CN113547683A - 一种橡胶自动热压成型生产设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种橡胶自动热压成型生产设备及方法，涉及橡胶热压成型加工技术领域，解决了现有的橡胶在进行热压成型时，需要人工进行上料，劳动量大，效率低，且会造成大量的原料浪费的问题。一种橡胶自动热压成型生产设备及方法，包括传输底座，传输底座的一端端部设置有成型定模座，所述成型定模座的上方活动设置有成型动模座，所述传输底座靠近成型定模座的端部表面活动设置有第二传输带。本发明通过设置有预热机构、导向切边机构和橡胶挤压机构可以快速的对橡胶进行挤压，使得原料成为具有一定厚度且保持形状规则的带状物进行传输，降低后续操作难度，实现自动上料，解放劳动力，且可以对原料进行修剪和预热，有效的提高工作效率。

Description

一种橡胶自动热压成型生产设备及方法

技术领域

本发明涉及橡胶热压成型加工领域，具体为一种橡胶自动热压成型生产设备及方法。

背景技术

随着社会经济的快速发展，热压成型，是塑料加工业中简单、普遍之加工方法，主要是利用加热加工模具后，注入试料，以压力将模型固定于加热板，控制试料之熔融温度及时间，以达融化后硬化、冷却，再予以取出模型成品即可，橡胶热压成型生产设备是指对橡胶材料进行热压加工的设备。

但是，现有的橡胶在进行热压成型时，需要人工进行上料，劳动量大，效率低，且会造成大量的原料浪费；因此，不满足现有的需求，对此我们提出了一种橡胶自动热压成型生产设备及方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种橡胶自动热压成型生产设备及方法，以解决上述背景技术中提出的现有的橡胶在进行热压成型时，需要人工进行上料，劳动量大，效率低，且会造成大量的原料浪费等问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种橡胶自动热压成型生产设备，包括传输底座，传输底座的一端端部设置有成型定模座，所述成型定模座的上方活动设置有成型动模座，所述传输底座靠近成型定模座的端部表面活动设置有第二传输带，所述传输底座的另一端表面活动设置有第一传输带，所述第一传输带和第二传输带的中间设置有预热机构，所述传输底座的两侧均设置有边料分离口，两个边料分离口的中间设置有两个导向切边机构；

所述导向切边机构包括导向板，所述导向板的一端设置有切边刀片，所述导向板与切边刀片连接的端部朝向传输底座的侧面设置有废料导料板，所述废料导料板的一端插接在边料分离口内侧，所述导向板朝向传输底座的侧面中间位置处设置有调节螺杆，所述调节螺杆的一端活动插接在传输底座内壁中且插接在传输底座内壁中的端部外侧设置有调节动力套管；

所述第一传输带的上方设置有橡胶挤压机构，所述橡胶挤压机构包括挤压箱，所述挤压箱的顶端内部活动设置有同步涡杆，所述同步涡杆的两端同一侧均设置有同步蜗轮，所述同步蜗轮的中间贯穿设置有挤压动力套管，所述挤压动力套管的中间贯穿设置有挤压螺杆，所述挤压螺杆贯穿挤压箱的顶端且底端端面设置有升降压板，所述升降压板位于挤压箱的内部且下方设置有挤压仓，所述挤压仓的内侧活动设置有两个导料传送带，两个所述导料传送带的下方设置有两个挤压辊，所述挤压箱的底面设置有旋转定位块，所述旋转定位块的底面与第一传输带的表面接触。

优选的，所述预热机构包括上预热板，所述上预热板的下方设置有下预热板，所述下预热板和传输辊的中间设置有传输辊，所述传输辊的中间贯穿设置有支撑轴且轴承轴的两端插接在传输底座内壁中，所述上预热板和下预热板的内部均设置有预热灯管。

优选的，所述挤压箱的一侧表面活动设置有进料和封闭机构，所述进料和封闭机构包括活动封闭板，所述活动封闭板的上端朝向挤压箱的表面固定安装有两个拉力绳，所述拉力绳的另一端延伸至挤压箱的内壁中且端部设置有卷收滚筒，所述卷收滚筒的中间贯穿设置有卷收转轴，所述卷收转轴的两端均插接在挤压箱的内壁中且一端连接有驱动组件。

