹爪夹取保险管固定片，保险管固定片平移气缸将保险管固定片平移，保险管固定片安装气缸再把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内。

进一步的，所述的保险管固定片校正机构包括校正固定组件、设于校正固定组件上的保险管固定片复压伸缩气缸、设于保险管固定片复压伸缩气缸动力输出端上并对保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内进行复压的保险管固定片复压夹爪、设于校正固定组件上对安装位置不正确的保险管固定片进行校正的保险管固定片校正手指气缸。该保险管固定片在安装时会有位置偏斜现象，需用校正机构进行重新校正，保险管固定片校正机构的工作原理为：保险管固定片复压伸缩气缸带动保险管固定片复压夹爪将保险管固定片复压到底，保险管固定片校正手指气缸打开将位置不正确的保险管固定片校正。

进一步的，所述的拼装机构包括与保险管管端接线铜柱振动盘承接上料的第一接线铜柱圆皮带传送料道、接线铜柱圆皮带传送料道上传送的物料到位后进行分料的接线铜柱分料组件、与弹片振动盘承接上料的弹片直振传送料道、把弹片安装入接线铜柱内形成拼装的弹片拼装组件、把已拼装弹片的接线铜柱进行传送的第二接线铜柱圆皮带传送料道、把已拼装弹片的接线铜柱进行分料并安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱组装机械手；

——所述的第一接线铜柱圆皮带传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管管端接线铜柱振动盘停止上料的接线铜柱上料检测光纤；

——所述的接线铜柱分料组件包括承接第一接线铜柱圆皮带传送料道出料端的接线铜柱分料料道、设于接线铜柱分料料道上并对物料进行到位检测的接线铜柱到位检测光纤、设于接线铜柱分料料道上并由PLC控制器控制启动的接线铜柱分料气缸、设于接线铜柱分料气缸动力输出端上并把接线铜柱分料料道上的物料推动至对应弹片安装位置上的接线铜柱推杆；

——所述的弹片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制弹片振动盘停止上料的弹片上料检测光纤、设于弹片直振传送料道上并对物料进行到位检测的弹片到位检测光纤、设于弹片直振传送料道上并由PLC控制器控制挡住第二只弹片进入弹片拼装组件位置的弹片限位气缸；

——所述的弹片拼装组件包括把弹片拼装入保险管管端接线铜柱内的弹片推料气缸；

——所述的接线铜柱组装机械手包括接线铜柱取料气缸、设于接线铜柱取料气缸动力输出端上并夹取物料的接线铜柱夹爪、驱动接线铜柱取料气缸和接线铜柱夹爪平移至定位夹爪上的接线铜柱平移气缸、驱动接线铜柱夹爪把保险管管端接线铜柱安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱安装气缸。

该拼装机构的工作原理为：保险管管端接线铜柱振动盘上料，接线铜柱上料检测光纤检测料满停止保险管管端接线铜柱振动盘，第一接线铜柱圆皮带传送料道传送保险管管端接线铜柱，接线铜柱到位检测光纤检测到位后，接线铜柱分料气缸的接线铜柱推杆将保险管管端接线铜柱推到弹片的安装位置；与此同时，弹片振动盘上料，弹片上料检测光纤检测料满停止弹片振盘，弹片直振传送料道传送弹片，弹片到位检测光纤检测传送弹片到位，弹片限位气缸将第二只弹片挡住，弹片推料气缸将弹片拼装入保险管管端接线铜柱内，完成后再送入第二接线铜柱圆皮带传送料道，再通过接线铜柱组装机械手安装入柱式保险端子外壳内。

进一步的，所述的螺钉分料机构包括螺钉分料支架、设于螺钉分料基座上并与螺钉振动盘承接上料的螺钉分料座、设于螺钉分料座上并具有两路单独入料的螺钉入料口、设于螺钉分料座上靠近螺钉入料口位置并把螺钉吸牢固进入螺钉入料口内的强磁铁、设于螺钉分料座底部并与螺钉入料口导通的螺钉分料透明软管、设于螺钉分料支架上并对应螺钉入料口设置并把螺钉压下插入螺钉分料透明软管内的分钉气缸、设于螺钉分料透明软管上并检测螺钉通过情况和发送信号至PLC控制器上控制分钉气缸退回原位的环形接近开关。该螺钉分料机构的工作原理为：螺钉振盘上料(两路)，利用强磁铁将螺钉吸牢固，分钉气缸将螺钉插入螺钉分料透明软管内，环型接近开关检测到螺钉通过情况，分钉气缸退回，后续的螺钉马上填充螺钉入料口的的空间位置。

进一步的，所述的螺钉安装机构包括螺钉安装基座、安装于螺钉安装基座上的螺钉安装工位座、与螺钉分料透明软管连接相通的螺钉安装透明软管、安装于螺钉安装透明软管底部并位于螺钉安装工作座上方的软管固定座、安装于螺钉安装工位座一侧上的分钉气缸、设于分钉气缸动力输出端上并位于螺钉安装工位座内的螺钉分料滑块、设于螺钉安装基座上的螺钉上落气缸、设于螺钉上落气缸底部动力输出端上并驱动插入柱式保险端子外壳内的铜柱定位第一拨块、设于螺钉安装基座上的螺钉安装气缸、设于螺钉安装气缸底部动力输出端上并把螺钉压入柱式保险端子外壳的螺钉导入槽内第一圈牙的压杆、设于螺钉安装基座上的螺钉定位气缸、设于螺钉定位气缸动力输出端上并对应位于螺钉安装工位座另一侧上把保险管管端接线铜柱压回正确位置的铜柱定位第二拨块；螺钉安装透明软管连接有压缩空气气路，压缩空气气路的吹气部分安装有调压阀，压缩空气气路的气压为0.3MPa。

该螺钉安装机构的工作原理为：压缩空气将螺钉沿着螺钉安装透明软管吹入软管固定座内(为减少耗气量，气路吹气部分单独有调压阀，气压调至0.3MPa)，螺钉上落气缸将铜柱定位第一拨块插入柱式保险端子外壳内，螺钉分料滑块前推，螺钉会在重力的作用下掉入柱式保险端子外壳的螺钉导入槽内，与此同时，铜柱定位第二拨块在杠杆的作用力下，会将保险管管端接线铜柱压回正确的位置，压杆在螺钉安装气缸的作用下将螺钉压入保险管管端铜柱第一圈牙的起始位置。

