CN113528227B - 花生油的制备方法及花生油 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种花生油的制备方法及花生油，所述方法包括：在酶解物的存在下对花生粉碎物进行加热的步骤，其中，所述酶解物为酶解原料在水和酶作用下的反应产物，所述酶解原料包括花生粉。根据本发明方法所得到的花生油风味更佳浓郁，相比于正常工艺花生油风味物质总量显著增高(与烤香味相关的吡嗪类物质含量、与甜香味相关的苯乙醛含量均显著增高)；并且，根据本发明方法所得到的花生油风味稳定性更好，吡嗪类物质保留率高于正常工艺，在感官上风味衰减率低于正常工艺；此外，本发明所得花生油的氧化稳定性显著增加，货架期显著延长。

Description

花生油的制备方法及花生油

技术领域

本发明属于食品/副食品加工领域，具体而言，涉及一种油脂产品的制备和加工，尤其涉及一种稳定性优异的风味花生油的加工工艺。

背景技术

食用油是日常生活必不可少的油脂，是重要的食品加工原料以及营养来源。日常使用的食用油来自于动物或者植物油脂，常温下大多为液态，由于原料来源、加工工艺以及品质等原因，常见的食用油多为植物油脂，包括菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、葵花籽油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油(胡麻油)、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等。

其中花生作为重要的油料作物、经济作物，已经成为中国三大油料作物、世界五大油料之一，也是目前总产量最高的油料作物，随着人民生活质量的提升，消费者对品质更高的花生油也越来越青睐。

花生油作为一种风味油脂，其浓郁的风味备受消费者喜爱。同时，随着人们生活水平的不断提高，人们对花生油风味要求也越发严格。在花生油的加工过程中，风味物质的产生主要是通过花生中还原性糖和氨基酸在烘炒过程中发生一系列复杂的美拉德反应而产生；还有一部分通过油脂的氧化反应产生及自身的蛋白加热产生。目前，通过制备酶解液提供美拉德反应前体物来提高花生油风味的研究比较多。

引用文献1中利用花生粕酶解液美拉德反应生成浓香花生油风味物质，总量明显高于传统工艺。引用文献2公开了利用花生粕酶解液提升浓香花生油风味的技术，此技术制备的浓香花生油比传统花生油风味更加浓郁、丰富。然而，目前文献资料中多报道提升花生油风味的方法，而对花生油的风味稳定性研究不多。

氧化稳定性是评价油脂品质的一个重要的指标。制油过程中的处理方法不只对油脂色泽和风味有影响，也会影响油脂的氧化稳定性。目前文献中对油脂氧化稳定性的研究很多，例如引用文献3通过测定冷榨、热榨、浸出三种花生油的脂肪酸组成、氧化稳定性、维生素E含量来对比不同提油工艺对花生油品质的影响，研究发现热榨花生油氧化诱导时间长，氧化稳定性较好；浸出花生油过氧化值低，色浅味淡。提高风味油脂稳定性的手段主要包括包材的选择、存储条件的控制以及添加抗氧化剂等。引用文献4研究表明，没食子酸丙酯对植物油的抗氧化效果较佳。

此外，引用文献5认为，密闭、低温、避光储存都可以延缓油脂的氧化酸败；引用文献6通过添加维生素E、茶多酚、类胡萝卜素组成复合抗氧化剂控制延缓浓香植物油酸价。

因此，可以看出尽管本领域中对于从花生制油的方法，在提高风味或提高耐氧化稳定性方面均有了一定的研究，但对于在获得良好风味其同时具有良好的风味稳定性以及提高的耐氧化稳定性方面，仍然不能说是充分的，尤其是，往往对于提高风味以及风味稳定性与提高耐氧化稳定性无法兼具。因此，对于花生油的制备方法的探索仍然具有进一步提升的空间。

引用文献

引用文献1：花生粕酶解液美拉德反应生香研究[D]，邹凤，江南大学,2010

引用文献2：CN105154212A

引用文献3：不同制油工艺所得花生油品质指标差异的研究[J].刘玉兰,刘瑞花等，中国油脂，2012,9(37)

引用文献4：没食子酸酯类抗氧化剂对不同植物油氧化稳定性能影响的研究[J]，吴永会等，中国粮油学报，2018:41-46

引用文献5：浓香花生油制取技术[M]，何东平等，北京:中国轻工业出版社，2004:19-26

引用文献6：浓香植物油酸价的控制方法[P]，刘自力等，广西大学，2004:1-8

发明内容

发明要解决的问题

针对上述本领域在制备花生油中存在的一些缺陷，本发明所要解决的技术问题在于提供一种工艺简单的花生油的制备方法，通过在花生热处理时添加酶解物(即酶解花生浆)，使压榨得到的花生油中吡嗪类物质含量显著升高，大大提升了压榨花生油的风味。