优选的，上预热板和下预热板朝向传输辊的表面均设置有防护面板，所述防护面板的材质为透明防爆玻璃。

优选的，所述活动封闭板的两侧均设置有侧边挡板，所述侧边挡板与活动封闭板通过一体化铸造成型。

优选的，所述活动封闭板的底端贯穿贯穿设置有旋转轴，所述旋转轴的两端端部均设置有旋转定位块，所述旋转定位块的一端与挤压箱的外壁连接。

优选的，所述卷收滚筒和活动封闭板的中间设置有支持滚轮，所述支持滚轮的上表面与拉力绳的底面贴合，所述支持滚轮的中间贯穿设置有轴销，所述轴销的两端插接在挤压箱内壁中。

与现有技术相比，本发明的生产设备的有益效果是：可以快速的对橡胶进行初步挤压，使得原料保持一定的厚度且形状规则的带状物向后续步骤进行传输，降低后续加工的难度，解放劳动力，降低人工成本，且可以对原料进行修边，且可以根据不同产品的实际生产尺寸对原料进行切割调节，同时可以对修边或切割后的废料进行回收，有效的降低生产成本和提高工作效率。

一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，所述使用方法包括以下步骤：

(A)首先接通卷收转轴连接的驱动组件电源，使得卷收转轴带动卷收滚筒进行旋转，将缠绕在其外侧的拉力绳进行释放，此时随着拉力绳的释放会使得侧边挡板围绕其底端旋转轴的轴线进行旋转，使得挤压箱进行开启，然后将通过密炼机加工完毕后的橡胶原料，从活动封闭板开启的端口加入挤压箱的内部，原料加入后逆向旋转卷收滚筒，使得卷收滚筒对拉力绳卷收且侧边挡板向挤压箱贴合将挤压箱闭合，保持挤压箱封闭；

(B)在挤压箱封闭后同步涡杆连接的动力组件接通电源并启动驱动同步涡杆转动，此时同步涡杆会通过带动同步蜗轮和挤压动力套管转动，使得挤压螺杆顺着挤压动力套管的轴线向下进行移动，挤压螺杆会带动升降压板下移并对位于挤压箱内部的橡胶原料向下挤压，使得被挤压的原料穿过两个旋转中的导料传送带和挤压辊的中间，通过两个导料传送带和挤压辊的挤压，使得原料成为一个具有一定厚度且形状整齐的带状物从挤压箱的底面挤出；

(C)挤压后的原料通过旋转定位块的导向后会顺着第一传输带的表面向第二传输带传递并最后传递至成型动模座和成型定模座的中间进行热压成型，在第一传输带对挤压后的原料向成型定模座运输时，挤压后的原料会首先穿过两个导向板的中间，在穿过两个导向板中间时，挤压后的原料会首先与切边刀片接触，切边刀片会将挤压后的原料侧边突出的部分进行切割，保证挤压后的橡胶原料保持整齐；

(D)在第一传输带传输挤压后的原料通过两个导向板中间之前，可以通过接通调节动力套管连接的动力组件电源，使得调节动力套管旋转并驱动调节螺杆顺着其轴线移动，调节两个导向板和切边刀片之间的间距，根据不同产品所需的原料尺寸调节，对原料进行修剪，避免在热压成型时产品出现表面质量缺陷；

(E)在经过切边刀片的切割后，挤压后的原料会穿过上预热板和下预热板的中间，在经过上预热板和下预热板的中间时，上预热板和下预热板内部的预热灯管会通电并产生大量的热量，预热灯管产生的热量会传递至传输辊表面传输中的挤压后的原料中，对传输中的挤压后的原料温度进行升高，实现对挤压后的原料的预热，使得最后成型定模座和成型动模座在对产品进行热压时，挤压后的原料更好的进行挤压操作并成型，有效的提高工作效率。

优选的，所述传输辊的外表面最高点位置与第一传输带和第二传输带的表面高度保持平移。

优选的，所述调节动力套管的内侧表面设置有与调节螺杆外表面旋向相同的螺纹，所述调节动力套管与调节螺杆通过螺纹传动。

与现有技术相比，本发明的使用方法的有益效果是：

本发明可以快速的原料进行挤压定型，更好的进行后续的热压成型操作，且在进行热压成型操作之前，可以实现对定型后的原料进行预热，使得原料具有一定的温度，降低热压时原料的挤压难度，更好的压制并且进行定型，缩短热压成型时间，有效的提高工作效率。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明橡胶挤压机构的结构示意图；