进一步的，所述的伺服锁钉机构包括伺服锁钉基座、设于伺服锁钉基座上的锁钉上落气缸、设于锁钉上落气缸底部动力输出端上的锁钉伺服电机、设于锁钉伺服电机动力底部动力输出端上并通过联轴器连接的批嘴组件；锁钉上落气缸与伺服锁钉基座上的线性导轨配合安装实现锁钉上落气缸的上下直线运动；批嘴组件包括批嘴杆壳体、安装于批嘴杆壳体上并从底部穿出的批嘴杆、套于批嘴杆上并置于批嘴杆壳体内的压缩弹簧；所述的伺服锁钉机构还包括有对螺钉进行缺料检测的螺钉缺料检测光纤、对螺钉锁入深度进行检测的螺钉锁入深度检测光纤、对螺钉紧固度进行检测的紧固螺钉检测光纤。

该伺服锁钉机构的工作原理为：锁钉上落气缸匀速将锁钉伺服电机下压，锁钉伺服电机开始顺时针带批嘴组件转动，批嘴杆与T06螺钉接触，与此同时上落气缸仍然将机构下压，批嘴杆挤压压缩弹簧，批嘴杆旋转寻找螺钉的一字槽位置，批嘴杆与螺钉一字槽匹配后在压缩弹簧的反作用力下，批嘴杆拧动螺钉顺时针锁入保险管管端接线铜柱的4圈螺牙后再逆时针退1.5圈螺牙(触摸屏可以微调锁入及退回的螺牙的参数)，过程中有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测的功能。

进一步的，所述的支架安装机构包括与支架振动盘承接上料的支架传送料道、设于支架传送料道上传送物料到位后进行分料的支架分料组件，与玻璃保险管端子振动盘承接上料的玻璃保险管端子传送料道、设于玻璃保险管端子传送料道上传送物料到位后把玻璃保险管端子传送料道拼装入支架的卡槽内的玻璃保险管端子拼装组件、把已拼装玻璃保险管端子的支架进行夹取并插入安装于柱式保险端子外壳内的支架组装机械手；

——所述的支架传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制支架振动盘停止上料的支架上料检测光纤；

——所述的支架分料组件包括设于支架传送料道的出料端用于检测支架到位检测的支架到位检测光纤、支架推料气缸、设于支架推料气缸动力输出端上对已到位的支架进行分料并推动至指定位置等待的推支架滑块；

——所述的玻璃保险管传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制玻璃保险管端子振动盘停止上料的玻璃保险管端子上料检测光纤；

——所述的玻璃保险管端子拼装组件包括设于玻璃保险管端子传送料道的出料端用于检测玻璃保险管端子到位检测的玻璃保险管端子到位检测光纤、玻璃保险管端子推料气缸、设于玻璃保险管端子推料气缸动力输出端上对已到位的玻璃保险管端子进行推动拼装入支架的卡槽内的推玻璃保险管端子滑块；

——所述的支架组装机械手包括支架取料气缸、设于支架取料气缸动力输出端上并夹取支架的支架夹爪、驱动支架取料气缸和支架夹爪平移至定位夹爪上的支架平移气缸、驱动支架夹爪把已拼装有玻璃保险管端子的支架安装入柱式保险端子外壳内的支架安装气缸。

该支架安装机构的工作原理为：支架振动盘上料，支架上料检测光纤检测料满停止支架振盘，支架传送料道传送支架，支架到位检测光纤检测支架到达位置后，支架推料气缸带动推支架滑块往前分料，到达指定位置后等待；与此同时，玻璃保险管端子振动盘同时上料，玻璃保险管端子上料检测光纤检测料满停止玻璃保险管端子振盘，玻璃保险管端子传送料道传送玻璃保险管端子，玻璃保险管端子到位检测光纤检测到位后，玻璃保险管端子推料气缸的推玻璃保险管端子滑块将玻璃保险管端子拼装入支架的卡槽内，支架组装机械手再夹取支架组件插入柱式保险端子外壳内。

进一步的，所述的耐压测试功能集成系统包括安装于工作台上的耐压测试转盘、驱动耐压测试转盘转动的耐压测试伺服电机、设于耐压测试转盘上的多个耐压测试工位、安装于工作台上把已安装所有零部件的接线端子从定位夹爪中夹取放入耐压测试工位内的线性模组组件、安装于工作台上对转动至对位位置的接线端子进行耐压测试的耐压测试组件、设于耐压测试组件底部上与对应的接线端子的底面和两侧面相接触并对接线端子进行耐压测试定位的耐压定位组件、设于工作台上对已进行耐压测试的接线端子进行产品合格分选和产品不合格分选的耐压分选组件、设于工作台上对耐压测试分选组件已分选的合格产品卸料至良品盘内和已分选的不合格产品卸料至不良品盘内的耐压卸料组件；所述的耐压测试组件的测试电压为一千伏加上两倍于产品的工作电压，耐压测试时间为2秒。

该耐压测试功能集成系统用于合格的接线端子“高电压介电测试”基本的规定是以两倍于待测物的工作电压，再加一千伏，作为测试电压的标准。该耐压测试功能集成系统的工作原理为：线性模组组件夹取合格的接线端子放入耐压转盘机构(每组检测4套接线端子)，耐压测试伺服电机驱动耐压测试转盘到达对应的耐压测试工位，耐压测试组件的探针与接线端子的金属接触，耐压定位组件与接线端子底面、两侧面相接触，耐压测试时间达2秒时，测试电压自动切断，且仪器没有鸣叫声，产品合格，卸入良品盘。如仪器发出鸣叫声，即有产品不合格，耐压卸料组件将耐压合格品卸料至良品盘，耐压卸料机构将整组耐压不合格品卸料至不良品盘。