同时，本发明的方法也提高了花生油在存储过程中的风味稳定性以及氧化稳定性，延缓了浓香花生油在储存过程中的品质劣变，极大的提高了花生油产品的品质。

此外，本发明也提供了一种花生油，以及包含本发明所述花生油的食用油。另外，本发明也提供了包含本发明花生油或使用本发明花生油处理的食品。

用于解决问题的方案

经过方面长期研究，发现通过以下的技术方案的实施，能够解决上述技术问题：

[1].本发明首先提供了一种花生油的制备方法，所述方法包括：

在酶解物的存在下对花生粉碎物进行热处理的步骤，

其中，

所述酶解物为酶解原料在水和酶作用下的反应产物，

所述酶解原料包括至少部分脱脂的花生粉。

[2].根据[1]所述的方法，所述热处理的步骤中，将所述酶解物从加热设备入口加入到所述热处理设备内腔，和/或，所述酶解物与花生粉碎物的质量比为0.5:100～4:100，优选为0.7:100～2:100，进一步优选为1:100～2:100。

[3].根据权利要求1或2所述的方法，所述酶解物为酶解原料在水、酶以及还原性糖作用下的反应产物，优选地，所述还原性糖选自葡萄糖、果糖、半乳糖、乳糖和麦芽糖中的一种或多种。

[4].根据[1]～[3]任一项所述的方法，所述热处理选自微波加热、水蒸气加热、红外加热和热风加热中的一种或多种。

[5].根据[1]～[4]任一项所述的方法，所述酶解原料与水的质量比为1:1～8。

[6].根据[1]～[5]任一项所述的方法，所述酶包括蛋白酶、纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、糖化酶、果胶酶中的一种或多种，以底物质量计，所述酶的用量为所述酶解原料重量的0.4～8重量％。

[7].根据[1]～[6]任一项所述的方法，所述方法还包括炒料、榨油、油脂精炼中一种或多种步骤；所述油脂精炼包括脱胶和/或脱蜡，以及任选的包括脱酸、脱色、脱臭、脱脂中的一种或多种操作。

[8].进一步，本发明也提供了一种花生油，所述花生油根据以上[1]～[7]任一项所述的方法得到，和/或，所述花生油中吡嗪类物质的含量为5.4ppm以上，苯乙醛的含量为0.75ppm以上。

[9].进一步，本发明还提供了一种食用油，其包括根据[8]所述的花生油。

[10].另外，本发明也提供了一种食品，其包括根据[8]所述的花生油或根据[9]所述的食用油，或者是经由二者进行处理而得到。

发明的效果

通过上述技术方案的实施，本发明能够获得如下技术效果：

(1)根据本发明方法所得到的花生油风味更佳浓郁，相比于正常工艺花生油风味物质总量显著增高(与烤香味相关的吡嗪类物质含量、与甜香味相关的苯乙醛含量均显著增高)；

(2)根据本发明方法所得到的花生油风味稳定性更好，吡嗪类物质保留率高于正常工艺，在感官上风味衰减率低于正常工艺花生油；

(3)所得花生油的氧化稳定性显著增加，货架期显著延长。

具体实施方式

以下，针对本发明的内容进行详细说明。以下所记载的技术特征的说明基于本发明的代表性的实施方案、具体例子而进行，但本发明不限定于这些实施方案、具体例子。需要说明的是：

本说明书中，使用“数值A～数值B”表示的数值范围是指包含端点数值A、B的范围。

本说明书中，使用“以上”或“以下”表示的数值范围是指包含本数的数值范围。

本说明书中，使用“可以”表示的含义包括了进行某种处理以及不进行某种处理两方面的含义。

本说明书中，使用“任选”或“任选的”表示某些物质、组分、执行步骤、施加条件等因素使用或者不使用。

本说明书中，所使用的单位名称均为国际标准单位名称，并且如果没有特别声明，所使用的“％”均表示重量或质量百分含量。

本说明书中，如没有特别声明，则“多(个/种)”指的是具有两个/种或两个/种以上的情况。

本说明书中，所提及的“一些具体/优选的实施方案”、“另一些具体/优选的实施方案”、“实施方案”等是指所描述的与该实施方案有关的特定要素(例如，特征、结构、性质和/或特性)包括在此处所述的至少一种实施方案中，并且可存在于其它实施方案中或者可不存在于其它实施方案中。另外，应理解，所述要素可以任何合适的方式组合在各种实施方案中。

<第一方面>

本发明的第一方面中，提供了一种制备花生油的方法，根据本发明的方法得到的花生油风味物质含量显著增高，并且风味物质的衰变率较低，因此具有提高的风味保持性，同时，所得花生油的氧化稳定性显著增加，货架期显著延长。

在一些具体的实施方案中，本发明的方法包括花生原料的前处理、粉碎、热处理以及任选地炒料、榨油以及其他一些后处理步骤等过程。

花生原料

对于本发明中处理方法中可以使用的花生，没有特别的限定，可以是高油酸花生，也可以是普通的花生。其中，普通花生油酸含量通常为40～50％。高油酸含量的花生中油酸的含量通常为70％以上。可以使用这些花生的大粒和/或小粒的各种品种。

在本发明一些优选的实施方案中，可以使用高油酸花生作为花生原料，所述高油酸花生为油酸在其总油含量中的比重为75％以上，更优选为80％以上的那些花生。通常可以利用的高油酸花生原料可以来自于具有高油酸含量的大粒品种或小粒品种。典型地，这些花生可以选自“开农”系列花生、“花育”系列花生以及“冀花”、“中花”系列花生等。