图3为本发明图1中A处的结构示意图；

图4为本发明挤压箱的局部结构剖视图；

图5为本发明导向切边机构的结构示意图；

图6为本发明预热机构的结构示意图。

图中：1、传输底座；2、成型定模座；3、成型动模座；4、预热机构；401、上预热板；402、下预热板；403、传输辊；404、预热灯管；405、防护面板；5、导向切边机构；501、导向板；502、切边刀片；503、废料导料板；504、调节螺杆；505、调节动力套管；6、橡胶挤压机构；601、挤压箱；602、升降压板；603、挤压螺杆；604、挤压仓；605、导料传送带；606、挤压辊；607、挤压动力套管；608、同步蜗轮；609、同步涡杆；7、进料和封闭机构；701、活动封闭板；702、侧边挡板；703、卷收滚筒；704、卷收转轴；705、拉力绳；706、支持滚轮；8、旋转定位块；9、边料分离口；10、第一传输带；11、第二传输带。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

请参阅图1至图6，本发明提供的一种实施例：一种橡胶自动热压成型生产设备，包括传输底座1，传输底座1的一端端部设置有成型定模座2，成型定模座2的上方活动设置有成型动模座3，传输底座1靠近成型定模座2的端部表面活动设置有第二传输带11，传输底座1的另一端表面活动设置有第一传输带10，第一传输带10和第二传输带11的中间设置有预热机构4，传输底座1的两侧均设置有边料分离口9，两个边料分离口9的中间设置有两个导向切边机构5；

导向切边机构5包括导向板501，导向板501的一端设置有切边刀片502，导向板501与切边刀片502连接的端部朝向传输底座1的侧面设置有废料导料板503，废料导料板503的一端插接在边料分离口9内侧，导向板501朝向传输底座1的侧面中间位置处设置有调节螺杆504，调节螺杆504的一端活动插接在传输底座1内壁中且插接在传输底座1内壁中的端部外侧设置有调节动力套管505；

第一传输带10的上方设置有橡胶挤压机构6，橡胶挤压机构6包括挤压箱601，挤压箱601的顶端内部活动设置有同步涡杆609，同步涡杆609的两端同一侧均设置有同步蜗轮608，同步蜗轮608的中间贯穿设置有挤压动力套管607，挤压动力套管607的中间贯穿设置有挤压螺杆603，挤压螺杆603贯穿挤压箱601的顶端且底端端面设置有升降压板602，升降压板602位于挤压箱601的内部且下方设置有挤压仓604，挤压仓604的内侧活动设置有两个导料传送带605，两个导料传送带605的下方设置有两个挤压辊606，挤压箱601的底面设置有旋转定位块8，旋转定位块8的底面与第一传输带10的表面接触。

进一步，预热机构4包括上预热板401，上预热板401的下方设置有下预热板402，下预热板402和传输辊403的中间设置有传输辊403，传输辊403的中间贯穿设置有支撑轴且轴承轴的两端插接在传输底座1内壁中，上预热板401和下预热板402的内部均设置有预热灯管404，可以保证挤压箱601正常开启或进行闭合，保证熔炼后的橡胶原料进入挤压箱601内部或者挤压箱601内部的原料进封闭挤压。

进一步，挤压箱601的一侧表面活动设置有进料和封闭机构7，进料和封闭机构7包括活动封闭板701，活动封闭板701的上端朝向挤压箱601的表面固定安装有两个拉力绳705，拉力绳705的另一端延伸至挤压箱601的内壁中且端部设置有卷收滚筒703，卷收滚筒703的中间贯穿设置有卷收转轴704，卷收转轴704的两端均插接在挤压箱601的内壁中且一端连接有驱动组件，可以保证挤压箱601正常开启或进行闭合，保证熔炼后的橡胶原料进入挤压箱601内部或者挤压箱601内部的原料进封闭挤压。