综上所述，本发明的接线端子组装检测自动化装配装置解决了现有技术中人工装配的问题，实现了带玻璃保险管的接线端子组装、检测、及耐压测试全自动化，整体装置的设计生产速率为20件/分钟，运行效率大于或等于90％，合格率大于或等于98％，为人工组装速度的9.6倍，大大提高了生产效率、节省了人力资源。该接线端子组装检测自动化装配装置的零部件均采用振动盘送料，负责输送夹紧柱式保险端子外壳至每个对应工位的定位夹爪采用伺服电机+丝杆驱动的方式；接线端子进行组装时，带有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测、导通检测及耐压测试、MES数据采集等功能，控制方面由PLC控制，操作界面为采用触摸屏，直观易用，并且具有MES功能。

附图说明

图1是本发明实施例1的接线端子组装检测自动化装配装置的结构示意图；

图2是定位夹爪机构的结构示意图；

图3是外壳安装机构的结构示意图；

图4是保险管固定片安装机构的结构示意图；

图5是保险管固定片校正机构的结构示意图；

图6是拼装机构的结构示意图；

图7是螺钉分料机构的结构示意图；

图8是螺钉安装机构的结构示意图；

图9是伺服锁钉机构的结构示意图；

图10是支架安装机构的结构示意图；

图11是耐压测试功能集成系统的结构示意图；

图12是接线端子的分解示意图；

附图中的标记为：工作台1；定位夹爪机构2；外壳安装机构3；保险管固定片安装机构4；保险管固定片校正机构5；拼装机构6；螺钉分料机构7；螺钉安装机构8；伺服锁钉机构9；支架安装机构10；耐压测试功能集成系统11；触摸屏12；外壳振动盘13；保险管固定片振动盘14；保险管管端接线铜柱振动盘15；弹片振动盘16；螺钉振动盘17；玻璃保险管端子振动盘18；丝杆19；定位夹爪基座20；定位夹爪手指气缸21；定位夹爪22；外壳圆皮带传送料道23；直流电机24；外壳上料检测光纤25；外壳分料料道26；外壳到位检测光纤27；外壳分料气缸28；推外壳滑块29；外壳取料气缸30；外壳夹爪31；外壳平移气缸32；保险管固定片直振传送料道33；保险管固定片上料检测光纤34；保险管固定片分料料道35；保险管固定片到位检测光纤36；保险管固定片分料气缸37；推保险管固定片滑块38；保险管固定片取料气缸39；保险管固定片夹爪40；保险管固定片平移气缸41；校正固定组件42；保险管固定片复压伸缩气缸43；保险管固定片校正手指气缸44；第一接线铜柱圆皮带传送料道45；弹片直振传送料道46；第二接线铜柱圆皮带传送料道47；接线铜柱上料检测光纤48；接线铜柱分料料道49；接线铜柱分料气缸50；弹片到位检测光纤51；弹片限位气缸52；弹片推料气缸53；接线铜柱取料气缸54；接线铜柱平移气缸55；螺钉分料支架56；螺钉分料座57；螺钉入料口58；强磁铁59；螺钉分料透明软管60；分钉气缸61；环形接近开关62；螺钉安装基座63；螺钉安装工位座64；螺钉安装透明软管65；软管固定座66；分钉气缸67；螺钉分料滑块68；螺钉上落气缸69；铜柱定位第一拨块70；螺钉安装气缸71；压杆72；螺钉定位气缸73；铜柱定位第二拨块74；伺服锁钉基座75；锁钉上落气缸76；锁钉伺服电机77；联轴器78；批嘴组件79；线性导轨80；批嘴杆壳体81；批嘴杆82；支架传送料道83；玻璃保险管端子传送料道84；支架上料检测光纤85；支架到位检测光纤86；支架推料气缸87；推支架滑块88；玻璃保险管端子上料检测光纤89；玻璃保险管端子到位检测光纤90；玻璃保险管端子推料气缸91；推玻璃保险管端子滑块92；支架取料气缸93；支架夹爪94；支架平移气缸95；耐压测试转盘96；耐压测试工位97；线性模组组件98；耐压测试组件99；耐压定位组件100；耐压分选组件101；耐压卸料组件102；支架振动盘103；柱式保险端子外壳104；玻璃保险管端子105；支架106；螺钉107；保险管固定片108；保险管管端接线铜柱109；弹片110；保险管固定片复压夹爪111。

具体实施方式

实施例1

本实施例1所描述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，如图1所示，包括工作台1，还包括安装于工作台上对柱式保险端子外壳进行定位夹取输送的定位夹爪机构2、对柱式保险端子外壳进行安装的外壳安装机构3、把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装机构4、对保险管固定片进行校正的保险管固定片校正机构5、对保险管管端接线铜柱与弹片进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的拼装机构6、对螺钉进行分料的螺钉分料机构7、把螺钉安装入柱式保险端子外壳内的螺钉安装机构8、对螺钉安装进行锁钉的伺服锁钉机构9、对支架和玻璃保险管端子进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的支架安装机构10、对已安装好的接线端子进行耐压测试的耐压测试功能集成系统11、控制各机构运作的PLC控制器(图中没显示)和触摸屏12；外壳安装机构连接有外壳振动盘13，保险管固定片安装机构连接有保险管固定片振动盘14，保险管管端接线铜柱连接有保险管管端接线铜柱振动盘15，弹片连接有弹片振动盘16，螺钉分料机构连接有螺钉振动盘17，支架安装机构分别连接有输送支架的支架振动盘103和输送玻璃保险管端子的玻璃保险管端子振动盘18，PLC控制器内设有MES数据采集模块(图中没显示)；如图2所示，所述的定位夹爪机构包括采用定位夹爪伺服电机(图中没显示)和丝杆19驱动直线往复运动的定位夹爪基座20、设于定位夹爪基座上并预设间隔开的多个夹爪工位；所述的夹爪工位包括定位夹爪手指气缸21和设置定位夹爪手指气缸顶部输出端可180度打开或夹紧柱式保险端子外壳的定位夹爪22。由于柱式保险端子外壳的尺寸比较大，安装精度要求一般即可，所以夹具的定位采用定位夹爪机构的定位夹爪手指气缸能180度打开即可作为定位形式；定位夹爪伺服电机+丝杆驱动定位夹爪到达工作工位时(每工位间距150mm)，定位夹爪手指气缸180度打开，定位夹爪伺服电机+丝杆驱动定位夹爪部件退回初始位置。