不言而喻的，作为本发明的花生原料可以使用上述各种原料中的一种或多种的混合原料。在另外一些具体的实施方案中，本发明所述的花生原料中高油酸花生的含量为50％以上，优选为70％以上，进一步优选为80％以上，更优选为90％以上。

前处理步骤

在本发明一些优选的实施方案中，在对作为原料的各种花生进行处理前，可以对这些原料进行前处理。对于前处理的手段，没有特别的限定，可以根据花生原料的实际品质、状态和需要进行。

任选地，本发明中这样的前处理可以包括清理除尘、筛选和杀菌等步骤。

对于清理除尘的步骤，主要是将花生脱壳过程中所产生的废物或粉尘进行清除，以保证原料的纯净度。处理过程中优选通过风机、震动筛进行除尘和去石除杂。

对于筛选的步骤，主要是将去除可能不符合品质要求的原料。可以根据需要可以使用诸如各种筛分机筛选处理，典型地，例如使用经往复式分级筛选机筛选分级，或者使用具有色泽辨识装置的筛分机对色泽和尺寸等不符合要求的原料进行筛选去除。

对于杀菌步骤，主要是通过紫外和/或臭氧的消毒手段，消除原料中的对人体有害的细菌。通过该步骤的使用不仅能够进一步提高食品安全，同时通过将有害物质去除，也能够保持最终的花生油产品具有更长的质量保持期限，以及减少因少量变质腐化所带来的风味/口味的恶化情况。

对于其他可以选用的预处理手段还包括机械处理等，通过机械处理，如适当的压力的施加，使得在原料(花生仁)中形成一定程度的开裂，为后续处理的有效性提供便利。

此外，在本发明另外一些具体的实施方案中，从提高风味的角度考虑，还可以在预处理时使用缓冲性物质对花生原料进行处理。优选地，可以使用含有缓冲性物质的溶液对所述物料进行浸泡。一些具体的实施方案中，通过缓冲性物质的加入使得所述含有缓冲性物质的溶液的pH值维持在5～6.5，优选为5～6的范围。

对于缓冲性物质，优选那些来自于植物的弱酸性物质。典型地，本发明中可以使用柠檬酸作为缓冲性物质。尤其地，在制备食品用花生油时，应当使用食品级柠檬酸。

在本发明的一些优选的实施方案中，所使用的柠檬酸溶液的浓度为5％～10％，对于高油酸花生物料的浸泡的时间为10～30min。对于浸泡温度，没有特别限定，可以在室温或不超过35℃以及不低于5℃的条件下进行。

本发明中，认为缓冲性物质的使用，在降低最终花生油产品的糊味，提高口感方面是有利的。

粉碎

本发明中，通过粉碎以获得尺寸合适的花生物料(花生粉碎物)，以利于后续的热处理的进行。优选地，还可以在粉碎前，进行脱红衣的处理。

对于粉碎的具体方式，本发明没有特别的限定，可以使用机械力和/或超声破碎等手段将经过任选地前处理的手段加工的花生原料进行破碎。在一些优选的实施方案中，可以使用双辊设备对上述花生原料进行破碎，通过调整双辊之间的距离以及转速控制破碎后花生物料的尺寸。典型地，可以通过双辊破碎以获得平均粒径在0.5～3.0mm的颗粒，或者得到长度0.5～3.0mm的片材。

热处理

本发明中，将上述粉碎步骤得到的花生物料转移到加热设备中进行热处理。对于加热设备，没有特别的限定，通常具有腔体、承载层、顶盖以及加料入口等。

在一些具体的实施方案中，花生物料均匀地平铺于加热设备内部的承载层上，进行单层的热处理；在另外一些具体的实施方案中，加热设备内部可以设置多个水平的承载层，并以适当的间隔进行布置，以进行多层热处理。另外，对于在每个承载层上的花生物料层的厚度，没有特别的限制，可以为几厘米至十几厘米。

本发明中，在热处理的同时向加热设备内供给酶解物，以使得花生物料在所述酶解物的存在下进行热处理。所述酶解物为酶解原料在水和酶的作用下的反应产物。

(酶解原料)

本发明中，对于酶解原料，包含花生粉。

对于适用于酶解原料的花生粉，其初始来源可以与上文所述的花生原料相同或不同。在一些具体的实施方案中，这些花生原料同样可以进行如上文所述的前处理，并任选地进行粉碎。

对于适用于本发明的花生粉，其可以为脱脂花生成分，本发明中所述的“脱脂花生成分”指的是全脱脂的花生成分以及部分脱脂的花生成分，在优选的实施方案中，指的是部分脱脂的花生成分，在更优选的实施方案中，指的是含油量为5～15％的部分脱脂花生。

在本发明一些具体的实施方案中，这样的脱脂花生成分为花生仁榨油后(140～180℃)的花生饼经烘干、粉碎后制成的粉状物。花生粉中含有蛋白质、油脂、糖类、黄酮类、酚类、鞣质、三萜或甾体类等物质。这些花生粉可以是来自普通花生的花生粉，也可以是来自高油酸花生的花生粉。对于上述花生粉的具体制备方法，没有特别限制，在优选的实施方案中，其制备方法可以参考CN106666609A中公开的方法。