进一步，上预热板401和下预热板402朝向传输辊403的表面均设置有防护面板405，防护面板405的材质为透明防爆玻璃，防护面板405可以对下预热板402和传输辊403内部的预热灯管404进行保护，且不影响预热灯管404的热量向传输辊403表面运输的橡胶进行传递。

进一步，活动封闭板701的两侧均设置有侧边挡板702，侧边挡板702与活动封闭板701通过一体化铸造成型，活动封闭板701两侧的侧边挡板702可以对通过开启后的活动封闭板701向挤压箱601内部加入的橡胶原料进行导向，避免橡胶原料顺着活动封闭板701的侧边出现掉落。

进一步，活动封闭板701的底端贯穿贯穿设置有旋转轴，旋转轴的两端端部均设置有旋转定位块8，旋转定位块8的一端与挤压箱601的外壁连接，旋转定位块8和旋转轴保证活动封闭板701可以稳定的围绕旋转轴进行旋转，对挤压箱601进行开启或闭合。

进一步，卷收滚筒703和活动封闭板701的中间设置有支持滚轮706，支持滚轮706的上表面与拉力绳705的底面贴合，支持滚轮706的中间贯穿设置有轴销，轴销的两端插接在挤压箱601内壁中，支持滚轮706对拉力绳705进行支撑，可以避免拉力绳705与挤压箱601出现接触并发生摩擦，避免拉力绳705在卷收或释放的过程中出现断裂。

一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，使用方法包括以下步骤：

首先接通卷收转轴704连接的驱动组件电源，使得卷收转轴704带动卷收滚筒703进行旋转，将缠绕在其外侧的拉力绳705进行释放，此时随着拉力绳705的释放会使得侧边挡板702围绕其底端旋转轴的轴线进行旋转，使得挤压箱601进行开启，然后将通过密炼机加工完毕后的橡胶原料，从活动封闭板701开启的端口加入挤压箱601的内部，原料加入后逆向旋转卷收滚筒703，使得卷收滚筒703对拉力绳705卷收且侧边挡板702向挤压箱601贴合将挤压箱601闭合，保持挤压箱601封闭A；

B在挤压箱601封闭后同步涡杆609连接的动力组件接通电源并启动驱动同步涡杆609转动，此时同步涡杆609会通过带动同步蜗轮608和挤压动力套管607转动，使得挤压螺杆603顺着挤压动力套管607的轴线向下进行移动，挤压螺杆603会带动升降压板602下移并对位于挤压箱601内部的橡胶原料向下挤压，使得被挤压的原料穿过两个旋转中的导料传送带605和挤压辊606的中间，通过两个导料传送带605和挤压辊606的挤压，使得原料成为一个具有一定厚度且形状整齐的带状物从挤压箱601的底面挤出；

C挤压后的原料通过旋转定位块8的导向后会顺着第一传输带10的表面向第二传输带11传递并最后传递至成型动模座3和成型定模座2的中间进行热压成型，在第一传输带10对挤压后的原料向成型定模座2运输时，挤压后的原料会首先穿过两个导向板501的中间，在穿过两个导向板501中间时，挤压后的原料会首先与切边刀片502接触，切边刀片502会将挤压后的原料侧边突出的部分进行切割，保证挤压后的橡胶原料保持整齐；

D在第一传输带10传输挤压后的原料通过两个导向板501中间之前，可以通过接通调节动力套管505连接的动力组件电源，使得调节动力套管505旋转并驱动调节螺杆504顺着其轴线移动，调节两个导向板501和切边刀片502之间的间距，根据不同产品所需的原料尺寸调节，对原料进行修剪，避免在热压成型时产品出现表面质量缺陷；

E在经过切边刀片502的切割后，挤压后的原料会穿过上预热板401和下预热板402的中间，在经过上预热板401和下预热板402的中间时，上预热板401和下预热板402内部的预热灯管404会通电并产生大量的热量，预热灯管404产生的热量会传递至传输辊403表面传输中的挤压后的原料中，对传输中的挤压后的原料温度进行升高，实现对挤压后的原料的预热，使得最后成型定模座2和成型动模座3在对产品进行热压时，挤压后的原料更好的进行挤压操作并成型，有效的提高工作效率。