该接线端子组装检测自动化装配装置的工作原理及动作流程：上料到卸料总共有十三个工作位，PLC控制器控制定位夹爪伺服电机带动定位夹爪机构往复运动，由凹槽开关检测到位后，第一个工位由柱式保险端子外壳振动盘及其分料机构对柱式保险端子外壳送料，与此同时，当其它工位的执行机构在PLC控制器记忆到所在工位有料时便工作，若无物料则相应工位的执行元件不工作。为了提高整机的工作效率，所有执行机构在不干涉的情况下都同时工作，例如：定位夹爪机构在移动过程中，所有的物料到达指定工位上方，待定位夹爪机构位置到达完成便执行相应工位需要完成的指令。当前工位执行指令过程中，定位夹爪机构打开并退回。该接线端子在流水线上的组装顺序为：将柱式保险端子外壳夹取放在定位夹爪上方→将保险管固定片装入柱式保险端子外壳内→对保险管固定片安装位置进行校正机构对保险管固定片进行复压→对保险管管端接线铜柱与弹片拼装后再装入柱式保险端子外壳→安装螺钉→伺服锁钉系统分别执行螺钉拧入，过程中有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测→导通检测→将支架与玻璃保险管端子拼装后的状态压入柱式保险端子外壳内→对支架复压→对玻璃保险管端子通断检测→检测合格品进入耐压测试集成系统→耐压测试时间达2秒时，测试电压自动切断，且仪器没有鸣叫声，产品合格，卸入良品盘。如仪器发出鸣叫声，即有产品不合格，将整排(暂定每组检测4只产品，其中混有的良品需要重新进行测试)卸入耐压不良品盘内。

在本实施例中，如图3所示，所述的外壳安装机构包括与外壳振动盘承接上料的外壳圆皮带传送组件、检测外壳圆皮带传送组件上传送的物料到位后进行分料的外壳分料组件、夹取物料并进行平移和安装至定位夹爪内的外壳组装机械手；

——所述的外壳圆皮带传送组件包括外壳圆皮带传送料道23、设于外壳圆皮带传送料道内的外壳传送圆皮带(图中没显示)、设于外壳传送圆皮带传送料道上并驱动外壳传送圆皮带传送物料的直流电机24、设于外壳圆皮带传送料道入料端上用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制外壳振动盘停止上料的外壳上料检测光纤25；

——所述的外壳分料组件包括承接外壳圆皮带传送料道出料端的外壳分料料道26、设于外壳分料料道上并对物料进行到位检测的外壳到位检测光纤27、设于外壳分料料道上并由PLC控制器控制启动的外壳分料气缸28、设于外壳分料气缸动力输出端上并把外壳分料料道上的物料推动至对应外壳组装机械手位置的推外壳滑块29；

——所述的外壳组装机械手包括外壳取料气缸30、设于外壳取料气缸动力输出端上并夹取物料的外壳夹爪31、驱动外壳取料气缸和外壳夹爪平移至定位夹爪上的外壳平移气缸32。

该外壳安装机构的工作原理为：外壳振动盘上料，外壳上料检测光纤检测外壳圆皮带传送料道满料停止外壳振动盘，直流电机带动外壳传送圆皮带传送柱式保险端子外壳，外壳到位检测光纤检测物料到位后，再由PLC控制器控制外壳分料气缸带动推外壳滑块前推，实现外壳分料动作，外壳取料气缸带动外壳夹爪夹取柱式保险端子外壳，外壳平移气缸将产品平移、安装。

在本实施例中，如图4所示，所述的保险管固定片安装机构包括与保险管固定片振动盘承接上料的保险管固定片直振传送料道33、保险管固定片直振传送料道上传送的物料到位后进行分料的保险管固定片分料组件、夹取物料并进行平移和安装至柱式保险端子外壳内的保险管固定片组装机械手；

——所述的保险管固定片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管固定片振动盘停止上料的保险管固定片上料检测光纤34；

——所述的保险管固定片分料组件包括承接直振传送料道出料端的保险管固定片分料料道35、设于保险管固定片分料料道上并对物料进行到位检测的保险管固定片到位检测光纤36、设于保险管固定片分料料道上并由PLC控制器控制启动的保险管固定片分料气缸37、设于保险管固定片分料气缸动力输出端上并把保险管固定片分料料道上的物料推动至对应保险管固定片组装机械手位置的推保险管固定片滑块38；

——所述的保险管固定片组装机械手包括保险管固定片取料气缸39、设于保险管固定片取料气缸动力输出端上并夹取物料的保险管固定片夹爪40、驱动保险管固定片取料气缸和保险管固定片夹爪平移至定位夹爪上的保险管固定片平移气缸41、驱动保险管固定片夹爪把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装气缸(图中没显示)。

该保险管固定片安装机构的工作原理为：保险管固定片振动盘上料，保险管固定片上料检测光纤检测料道满料停止保险管固定片振动盘，保险管固定片分料料道传送保险管固定片，保险管固定片到位检测光纤检测物料到位后，再由PLC控制器控制保险管固定片分料气缸带动推保险管固定片滑块前推，实现保险管固定片分料动作，保险管固定片取料气缸带动保险管固定片夹爪夹取保险管固定片，保险管固定片平移气缸将保险管固定片平移，保险管固定片安装气缸再把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内。

在本实施例中，如图5所示，所述的保险管固定片校正机构包括校正固定组件42、设于校正固定组件上的保险管固定片复压伸缩气缸43、设于保险管固定片复压伸缩气缸动力输出端上并对保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内进行复压的保险管固定片复压夹爪111、设于校正固定组件上对安装位置不正确的保险管固定片进行校正的保险管固定片校正手指气缸44。该保险管固定片在安装时会有位置偏斜现象，需用校正机构进行重新校正，保险管固定片校正机构的工作原理为：保险管固定片复压伸缩气缸带动保险管固定片复压夹爪将保险管固定片复压到底，保险管固定片校正手指气缸打开将位置不正确的保险管固定片校正。

在本实施例中，如图6所示，所述的拼装机构包括与保险管管端接线铜柱振动盘承接上料的第一接线铜柱圆皮带传送料道45、接线铜柱圆皮带传送料道上传送的物料到位后进行分料的接线铜柱分料组件、与弹片振动盘承接上料的弹片直振传送料道46、把弹片安装入接线铜柱内形成拼装的弹片拼装组件、把已拼装弹片的接线铜柱进行传送的第二接线铜柱圆皮带传送料道47、把已拼装弹片的接线铜柱进行分料并安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱组装机械手；