此外，本发明酶解原料中的花生粉中，还可以含有抗氧化剂。适用于本发明的抗氧化剂可以是本领域已知的用于食用油的各种抗氧化剂，包括但不限于叔丁基对苯二酚(TBHQ)、柠檬酸、表没食子儿茶素没食子酸酯(EGCG)、迷迭香提取物、茶多酚、混合生育酚、抗坏血酸棕榈酸酯、2,6-二叔丁基-4-甲基苯酚和叔丁基-4-羟基茴香醚中的一种或多种。生育酚包括生育酚α、β、γ和δ生育酚。本发明中可使用任意两种、三种或全部四种生育酚的混合物。所添加的抗氧化剂的量应满足食品领域的国家标准。

除此以外，本发明酶解原料中的花生粉还可以含有选自表面活性剂和金属螯合剂的添加剂。适用于本发明的表面活性剂可以是本领域已知的用于食品领域，尤其是油脂领域的各种表面活性剂，包括但不限于离子型、两性离子型或非离子型表面活性剂。例如，可使用单甘酯和磷脂。

(酶解)

本发明的通过将上述酶解原料与酶在水存在的条件下进行反应，进而得到酶解物。在本发明一些具体的实施方案中所述酶解在碱性条件下进行。

在一些具体的实施方案中，将上文所得到的酶解原料与水进行混合，固体与液体的比例可以为1:1～1:8(质量比)，优选为1:2～1:4。搅拌均匀，并使用碱性物质将该混合物的pH值调制8.0以上，优选为pH在8.0～9.0，更优选为8.5±0.2；并对混合物进行加热，加热温度为30～70℃，优选为40～65℃，更优选为55～65℃。可以在所述加热前、加热中或加热后，向该混合物中添加酶，并可以通过搅拌混合均匀并将体系的pH值调整在上述范围内。在本发明一些优选的实施方案中，可以在所述加热前或加热中，尤其是加热起始时加入所述酶。

在所述酶的存在下，进行酶解反应3～5小时。在本发明一些优选的实施方案中，所述酶解反应在55～65℃以及搅拌的条件下进行，所述搅拌的速度可以为50～200rpm。

对于本发明酶解步骤中可以使用的酶，在一些具体的实施方案中选自蛋白酶或复合酶。对于适用于本发明的蛋白酶，可以列举的为各种风味蛋白酶、Alcallase蛋白酶等；对于适用于本发明的复合酶，可以列举的为多种酶的复合物，这些酶可以选自以下各种酶所组成的组中的两种或两种以上酶：纤维素酶、各种风味蛋白酶、胰蛋白酶、Alcallase蛋白酶、淀粉酶、木聚糖酶、糖化酶、果胶酶等。

对于酶解步骤中，酶的添加量，在本发明一些优选的实施方案中，以底物质量计，可以为所述酶解原料重量的0.4～8重量％，优选为0.5～4重量％，例如可以为0.8重量％、1.0重量％、1.5重量％、1.8重量％、2.0重量％、3.0重量％、3.5重量％、6重量％等。因此，本发明对于上述各种酶的各自使用质量或总的质量没有特别限定，只要满足上述的酶活即可。

在另外一些具体的实施方案中，任选地，可以通过辅助手段在任意需要时对酶解体系进行灭酶处理。

此外，在本发明一些优选的实施方案中，可以在酶解进行前、进行中、完毕后向酶解体系中加入还原性糖以进行反应。通过还原性糖的加入更有利的能够产生具有风味的物质。

对于还原性糖，在本发明一些具体的实施方案中可以选自葡萄糖、果糖、半乳糖、乳糖和麦芽糖中的一种或多种。另外，所述还原性糖参与的反应可以在碱性条件下进行，优选地，可以在pH为8.0～9.0的范围内进行调整。必要时，可以通过额外的缓冲性物质的加入而对pH值进行调整，优选地，所述缓冲性物质选自植物酸，例如柠檬酸等。还原性糖的添加量，在本发明一些优选的实施方案中，以底物质量计，可以为所述酶解原料重量的1～5重量％，优选为1～3重量％。

在酶解体系中加入还原性糖，能够使得酶解产生的氨基酸物质与还原性糖反应，进一步的生产风味物质。这些氨基酸包括天冬氨酸(asp)、谷氨酸(glu)、丝氨酸(ser)、组氨酸(his)、甘氨酸(gly)、苏氨酸(thr)、精氨酸(arg)、丙氨酸(ala)、酪氨酸(tyr)、半胱氨酸(cys-s)、缬氨酸(val)、甲硫氨酸(met)、苯丙氨酸(phe)、异亮氨酸(ile)、亮氨酸(leu)、赖氨酸(lys)和脯氨酸(pro)中的一种或多种。

另外，上述氨基酸与还原性糖的反应温度和时间没有特别的限制，在一些具体的实施方案中，在已经进行了充分的酶解反应后，所述氨基酸与还原性糖的反应温度可以为100～150℃，反应时间可以为0.5～6h。

本发明中，通过上述酶解原料的酶解反应或者任选的在额外的还原性糖参与的条件下进行反应而得到本发明的酶解物。

(热处理控制)