进一步，传输辊403的外表面最高点位置与第一传输带10和第二传输带11的表面高度保持平移，可以保证第一传输带10、传输辊403和第二传输带11上传递的挤压后的橡胶可以平稳的进行传递，不会在传递的过程中因为高度差导致橡胶出现拱起或滞留。

进一步，调节动力套管505的内侧表面设置有与调节螺杆504外表面旋向相同的螺纹，调节动力套管505与调节螺杆504通过螺纹传动，螺纹传动使得调节螺杆504可以顺着调节动力套管505的轴线进行线性移动，调节两个切边刀片502之间的间距，对橡胶原料进行切割。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (10)

1.一种橡胶自动热压成型生产设备，包括传输底座(1)，其特征在于：传输底座(1)的一端端部设置有成型定模座(2)，所述成型定模座(2)的上方活动设置有成型动模座(3)，所述传输底座(1)靠近成型定模座(2)的端部表面活动设置有第二传输带(11)，所述传输底座(1)的另一端表面活动设置有第一传输带(10)，所述第一传输带(10)和第二传输带(11)的中间设置有预热机构(4)，所述传输底座(1)的两侧均设置有边料分离口(9)，两个边料分离口(9)的中间设置有两个导向切边机构(5)；

所述导向切边机构(5)包括导向板(501)，所述导向板(501)的一端设置有切边刀片(502)，所述导向板(501)与切边刀片(502)连接的端部朝向传输底座(1)的侧面设置有废料导料板(503)，所述废料导料板(503)的一端插接在边料分离口(9)内侧，所述导向板(501)朝向传输底座(1)的侧面中间位置处设置有调节螺杆(504)，所述调节螺杆(504)的一端活动插接在传输底座(1)内壁中且插接在传输底座(1)内壁中的端部外侧设置有调节动力套管(505)；

所述第一传输带(10)的上方设置有橡胶挤压机构(6)，所述橡胶挤压机构(6)包括挤压箱(601)，所述挤压箱(601)的顶端内部活动设置有同步涡杆(609)，所述同步涡杆(609)的两端同一侧均设置有同步蜗轮(608)，所述同步蜗轮(608)的中间贯穿设置有挤压动力套管(607)，所述挤压动力套管(607)的中间贯穿设置有挤压螺杆(603)，所述挤压螺杆(603)贯穿挤压箱(601)的顶端且底端端面设置有升降压板(602)，所述升降压板(602)位于挤压箱(601)的内部且下方设置有挤压仓(604)，所述挤压仓(604)的内侧活动设置有两个导料传送带(605)，两个所述导料传送带(605)的下方设置有两个挤压辊(606)，所述挤压箱(601)的底面设置有旋转定位块(8)，所述旋转定位块(8)的底面与第一传输带(10)的表面接触。

2.根据权利要求1所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：所述预热机构(4)包括上预热板(401)，所述上预热板(401)的下方设置有下预热板(402)，所述下预热板(402)和传输辊(403)的中间设置有传输辊(403)，所述传输辊(403)的中间贯穿设置有支撑轴且轴承轴的两端插接在传输底座(1)内壁中，所述上预热板(401)和下预热板(402)的内部均设置有预热灯管(404)。

3.根据权利要求1所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：所述挤压箱(601)的一侧表面活动设置有进料和封闭机构(7)，所述进料和封闭机构(7)包括活动封闭板(701)，所述活动封闭板(701)的上端朝向挤压箱(601)的表面固定安装有两个拉力绳(705)，所述拉力绳(705)的另一端延伸至挤压箱(601)的内壁中且端部设置有卷收滚筒(703)，所述卷收滚筒(703)的中间贯穿设置有卷收转轴(704)，所述卷收转轴(704)的两端均插接在挤压箱(601)的内壁中且一端连接有驱动组件。

4.根据权利要求2所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：上预热板(401)和下预热板(402)朝向传输辊(403)的表面均设置有防护面板(405)，所述防护面板(405)的材质为透明防爆玻璃。

5.根据权利要求3所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：所述活动封闭板(701)的两侧均设置有侧边挡板(702)，所述侧边挡板(702)与活动封闭板(701)通过一体化铸造成型。