——所述的第一接线铜柱圆皮带传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管管端接线铜柱振动盘停止上料的接线铜柱上料检测光纤48；

——所述的接线铜柱分料组件包括承接第一接线铜柱圆皮带传送料道出料端的接线铜柱分料料道49、设于接线铜柱分料料道上并对物料进行到位检测的接线铜柱到位检测光纤(图中没显示)、设于接线铜柱分料料道上并由PLC控制器控制启动的接线铜柱分料气缸50、设于接线铜柱分料气缸动力输出端上并把接线铜柱分料料道上的物料推动至对应弹片安装位置上的接线铜柱推杆(图中没显示)；

——所述的弹片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制弹片振动盘停止上料的弹片上料检测光纤(图中没显示)、设于弹片直振传送料道上并对物料进行到位检测的弹片到位检测光纤51、设于弹片直振传送料道上并由PLC控制器控制挡住第二只弹片进入弹片拼装组件位置的弹片限位气缸52；

——所述的弹片拼装组件包括把弹片拼装入保险管管端接线铜柱内的弹片推料气缸53；

——所述的接线铜柱组装机械手包括接线铜柱取料气缸54、设于接线铜柱取料气缸动力输出端上并夹取物料的接线铜柱夹爪(图中没显示)、驱动接线铜柱取料气缸和接线铜柱夹爪平移至定位夹爪上的接线铜柱平移气缸55、驱动接线铜柱夹爪把保险管管端接线铜柱安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱安装气缸(图中没显示)。

该拼装机构的工作原理为：保险管管端接线铜柱振动盘上料，接线铜柱上料检测光纤检测料满停止保险管管端接线铜柱振动盘，第一接线铜柱圆皮带传送料道传送保险管管端接线铜柱，接线铜柱到位检测光纤检测到位后，接线铜柱分料气缸的接线铜柱推杆将保险管管端接线铜柱推到弹片的安装位置；与此同时，弹片振动盘上料，弹片上料检测光纤检测料满停止弹片振盘，弹片直振传送料道传送弹片，弹片到位检测光纤检测传送弹片到位，弹片限位气缸将第二只弹片挡住，弹片推料气缸将弹片拼装入保险管管端接线铜柱内，完成后再送入第二接线铜柱圆皮带传送料道，再通过接线铜柱组装机械手安装入柱式保险端子外壳内。

在本实施例中，如图7所示，所述的螺钉分料机构包括螺钉分料支架56、设于螺钉分料基座上并与螺钉振动盘承接上料的螺钉分料座57、设于螺钉分料座上并具有两路单独入料的螺钉入料口58、设于螺钉分料座上靠近螺钉入料口位置并把螺钉吸牢固进入螺钉入料口内的强磁铁59、设于螺钉分料座底部并与螺钉入料口导通的螺钉分料透明软管60、设于螺钉分料支架上并对应螺钉入料口设置并把螺钉压下插入螺钉分料透明软管内的分钉气缸61、设于螺钉分料透明软管上并检测螺钉通过情况和发送信号至PLC控制器上控制分钉气缸退回原位的环形接近开关62。该螺钉分料机构的工作原理为：螺钉振盘上料(两路)，利用强磁铁将螺钉吸牢固，分钉气缸将螺钉插入螺钉分料透明软管内，环型接近开关检测到螺钉通过情况，分钉气缸退回，后续的螺钉马上填充螺钉入料口的的空间位置。

在本实施例中，如图8所示，所述的螺钉安装机构包括螺钉安装基座63、安装于螺钉安装基座上的螺钉安装工位座64、与螺钉分料透明软管连接相通的螺钉安装透明软管65、安装于螺钉安装透明软管底部并位于螺钉安装工作座上方的软管固定座66、安装于螺钉安装工位座一侧上的分钉气缸67、设于分钉气缸动力输出端上并位于螺钉安装工位座内的螺钉分料滑块68、设于螺钉安装基座上的螺钉上落气缸69、设于螺钉上落气缸底部动力输出端上并驱动插入柱式保险端子外壳内的铜柱定位第一拨块70、设于螺钉安装基座上的螺钉安装气缸71、设于螺钉安装气缸底部动力输出端上并把螺钉压入柱式保险端子外壳的螺钉导入槽内第一圈牙的压杆72、设于螺钉安装基座上的螺钉定位气缸73、设于螺钉定位气缸动力输出端上并对应位于螺钉安装工位座另一侧上把保险管管端接线铜柱压回正确位置的铜柱定位第二拨块74；螺钉安装透明软管连接有压缩空气气路，压缩空气气路的吹气部分安装有调压阀，压缩空气气路的气压为0.3MPa。

该螺钉安装机构的工作原理为：压缩空气将螺钉沿着螺钉安装透明软管吹入软管固定座内(为减少耗气量，气路吹气部分单独有调压阀，气压调至0.3MPa)，螺钉上落气缸将铜柱定位第一拨块插入柱式保险端子外壳内，螺钉分料滑块前推，螺钉会在重力的作用下掉入柱式保险端子外壳的螺钉导入槽内，与此同时，铜柱定位第二拨块在杠杆的作用力下，会将保险管管端接线铜柱压回正确的位置，压杆在螺钉安装气缸的作用下将螺钉压入保险管管端铜柱第一圈牙的起始位置。

在本实施例中，如图9所示，所述的伺服锁钉机构包括伺服锁钉基座75、设于伺服锁钉基座上的锁钉上落气缸76、设于锁钉上落气缸底部动力输出端上的锁钉伺服电机77、设于锁钉伺服电机动力底部动力输出端上并通过联轴器78连接的批嘴组件79；锁钉上落气缸与伺服锁钉基座上的线性导轨80配合安装实现锁钉上落气缸的上下直线运动；批嘴组件包括批嘴杆壳体81、安装于批嘴杆壳体上并从底部穿出的批嘴杆82、套于批嘴杆上并置于批嘴杆壳体内的压缩弹簧(图中没显示)；所述的伺服锁钉机构还包括有对螺钉进行缺料检测的螺钉缺料检测光纤(图中没显示)、对螺钉锁入深度进行检测的螺钉锁入深度检测光纤(图中没显示)、对螺钉紧固度进行检测的紧固螺钉检测光纤(图中没显示)。