本发明中，在加热的同时向加热设备内供给上述得到的酶解物。在一些具体的实施方案中。通过在加热设备上部开设开口(入口)处加入所述酶解物。根据加热设备的不同，对于所述的“上部”指的是在设备垂直高度的1/2以上的位置，进一步，指的是设备垂直高度的2/3以上的位置，更优选指的是设备垂直高度的3/4以上的位置。并且，在其他一些优选的实施方案中，可以将上述入口设置在加热设备的顶部位置，例如顶部侧壁或者顶部的盖上。

随着热处理的进行，上述酶解物以一定的速率从加热设备入口处加入到加热设备的腔体内。对于酶解物的加入速度，在本发明一些具体的实施方案中，以7t/h的花生物料计，酶解物的加入速度可以为35～280kg/h，优选35～120kg/h，再优选为50～100kg/h，进一步优选为50～90kg/h。加入速度过慢，则最终从花生胚料榨取的花生油风味不足；加入速度过快，则对于花生油的风味改进效果出现边际效应，同时，也容易对热处理后的清理造成负面影响，例如造成设备底部结块等。

对于热处理的温度和时间没有特别的限定，在一些具体的实施方案中，本发明的热处理温度可以为100～120℃，热处理时间可以为0.3～3h。

对于热处理的方式没有特别的限定，在一些具体的实施方案中，本发明的热处理方式可以是微波加热、水蒸气加热、红外加热或者热风加热中的一种或它们任意的组合。

另外，在本发明一些具体的实施方案中热处理时，除了酶解物的加入以外，还可以在加热设备中施加适当的水。进一步，本发明也已经意外的发现，在本发明优选的实施方案中，可以在热处理时不向加热设备中提供额外的水，即，热处理过程中的全部水分，均来自于所述酶解物。因此，这种情况下，既不影响热处理的效果，也能够使得物料中吸收更多的风味物质。

在其他一些具体的实施方案中，从后续炒料效率角度看，本发明中，热处理结束后，控制花生物料中的水分含量为10％以下，优选为8％以下，进一步优选为6％以下。

炒料

本发明在热处理之后，进行炒料的步骤，对于炒料的具体方式没有特别限定，可以使用本领域常规的设备和方法。

在一些具体的实施方案中，可以使用炒料的方法，如在100～250℃温度下将物料炒至70～200℃，优选炒至90～150℃，加工时间为可以为20～60min。

在另外一些具体的实施方案中，本发明可以采用微波加热的方法进行炒料。

当采用微波方式进行烘炒时，微波的功率可以为800～1200W。当采用上述功率时，加工温度可达到130～155℃。同时，当采用该种方式进行烘炒时，加工时间可以设置为较短，具体地，本发明中微波加工的时间可以为4～10min。优选地，所述微波加工的时间可以为5～8min。

另外，本发明的炒料的步骤中，使用微波方式烘炒是相对有利的，除了能够增加出油量以外，在风味/口味方面还能够为花生油带来生香味，获得更为饱满的风味/口味。

榨油步骤

完成上述热处理和/或炒料步骤后可进行榨油步骤。在榨油步骤中，分离出花生物料中的油脂。

本发明中对榨油步骤的实施方式不做特别限定，本发明的油脂压榨可以为螺旋压榨机、液压机等油脂压榨设备。

在一些具体的实施方案中，本发明优选采用液压榨油分离出油脂。典型地，可以采用低温液压压榨技术，装入液压榨油机榨膛内，控制压榨温度在25～70℃，然后以每5～10min升2～4MPa的升压速率匀速将压力从0Mpa升至6～14Mpa，升至终压力后保持20～70min。

其他后处理步骤

经过榨油步骤得到的粗油脂可以通过分离手段、精炼手段得到最终的花生油产品。

对于分离的手段，没有特别的限制，可以列举的有过滤、离心、吸附等手段。

对于过滤，可以在减压条件下过滤掉油脂中的固体残渣。

对于离心，可以使用卧式或蝶式离心设备分离油相、残留的水相以及残渣固体物质。将油相进一步分离获得花生油。

另外，对于吸附手段可以使用吸附剂以吸收油脂中残留的水分以及固体残渣。吸附剂可选自多孔成分，典型地可以选自硅藻土、活性炭以及前文所述的脱脂花生成分制成的粉饼。

在本发明一些其他的实施方案中，在这些后处理步骤中，也包括了油脂精炼的步骤。典型地，其可以包括脱胶和/或脱蜡，以及任选的还包括脱酸、脱色、脱臭、脱脂中的一种或多种操作。

典型的实施方案

本发明典型的实施方案可列举如下：

将酶解原料(花生粉)和水按照下文所公开的比例混合，在适宜条件下添加蛋白酶、糖化酶、淀粉酶和果胶酶进行酶解，并添加适量还原性糖进行反应。收集得到的酶解浆液添加至花生物料(花生粉碎物)的热处理中以替代传统工艺生产中所加的自来水。进而，对热处理后的物料进行炒料、压榨等制油工序，得到风味浓郁且稳定，同时氧化稳定性好的花生油。