6.根据权利要求3所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：所述活动封闭板(701)的底端贯穿贯穿设置有旋转轴，所述旋转轴的两端端部均设置有旋转定位块(8)，所述旋转定位块(8)的一端与挤压箱(601)的外壁连接。

7.根据权利要求3所述的一种橡胶自动热压成型生产设备，其特征在于：所述卷收滚筒(703)和活动封闭板(701)的中间设置有支持滚轮(706)，所述支持滚轮(706)的上表面与拉力绳(705)的底面贴合，所述支持滚轮(706)的中间贯穿设置有轴销，所述轴销的两端插接在挤压箱(601)内壁中。

8.一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，其特征在于：所述使用方法包括以下步骤：

(A)首先接通卷收转轴(704)连接的驱动组件电源，使得卷收转轴(704)带动卷收滚筒(703)进行旋转，将缠绕在其外侧的拉力绳(705)进行释放，此时随着拉力绳(705)的释放会使得侧边挡板(702)围绕其底端旋转轴的轴线进行旋转，使得挤压箱(601)进行开启，然后将通过密炼机加工完毕后的橡胶原料，从活动封闭板(701)开启的端口加入挤压箱(601)的内部，原料加入后逆向旋转卷收滚筒(703)，使得卷收滚筒(703)对拉力绳(705)卷收且侧边挡板(702)向挤压箱(601)贴合将挤压箱(601)闭合，保持挤压箱(601)封闭；

(B)在挤压箱(601)封闭后同步涡杆(609)连接的动力组件接通电源并启动驱动同步涡杆(609)转动，此时同步涡杆(609)会通过带动同步蜗轮(608)和挤压动力套管(607)转动，使得挤压螺杆(603)顺着挤压动力套管(607)的轴线向下进行移动，挤压螺杆(603)会带动升降压板(602)下移并对位于挤压箱(601)内部的橡胶原料向下挤压，使得被挤压的原料穿过两个旋转中的导料传送带(605)和挤压辊(606)的中间，通过两个导料传送带(605)和挤压辊(606)的挤压，使得原料成为一个具有一定厚度且形状整齐的带状物从挤压箱(601)的底面挤出；

(C)挤压后的原料通过旋转定位块(8)的导向后会顺着第一传输带(10)的表面向第二传输带(11)传递并最后传递至成型动模座(3)和成型定模座(2)的中间进行热压成型，在第一传输带(10)对挤压后的原料向成型定模座(2)运输时，挤压后的原料会首先穿过两个导向板(501)的中间，在穿过两个导向板(501)中间时，挤压后的原料会首先与切边刀片(502)接触，切边刀片(502)会将挤压后的原料侧边突出的部分进行切割，保证挤压后的橡胶原料保持整齐；

(D)在第一传输带(10)传输挤压后的原料通过两个导向板(501)中间之前，可以通过接通调节动力套管(505)连接的动力组件电源，使得调节动力套管(505)旋转并驱动调节螺杆(504)顺着其轴线移动，调节两个导向板(501)和切边刀片(502)之间的间距，根据不同产品所需的原料尺寸调节，对原料进行修剪，避免在热压成型时产品出现表面质量缺陷；

(E)在经过切边刀片(502)的切割后，挤压后的原料会穿过上预热板(401)和下预热板(402)的中间，在经过上预热板(401)和下预热板(402)的中间时，上预热板(401)和下预热板(402)内部的预热灯管(404)会通电并产生大量的热量，预热灯管(404)产生的热量会传递至传输辊(403)表面传输中的挤压后的原料中，对传输中的挤压后的原料温度进行升高，实现对挤压后的原料的预热，使得最后成型定模座(2)和成型动模座(3)在对产品进行热压时，挤压后的原料更好的进行挤压操作并成型，有效的提高工作效率。

9.根据权利要求8所述的一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，其特征在于：所述传输辊(403)的外表面最高点位置与第一传输带(10)和第二传输带(11)的表面高度保持平移。

10.根据权利要求8所述的一种橡胶自动热压成型生产设备的使用方法，其特征在于：所述调节动力套管(505)的内侧表面设置有与调节螺杆(504)外表面旋向相同的螺纹，所述调节动力套管(505)与调节螺杆(504)通过螺纹传动。

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