该伺服锁钉机构的工作原理为：锁钉上落气缸匀速将锁钉伺服电机下压，锁钉伺服电机开始顺时针带批嘴组件转动，批嘴杆与T06螺钉接触，与此同时上落气缸仍然将机构下压，批嘴杆挤压压缩弹簧，批嘴杆旋转寻找螺钉的一字槽位置，批嘴杆与螺钉一字槽匹配后在压缩弹簧的反作用力下，批嘴杆拧动螺钉顺时针锁入保险管管端接线铜柱的4圈螺牙后再逆时针退1.5圈螺牙(触摸屏可以微调锁入及退回的螺牙的参数)，过程中有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测的功能。

在本实施例中，如图10所示，所述的支架安装机构包括与支架振动盘承接上料的支架传送料道83、设于支架传送料道上传送物料到位后进行分料的支架分料组件，与玻璃保险管端子振动盘承接上料的玻璃保险管端子传送料道84、设于玻璃保险管端子传送料道上传送物料到位后把玻璃保险管端子传送料道拼装入支架的卡槽内的玻璃保险管端子拼装组件、把已拼装玻璃保险管端子的支架进行夹取并插入安装于柱式保险端子外壳内的支架组装机械手；

——所述的支架传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制支架振动盘停止上料的支架上料检测光纤85；

——所述的支架分料组件包括设于支架传送料道的出料端用于检测支架到位检测的支架到位检测光纤86、支架推料气缸87、设于支架推料气缸动力输出端上对已到位的支架进行分料并推动至指定位置等待的推支架滑块88；

——所述的玻璃保险管传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制玻璃保险管端子振动盘停止上料的玻璃保险管端子上料检测光纤89；

——所述的玻璃保险管端子拼装组件包括设于玻璃保险管端子传送料道的出料端用于检测玻璃保险管端子到位检测的玻璃保险管端子到位检测光纤90、玻璃保险管端子推料气缸91、设于玻璃保险管端子推料气缸动力输出端上对已到位的玻璃保险管端子进行推动拼装入支架的卡槽内的推玻璃保险管端子滑块92；

——所述的支架组装机械手包括支架取料气缸93、设于支架取料气缸动力输出端上并夹取支架的支架夹爪94、驱动支架取料气缸和支架夹爪平移至定位夹爪上的支架平移气缸95、驱动支架夹爪把已拼装有玻璃保险管端子的支架安装入柱式保险端子外壳内的支架安装气缸(图中没显示)。

该支架安装机构的工作原理为：支架振动盘上料，支架上料检测光纤检测料满停止支架振盘，支架传送料道传送支架，支架到位检测光纤检测支架到达位置后，支架推料气缸带动推支架滑块往前分料，到达指定位置后等待；与此同时，玻璃保险管端子振动盘同时上料，玻璃保险管端子上料检测光纤检测料满停止玻璃保险管端子振盘，玻璃保险管端子传送料道传送玻璃保险管端子，玻璃保险管端子到位检测光纤检测到位后，玻璃保险管端子推料气缸的推玻璃保险管端子滑块将玻璃保险管端子拼装入支架的卡槽内，支架组装机械手再夹取支架组件插入柱式保险端子外壳内。

在本实施例中，如图11所示，所述的耐压测试功能集成系统包括安装于工作台上的耐压测试转盘96、驱动耐压测试转盘转动的耐压测试伺服电机(图中没显示)、设于耐压测试转盘上的多个耐压测试工位97、安装于工作台上把已安装所有零部件的接线端子从定位夹爪中夹取放入耐压测试工位内的线性模组组件98、安装于工作台上对转动至对位位置的接线端子进行耐压测试的耐压测试组件99、设于耐压测试组件底部上与对应的接线端子的底面和两侧面相接触并对接线端子进行耐压测试定位的耐压定位组件100、设于工作台上对已进行耐压测试的接线端子进行产品合格分选和产品不合格分选的耐压分选组件101、设于工作台上对耐压测试分选组件已分选的合格产品卸料至良品盘内和已分选的不合格产品卸料至不良品盘内的耐压卸料组件102；所述的耐压测试组件的测试电压为一千伏加上两倍于产品的工作电压，耐压测试时间为2秒。

该耐压测试功能集成系统用于合格的接线端子“高电压介电测试”基本的规定是以两倍于待测物的工作电压，再加一千伏，作为测试电压的标准。该耐压测试功能集成系统的工作原理为：线性模组组件夹取合格的接线端子放入耐压转盘机构(每组检测4套接线端子)，耐压测试伺服电机驱动耐压测试转盘到达对应的耐压测试工位，耐压测试组件的探针与接线端子的金属接触，耐压定位组件与接线端子底面、两侧面相接触，耐压测试时间达2秒时，测试电压自动切断，且仪器没有鸣叫声，产品合格，卸入良品盘。如仪器发出鸣叫声，即有产品不合格，耐压卸料组件将耐压合格品卸料至良品盘，耐压卸料机构将整组耐压不合格品卸料至不良品盘。