具体而言：

1)将酶解原料(花生粉)与水按照设定比例的比例混合，添加蛋白酶、糖化酶、淀粉酶和果胶酶进行酶解，并添加适量还原糖进行反应，收集反应后得到的酶解花生浆；

2)将酶解花生浆按照设定速率的流速添加到加热设备上口处；

3)继续热处理，以及之后进行炒料、压榨制油等常规工序；

4)稳定性预判：取250ml烧杯，加入花生油100ml，敞口置于60℃烘箱，分别放置0、6h、12h、48h后取出，进行感官评定、风味物质含量检测以及过氧化值检测。

<第二方面>

本发明的第二方面中，本发明提供了一种花生油，以及含有该花生油的食用油。另外，在本方面中，也提供了一种食品，其含有本发明所述花生油或所述食用油，或者使用经由它们进行处理。

本发明的所述的花生油，可以通过本发明<第一方面>所公开的方法而得到。通过该方法得到的花生油的反式脂肪酸的产生被抑制，提高了花生油的耐氧化稳定性。本发明中，根据以上方法所得到的花生油中吡嗪类物质的含量为5.4ppm以上或5.5ppm以上，优选为6.5ppm以上，进一步优选为7.5ppm以上，更优选为8ppm以上；苯乙醛的含量为0.75ppm以上，优选为0.80ppm以上，进一步优先为0.85ppm以上，更优选为0.90ppm以上。总的风味物质的含量为13.5ppm以上，优选为14.0ppm以上，进一步优选为14.5ppm以上，更优选为15.0ppm以上。

除此以外，出于提高风味、口感以及耐久性等方面的需要，根据本发明所得到的花生油还可以添加各种添加剂以及营养成分。

在一些具体的实施方案中，添加剂可以为抗氧化剂，可以列举的可食用抗氧化剂可以选自叔丁基对苯二酚(TBHQ)、丁基羟基茴香醚(BHA)、二丁基羟基甲苯(BHT)、维生素E、迷迭香提取物、茶提取物中的一种或多种。对于营养成分，可以包括各种人体所需的脂溶性维生素成分等。

对于本发明所提供的食用油，除了上述本发明的花生油以外，还可以根据实际的营养需要或者口味需要添加任意比例的其他类型的油脂。

对于这些其他类型的油脂的种类，可以为各种食用植物油和动物油。

典型地可以使用的其他的植物油选自：稻米油、葵花籽油、棕榈油、棕榈仁油、其他花生油、菜籽油、大豆油、亚麻籽油、棉籽油、红花籽油、紫苏籽油、茶籽油、草麻籽油、荷荷巴油、橄榄油、可可豆油、乌桕籽油、扁桃仁油、杏仁油、油桐籽油、橡胶籽泊、玉米胚油、小麦胚油、芝麻籽油、月见草籽油、榛子油、南瓜籽油、胡桃油、葡萄籽油、胡麻籽油、玻璃苣籽油、沙棘籽油、番茄籽油、澳洲坚果油和椰子油中的一种或多种。

典型地可以使用的其他动物油选自：牛油、猪油、羊油、鸡酒、鱼油、海豹油、鲸油、海豚油、蚝油和羊毛脂中的一种或多种。

此外，对于上述的食品，可以是各类即食食品、半成品或者食用增味料等。典型地，可以列举为各种油炸食品、糕点、半熟的面制品、各种腌制品等等。对于经由本发明的高油酸花生油进行处理中的处理方式，没有限制，可以是油炸、增色、增味或增香处理。

实施例

以下，将通过具体的实施例对本发明进行说明。

<感官测评方法>

选取20名感官评价员，对呈样花生油进行整体风味评价(包括炒香、甜香)，按照风味油强到弱的顺序进行排序，强度最高者序号为1，以此类推，排出面前所有花生油的顺序。

<风味分析方法>

采用常规的顶空-固相微萃取(HS-SPME-GC/MS)风味检测方法对制备得到的花生油中的风味物质进行检测，气质联用仪：Agilent 6890N-5973MSD；毛细管色谱柱：HP-5MS(19091s-436；325℃；60m×0.25mm×0.25μm)；Gerstel四合一自动进样器；萃取头：50/30μmDVB/Carboxen/PDMS；进样口温度：250℃；不分流模式。定性分析：采用NIST 11谱库检索，取正反匹配度大于800的化合物作为初步鉴定结果，随后手动解谱，进一步确定化合物，选取花生油中的风味物质。定量分析：采用内标法(以加入内标量以及峰面积结果)来计算半定量结果。

<主要原料和来源>

精炼花生油：益海嘉里青岛工厂；

蛋白酶、糖化酶、淀粉酶和果胶酶：诺维信生物技术有限公司。

葡萄糖：山东西王糖业有限公司

<花生粉制备方法>

花生原料经过筛选、分级，进入炒籽机在150℃下进行高温焙炒，扬烟后进入Z28型榨油机，压榨后得到花生油和花生饼，花生油由澄油箱收集，花生饼由绞龙运输至饼仓。从饼仓处取出花生饼经粉碎机粉碎成花生粉(200目左右)，备用。

实施例1

将自制花生粉(150kg，部分脱脂)与水按照1:3的重量比混合，以花生粉的重量计，分别添加3重量％蛋白酶、1重量％糖化酶、1重量％淀粉酶和1重量％果胶酶进行酶解，并添加2％的葡萄糖进行反应，收集反应后得到的酶解花生浆。

加热锅中以7t/h的速率加入花生物料(花生粉碎物)，将相对于花生物料重量1.14重量％的酶解花生浆按照80kg/h的流速添加到加热锅入口处，进行水蒸气加热处理20min，将水蒸气加热处理后的物料使用微波(900W)进行炒料，直至水分达到6％，再控制压榨温度在50℃压榨得到花生油。所得花生油加入花生油占比0.2重量％的水，将花生油搅拌降温至18℃，过滤，脱去胶质、蜡质等物质得到澄清透明的花生油成品，进行感官测评及风味分析。

比较例1

除了在实施例1中不使用酶解花生浆，添加与酶解花生浆相同量的水替代酶解花生浆，与实施例1其他条件相同。

表1显示了添加酶解花生浆对花生油风味的影响

表1

工艺	比较例1	实施例1
			风味物质总量(ppm)	12.44	24.24
吡嗪类物质(ppm)	4.84	10.46
			苯乙醛(ppm)	0.68	1.90
感官排序	2	1

由表1可以看出，本技术通过添加酶解花生浆，得到的花生油风味物质总量显著高于正常工艺所得花生油，约高出94.86％。其中与花生油烤香味明显相关的吡嗪类物质含量也显著高于正常工艺，约高出116.12％。与花生油甜香味明显相关的苯乙醛含量也显著高于正常工艺，约高出179.41％。本发明所得花生油风味在感官上明显优于正常工艺，风味更加浓郁。

实施例1与比较例1的花生油稳定性的比较。将不同本发明实施例1与比较例1得到的花生油分别在60℃的烘箱下放置6h、12h、48h，进行风味分析与感官评定，记录花生油风味物质含量随时间的变化以及风味衰减率。

表2显示了不同技术所得花生油的风味稳定性(吡嗪类风味物质保留率)。

表2

由表2可以看出，比较例1和实施例1得到的花生油在高温加速氧化过程中，吡嗪类风味物质含量均有一定程度的衰减。加速12h，实施例1所得花生油的吡嗪类物质仍保留有60.51％，比比较例1高出约5.13个百分点。加速48h，比较例1所得花生油中吡嗪类物质含量已降为0，无任何保留。而本发明实施例1所得花生油在加速48h后，仍有8.59％的保留率。因此，本发明实施例1所得花生油在风味稳定性上具有明显优势。

比较例2：

取100g花生粕，粉碎后按照1:8的质量比添加水，混合后调节体系pH值为8.0，加入0.5重量％的蛋白酶，在45℃下酶解4h。酶解完成后在沸水浴中灭酶，冷却后3000r/min离心20min，得到酶解液，并将酶解液进行干燥。干燥条件为：进口温度160℃；出口温度80℃；进料速率：25ml/min。

取10g酶解液粉，添加2％葡萄糖，溶于20ml pH为8的磷酸缓冲液，在170℃下进行美拉德反应24h，生成风味物质。用50ml精炼花生油对风味物质进行萃取，得到浓香花生油。

比较例3：

取100g花生，粉碎后按照1:8的质量比添加水，混合后调节体系pH值为8.0，加入0.5重量％的蛋白酶，在45℃下酶解4h。酶解完成后在沸水浴中灭酶，冷却后3000r/min离心20min，得到酶解液，并将酶解液进行干燥。干燥条件为：进口温度160℃；出口温度80℃；进料速率：25ml/min。

取10g酶解液粉，添加2％葡萄糖，溶于20ml pH为8磷酸缓冲液，在170℃下进行美拉德反应24h，生成风味物质。用50ml精炼花生油对风味物质进行萃取，得到浓香花生油。

比较例4：

取100g花生，粉碎后按照1:8的质量比添加水，混合后调节体系pH值为8.0，加入0.5重量％的蛋白酶，在45℃下酶解4h。酶解完成后在沸水浴中灭酶、冷却后3000r/min离心20min，得到酶解液，并将酶解液进行干燥。干燥条件为：进口温度160℃；出口温度80℃；进料速率：25ml/min。

取10g酶解液粉，添加2％葡萄糖，溶于20mlpH为8磷酸缓冲液，在170℃下进行美拉德反应24h，生成风味物质。通过添加100ml乙醚作为萃取剂，在40℃下进行常压蒸馏，得到的混合液经浓缩制备成风味剂添加至50ml精炼花生油中，得到浓香花生油。

表3显示了不同技术所得花生油的风味稳定性(风味衰减率)

表3

由表3可以看出，比较例1制备的花生油在加速氧化过程中风味衰减率明显升高。采用比较例2～4所述方法制备的花生油在一定程度上减缓了加速氧化过程中风味的衰减，但衰减率仍较高。本发明制备的花生油在加速氧化过程中，风味衰减率均低于各个比较例，表现出较好的风味稳定性。

表4显示了本发明实施例1与各比较例所得到的花生油的氧化稳定性(通过测定过氧化值(PV)判断)。

表4

由表4可以看出，比较例1工艺得到的花生油在加速过程中表现为PV升高，加速48h的PV比起始值高出537％。采用比较例2～4所述方法制备的花生油在氧化稳定性方面也具有一定优势，加速48h的PV比起始值高出358％～400％，低于比较例1工艺约137～179个百分点。