该接线端子组装检测自动化装配装置解决了现有技术中人工装配的问题，实现了带玻璃保险管的接线端子组装、检测、及耐压测试全自动化，整体装置的设计生产速率为20件/分钟，运行效率大于或等于90％，合格率大于或等于98％，为人工组装速度的9.6倍，大大提高了生产效率、节省了人力资源。该接线端子组装检测自动化装配装置的零部件均采用振动盘送料，负责输送夹紧柱式保险端子外壳至每个对应工位的定位夹爪采用伺服电机+丝杆驱动的方式；接线端子进行组装时，带有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测、导通检测及耐压测试、MES数据采集等功能，控制方面由PLC控制，操作界面为采用触摸屏，直观易用，并且具有MES功能。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的结构作任何形式上的限制。凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明的技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，包括工作台，还包括安装于工作台上对柱式保险端子外壳进行定位夹取输送的定位夹爪机构、对柱式保险端子外壳进行安装的外壳安装机构、把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装机构、对保险管固定片进行校正的保险管固定片校正机构、对保险管管端接线铜柱与弹片进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的拼装机构、对螺钉进行分料的螺钉分料机构、把螺钉安装入柱式保险端子外壳内的螺钉安装机构、对螺钉安装进行锁钉的伺服锁钉机构、对支架和玻璃保险管端子进行拼装并安装入柱式保险端子外壳内的支架安装机构、对已安装好的接线端子进行耐压测试的耐压测试功能集成系统、控制各机构运作的PLC控制器和触摸屏；外壳安装机构连接有外壳振动盘，保险管固定片安装机构连接有保险管固定片振动盘，保险管管端接线铜柱连接有保险管管端接线铜柱振动盘，弹片连接有弹片振动盘，螺钉分料机构连接有螺钉振动盘，支架安装机构分别连接有输送支架的支架振动盘和输送玻璃保险管端子的玻璃保险管端子振动盘，PLC控制器内设有MES数据采集模块；所述的定位夹爪机构包括采用定位夹爪伺服电机和丝杆驱动直线往复运动的定位夹爪基座、设于定位夹爪基座上并预设间隔开的多个夹爪工位；所述的夹爪工位包括定位夹爪手指气缸和设置定位夹爪手指气缸顶部输出端可180度打开或夹紧柱式保险端子外壳的定位夹爪；

将柱式保险端子外壳夹取放在定位夹爪上方→将保险管固定片装入柱式保险端子外壳内→对保险管固定片安装位置进行校正机构对保险管固定片进行复压→对保险管管端接线铜柱与弹片拼装后再装入柱式保险端子外壳→安装螺钉→伺服锁钉系统分别执行螺钉拧入，过程中有缺料检测、螺钉锁入深度检测、紧螺钉检测→导通检测→将支架与玻璃保险管端子拼装后的状态压入柱式保险端子外壳内→对支架复压→对玻璃保险管端子通断检测→检测合格品进入耐压测试集成系统→耐压测试时间达2秒时，测试电压自动切断，且仪器没有鸣叫声，产品合格，卸入良品盘。

2.根据权利要求1所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的外壳安装机构包括与外壳振动盘承接上料的外壳圆皮带传送组件、检测外壳圆皮带传送组件上传送的物料到位后进行分料的外壳分料组件、夹取物料并进行平移和安装至定位夹爪内的外壳组装机械手；

——所述的外壳圆皮带传送组件包括外壳圆皮带传送料道、设于外壳圆皮带传送料道内的外壳传送圆皮带、设于外壳传送圆皮带传送料道上并驱动外壳传送圆皮带传送物料的直流电机、设于外壳圆皮带传送料道入料端上用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制外壳振动盘停止上料的外壳上料检测光纤；

——所述的外壳分料组件包括承接外壳圆皮带传送料道出料端的外壳分料料道、设于外壳分料料道上并对物料进行到位检测的外壳到位检测光纤、设于外壳分料料道上并由PLC控制器控制启动的外壳分料气缸、设于外壳分料气缸动力输出端上并把外壳分料料道上的物料推动至对应外壳组装机械手位置的推外壳滑块；

——所述的外壳组装机械手包括外壳取料气缸、设于外壳取料气缸动力输出端上并夹取物料的外壳夹爪、驱动外壳取料气缸和外壳夹爪平移至定位夹爪上的外壳平移气缸。

3.根据权利要求2所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的保险管固定片安装机构包括与保险管固定片振动盘承接上料的保险管固定片直振传送料道、保险管固定片直振传送料道上传送的物料到位后进行分料的保险管固定片分料组件、夹取物料并进行平移和安装至柱式保险端子外壳内的保险管固定片组装机械手；——所述的保险管固定片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管固定片振动盘停止上料的保险管固定片上料检测光纤；

——所述的保险管固定片分料组件包括承接直振传送料道出料端的保险管固定片分料料道、设于保险管固定片分料料道上并对物料进行到位检测的保险管固定片到位检测光纤、设于保险管固定片分料料道上并由PLC控制器控制启动的保险管固定片分料气缸、设于保险管固定片分料气缸动力输出端上并把保险管固定片分料料道上的物料推动至对应保险管固定片组装机械手位置的推保险管固定片滑块；

——所述的保险管固定片组装机械手包括保险管固定片取料气缸、设于保险管固定片取料气缸动力输出端上并夹取物料的保险管固定片夹爪、驱动保险管固定片取料气缸和保险管固定片夹爪平移至定位夹爪上的保险管固定片平移气缸、驱动保险管固定片夹爪把保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内的保险管固定片安装气缸。

4.根据权利要求3所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的保险管固定片校正机构包括校正固定组件、设于校正固定组件上的保险管固定片复压伸缩气缸、设于保险管固定片复压伸缩气缸动力输出端上并对保险管固定片安装入柱式保险端子外壳内进行复压的保险管固定片复压夹爪、设于校正固定组件上对安装位置不正确的保险管固定片进行校正的保险管固定片校正手指气缸。

5.根据权利要求4所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的拼装机构包括与保险管管端接线铜柱振动盘承接上料的第一接线铜柱圆皮带传送料道、接线铜柱圆皮带传送料道上传送的物料到位后进行分料的接线铜柱分料组件、与弹片振动盘承接上料的弹片直振传送料道、把弹片安装入接线铜柱内形成拼装的弹片拼装组件、把已拼装弹片的接线铜柱进行传送的第二接线铜柱圆皮带传送料道、把已拼装弹片的接线铜柱进行分料并安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱组装机械手；

——所述的第一接线铜柱圆皮带传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制保险管管端接线铜柱振动盘停止上料的接线铜柱上料检测光纤；

——所述的接线铜柱分料组件包括承接第一接线铜柱圆皮带传送料道出料端的接线铜柱分料料道、设于接线铜柱分料料道上并对物料进行到位检测的接线铜柱到位检测光纤、设于接线铜柱分料料道上并由PLC控制器控制启动的接线铜柱分料气缸、设于接线铜柱分料气缸动力输出端上并把接线铜柱分料料道上的物料推动至对应弹片安装位置上的接线铜柱推杆；

——所述的弹片直振传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制弹片振动盘停止上料的弹片上料检测光纤、设于弹片直振传送料道上并对物料进行到位检测的弹片到位检测光纤、设于弹片直振传送料道上并由PLC控制器控制挡住第二只弹片进入弹片拼装组件位置的弹片限位气缸；