进一步，虽然通过本发明实施例1得到的花生油在加速过程中也表现为PV升高，但升高幅度远小于现有技术。△(PV_48h-PV₀)低于对比例2～4约143～185个百分点，低于比较例1约322个百分点，具有明显的氧化稳定性优势。

另外，表5显示了花生油货架期间理化指标变化对比。

表5

由表5可以看出，在货架放置期间，两种技术方法所得花生油的PV均随时间的延长而升高。本发明所得花生油在3个月、6个月、9个月放置期间PV的升高量均低于比较例1的花生油，具有较大的货架优势。

实施例2～5

除了调整在热处理过程中所加入加热设备的酶解花生浆的浓度，以及使用微波热处理(900w，10min)替代水蒸气加热以外，其他条件与实施例1相同。

表6显示了酶解花生浆浓度(以酶解原料中花生粉和水的质量比例来计)对花生油风味的影响。

表6

由表6可以看出，酶解花生浆浓度在1:1～1:8之间可获得风味物质含量丰富的花生油。其中优选1:2～1:4。酶解花生浆浓度在1:3时得到的花生油风味感官最好。这可能是由于浓度1:4的花生浆变稀，引入的水，稀释了花生油的风味。而浓度1:2则由于质地有变粘稠的趋势，导致花生油的风味浓郁度有降低的趋势。

实施例6

除了在热处理过程中加入酶解花生浆的入口位置改变以外，其他条件与实施例1相同。

表7显示了酶解花生浆的添加位置对花生油风味的影响表7

添加位置	加热设备上口	加热设备下口
			风味物质总量(ppm)	24.24	12.65
吡嗪类物质(ppm)	10.46	5.04
			苯乙醛(ppm)	1.90	0.92
感官排序	1	2

由表7可以看出，酶解花生浆添加在加热设备上口处得到的花生油风味物质总量以及与烤香味、甜香味相关的良性风味物质含量均明显高于在加热设备下口处得到的花生油。在加热设备上口添加酶解花生浆得到的花生油风味在感官上显著优于加热设备下口。

实施例7～11

除了调整在热处理过程中所加入加热设备的酶解花生浆的流速，以及调整酶解花生浆与加热设备中花生物料的质量比以外，其他条件与实施例1相同。

表8显示了酶解花生浆的流速对所得花生油的风味影响。

表8

由表8可以看出，酶解花生浆的匹配流速在50～100kg/h可获得风味物质含量相对更为丰富的花生油。其中酶解花生浆的匹配流速在80kg/h时，所得花生油的风味物质总量、与烤香味相关的吡嗪类物质含量以及与甜香味相关的苯乙醛含量均最高，感官上风味最佳。流速35kg/h在单位时间内提供的花生浆较少，激发花生油风味物质产生的效果有降低的趋势，而流速在120kg/h以上则会引入更多的水分，有稀释花生油风味的趋势。

需要说明的是，尽管以具体实例介绍了本发明的技术方案，但本领域技术人员能够理解，本公开应不限于此。

以上已经描述了本公开的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。

产业上的可利用性

本发明所提供的花生油的制备方法，可以在工业上用于制备花生油。

Claims (10)

1.一种花生油的制备方法，其特征在于，所述方法包括：

在酶解物的存在下对花生粉碎物进行热处理的步骤，以及所述方法还包括榨油的步骤，

其中，

所述酶解物为酶解原料在水和酶作用下的反应产物，所述酶解原料与水的质量比为1:1～8，

所述酶解原料包括至少部分脱脂的花生粉，

所述热处理的步骤在加热设备中进行，将所述花生粉碎物置于所述加热设备中，将所述酶解物从加热设备入口加入到所述加热设备内腔，所述热处理的同时向加热设备内供给所述酶解物，所述酶解物与花生粉碎物的质量比为0.7:100～2:100，

所述热处理的温度为100～120℃，所述热处理的时间为0.3～3h，

所述酶包括蛋白酶、纤维素酶、淀粉酶、木聚糖酶、糖化酶、果胶酶中的一种或多种，以底物质量计，所述酶的用量为所述酶解原料重量的0.4～8重量％。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述酶解物为酶解原料在水、酶以及还原性糖作用下的反应产物。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述还原性糖选自葡萄糖、果糖、半乳糖、乳糖和麦芽糖中的一种或多种。

4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述热处理选自微波加热、水蒸气加热、红外加热和热风加热中的一种或多种。

5.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，所述酶解原料与水的质量比为1:2～4。

6.根据权利要求1或2的方法，其特征在于，以底物质量计，所述酶的用量为所述酶解原料重量的0.5～4重量％。

7.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括炒料、油脂精炼中一种或多种步骤；所述油脂精炼包括脱胶和/或脱蜡，以及任选的包括脱酸、脱色、脱臭、脱脂中的一种或多种操作。

8.一种花生油，其特征在于，所述花生油根据权利要求1～7任一项所述的方法得到，所述花生油中吡嗪类物质的含量为5.4ppm以上，苯乙醛的含量为0.75ppm以上。

9.一种食用油，其特征在于，包括权利要求8所述的花生油。

10.一种食品，其特征在于，包括权利要求8所述的花生油或权利要求9所述的食用油，或者是经由二者进行处理而得到。