——所述的弹片拼装组件包括把弹片拼装入保险管管端接线铜柱内的弹片推料气缸；

——所述的接线铜柱组装机械手包括接线铜柱取料气缸、设于接线铜柱取料气缸动力输出端上并夹取物料的接线铜柱夹爪、驱动接线铜柱取料气缸和接线铜柱夹爪平移至定位夹爪上的接线铜柱平移气缸、驱动接线铜柱夹爪把保险管管端接线铜柱安装入柱式保险端子外壳内的接线铜柱安装气缸。

6.根据权利要求5所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的螺钉分料机构包括螺钉分料支架、设于螺钉分料基座上并与螺钉振动盘承接上料的螺钉分料座、设于螺钉分料座上并具有两路单独入料的螺钉入料口、设于螺钉分料座上靠近螺钉入料口位置并把螺钉吸牢固进入螺钉入料口内的强磁铁、设于螺钉分料座底部并与螺钉入料口导通的螺钉分料透明软管、设于螺钉分料支架上并对应螺钉入料口设置并把螺钉压下插入螺钉分料透明软管内的分钉气缸、设于螺钉分料透明软管上并检测螺钉通过情况和发送信号至PLC控制器上控制分钉气缸退回原位的环形接近开关。

7.根据权利要求6所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的螺钉安装机构包括螺钉安装基座、安装于螺钉安装基座上的螺钉安装工位座、与螺钉分料透明软管连接相通的螺钉安装透明软管、安装于螺钉安装透明软管底部并位于螺钉安装工作座上方的软管固定座、安装于螺钉安装工位座一侧上的分钉气缸、设于分钉气缸动力输出端上并位于螺钉安装工位座内的螺钉分料滑块、设于螺钉安装基座上的螺钉上落气缸、设于螺钉上落气缸底部动力输出端上并驱动插入柱式保险端子外壳内的铜柱定位第一拨块、设于螺钉安装基座上的螺钉安装气缸、设于螺钉安装气缸底部动力输出端上并把螺钉压入柱式保险端子外壳的螺钉导入槽内第一圈牙的压杆、设于螺钉安装基座上的螺钉定位气缸、设于螺钉定位气缸动力输出端上并对应位于螺钉安装工位座另一侧上把保险管管端接线铜柱压回正确位置的铜柱定位第二拨块；螺钉安装透明软管连接有压缩空气气路，压缩空气气路的吹气部分安装有调压阀，压缩空气气路的气压为0.3MPa。

8.根据权利要求7所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的伺服锁钉机构包括伺服锁钉基座、设于伺服锁钉基座上的锁钉上落气缸、设于锁钉上落气缸底部动力输出端上的锁钉伺服电机、设于锁钉伺服电机动力底部动力输出端上并通过联轴器连接的批嘴组件；锁钉上落气缸与伺服锁钉基座上的线性导轨配合安装实现锁钉上落气缸的上下直线运动；批嘴组件包括批嘴杆壳体、安装于批嘴杆壳体上并从底部穿出的批嘴杆、套于批嘴杆上并置于批嘴杆壳体内的压缩弹簧；所述的伺服锁钉机构还包括有对螺钉进行缺料检测的螺钉缺料检测光纤、对螺钉锁入深度进行检测的螺钉锁入深度检测光纤、对螺钉紧固度进行检测的紧固螺钉检测光纤。

9.根据权利要求8所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的支架安装机构包括与支架振动盘承接上料的支架传送料道、设于支架传送料道上传送物料到位后进行分料的支架分料组件，与玻璃保险管端子振动盘承接上料的玻璃保险管端子传送料道、设于玻璃保险管端子传送料道上传送物料到位后把玻璃保险管端子传送料道拼装入支架的卡槽内的玻璃保险管端子拼装组件、把已拼装玻璃保险管端子的支架进行夹取并插入安装于柱式保险端子外壳内的支架组装机械手；

——所述的支架传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制支架振动盘停止上料的支架上料检测光纤；——所述的支架分料组件包括设于支架传送料道的出料端用于检测支架到位检测的支架到位检测光纤、支架推料气缸、设于支架推料气缸动力输出端上对已到位的支架进行分料并推动至指定位置等待的推支架滑块；

——所述的玻璃保险管传送料道的入料端设有用于检测物料满料后发送信号至PLC控制器上控制玻璃保险管端子振动盘停止上料的玻璃保险管端子上料检测光纤；

——所述的玻璃保险管端子拼装组件包括设于玻璃保险管端子传送料道的出料端用于检测玻璃保险管端子到位检测的玻璃保险管端子到位检测光纤、玻璃保险管端子推料气缸、设于玻璃保险管端子推料气缸动力输出端上对已到位的玻璃保险管端子进行推动拼装入支架的卡槽内的推玻璃保险管端子滑块；

——所述的支架组装机械手包括支架取料气缸、设于支架取料气缸动力输出端上并夹取支架的支架夹爪、驱动支架取料气缸和支架夹爪平移至定位夹爪上的支架平移气缸、驱动支架夹爪把已拼装有玻璃保险管端子的支架安装入柱式保险端子外壳内的支架安装气缸。

10.根据权利要求9所述的一种接线端子组装检测自动化装配装置，其特征在于，所述的耐压测试功能集成系统包括安装于工作台上的耐压测试转盘、驱动耐压测试转盘转动的耐压测试伺服电机、设于耐压测试转盘上的多个耐压测试工位、安装于工作台上把已安装所有零部件的接线端子从定位夹爪中夹取放入耐压测试工位内的线性模组组件、安装于工作台上对转动至对位位置的接线端子进行耐压测试的耐压测试组件、设于耐压测试组件底部上与对应的接线端子的底面和两侧面相接触并对接线端子进行耐压测试定位的耐压定位组件、设于工作台上对已进行耐压测试的接线端子进行产品合格分选和产品不合格分选的耐压分选组件、设于工作台上对耐压测试分选组件已分选的合格产品卸料至良品盘内和已分选的不合格产品卸料至不良品盘内的耐压卸料组件；所述的耐压测试组件的测试电压为一千伏加上两倍于产品的工作电压，耐压测试时间为2秒。

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