CN113501270A - 大吨位物体水平推移方法 - Google Patents
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Abstract
本发明大吨位物体水平推移方法，属于设备移动领域，目的是解决大吨位物体在水平推移过程中易打滑的问题。步骤一、埋置起始止推座；铺设一排轨道；埋置反推座；将随动止推座夹设于轨道上；连接起始反推杆；步骤二、推移液压缸伸长，推动待推移物体前进一个液压步距；步骤三、拆除起始反推杆；步骤四、安装随动反推杆；步骤五、推移液压缸回缩，带动随动止推座和随动反推杆前进一个液压步距，随动反推杆在自重作用下抵靠对应的反推座。通过反推座与随动反推杆配合，能够实现推移过程的连续性，缩短施工周期。通过起始止推座和反推座均埋设于轨道基础，利于分散反推力，确保足够的支反力，有效避免打滑，保证推移的稳定可靠性。
Description
技术领域
本发明属于设备移动领域，具体的是大吨位物体水平推移方法。
背景技术
近年来，在各行业的安装工程中，整体推移技术逐步得到了广泛应用，目前，案例显示通常采用多个液压缸同步推移，液压缸的支反力通常采用自锁式液压锁轨装置提供。当重量大于1000吨的大吨位物体作为被推移体，对其进行同步推移时，被推移体前进过程中，液压缸后座将承受非常大的反作用力。例如，在冶金工程中，2500m3级高炉大修，采用离线组装整体推移技术时，推移总重量最大可达到8000t。当滑移面采用滑动副，液压缸总推力(液压缸支反力)将达到720t-960t，如采用4缸同步推移，单缸支反力将达到180-240t。在起步阶段，由于离线组装时间较长，滑动副间的油脂凝固、钢材锈蚀等原因，初始推力将达到 2400t。在这种情况下，若采用自锁式液压锁轨装置，将出现打滑的现象。
发明内容
本发明的目的是为了解决目前大吨位物体在水平推移过程中易打滑，导致同步性变差或者推移失败的问题。
本发明采用的技术方案是：大吨位物体水平推移方法，包括以下步骤：
步骤一、在混凝土轨道基础的起始端埋置起始止推座；在轨道基础上铺设一排轨道；在一排中的各列轨道对应处的轨道基础内各埋置一列等间距分布的反推座；将随动止推座夹设于轨道上；将推移液压缸的后座与随动止推座的前端相连接，推移液压缸的活塞杆端头与待推移物体相连接；在起始止推座与随动止推座之间可拆卸连接起始反推杆，起始反推杆一端抵靠起始止推座，另一端抵靠随动止推座；
步骤二、推移液压缸伸长，推动待推移物体前进一个液压步距；
步骤三、拆除起始反推杆；
步骤四、安装随动反推杆，随动反推杆一端与随动止推座铰接，另一端自由抵靠轨道基础的起始端埋置的反推座；
步骤五、推移液压缸回缩，带动随动止推座和随动反推杆前进一个液压步距，随动反推杆在自重作用下抵靠对应的反推座；
步骤六、依次重复步骤二和步骤五，直至待推移物体推移到位。
进一步的，所述起始反推杆水平设置。
进一步的，所述起始反推杆包括中部的中部支架和两端的端板，所述中部支架呈井字形，所述端板分别固定于中部支架的两端。
进一步的，所述反推座包括反推板和导向板；
所述反推板由底端至顶端逐渐向轨道基础的起始端方向倾斜；
所述导向板由底端至顶端逐渐向轨道基础的终止端方向倾斜；
反推板和导向板的底端相接，围成顶部开口的V形槽；
且反推状态下，随动反推杆的轴线平行于导向板，且垂直于反推板。
进一步的，在反推板两侧的分别设置有加强轨，所述加强轨沿轨道延伸方向通长埋设于轨道基础，且反推板两侧与对应加强轨固定连接。
进一步的，所述反推板和导向板的顶端与轨道基础的顶面齐平。
进一步的，各列轨道均包括两列并排设置的钢轨，且在两列钢轨之间设置有间隙；反推座与两列钢轨之间的间隙对中设置，随动反推杆连接随动止推座的另一端穿过两列钢轨之间的间隙作用于反推座。
本发明的有益效果是：本发明公开的大吨位物体水平推移方法，通过起始止推座和起始反推杆的设置，提供较大的起步反推力，满足大吨位物体水平推移的起步要求，有效避免起步时出现打滑现象。
通过埋设于轨道基础中成列反推座与随动反推杆配合，由推移液压缸活塞杆缩回实现随动，由重力使随动反推杆自动抵靠反推座，简化了施工现场的操作，能够实现推移过程的连续性，缩短施工周期。
通过起始止推座和反推座均埋设于轨道基础，利于分散反推力，能够确保为推移液压缸提供足够的支反力，保证推移过程的稳定可靠性。
通过起始止推座和反推座的分配，实现了合理布局，使整个推移系统最优化。
附图说明
图1为本发明整体推移主视图；
图2为本发明整体推移俯视图；
图3为正常推移状态下图1的A处局部放大图；
图4为图3的B处局部放大图；
图5为起步状态下图1的A处局部放大图；
图6为起始反推杆示意图；
图7为图3的A-A剖视图。
图中，轨道基础1、轨道2、钢轨2A、间隙2B、随动止推座3、随动反推杆4、反推座5、反推板5A、导向板5B、加强轨5C、起始止推座6、起始反推杆7、中部支架7A、端板7B。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明如下：
大吨位物体水平推移方法，包括以下步骤：
步骤一、如图1、图2和图5所示，在混凝土轨道基础1的起始端埋置起始止推座6；在轨道基础1上铺设一排轨道2；在一排中的各列轨道2对应处的轨道基础1内各埋置一列等间距分布的反推座5；将随动止推座3夹设于轨道2上；将推移液压缸的后座与随动止推座3 的前端相连接，推移液压缸的活塞杆端头与待推移物体相连接；在起始止推座6与随动止推座3之间可拆卸连接起始反推杆7，起始反推杆7一端抵靠起始止推座6，另一端抵靠随动止推座3；
步骤二、推移液压缸伸长，推动待推移物体前进一个液压步距；
步骤三、拆除起始反推杆7；
步骤四、安装随动反推杆4，如图3和图7所示，随动反推杆4一端与随动止推座3铰接，另一端自由抵靠轨道基础1的起始端埋置的反推座5；
步骤五、推移液压缸回缩，带动随动止推座3和随动反推杆4前进一个液压步距，随动反推杆4在自重作用下抵靠对应的反推座5；
步骤六、依次重复步骤二和步骤五，直至待推移物体推移到位。
本发明公开的大吨位物体水平推移方法，通过起始止推座6埋设于混凝土的轨道基础1 内，在待推移物体的起步时提供反推力，避免推移液压缸出现打滑现象；起始止推座6的反推力通过起始反推杆7传递至随动止推座3。起步时的反推力经起始止推座6传递至轨道基础1。其中待推移物体为大吨位物体，如冶金工程中采用的高炉。
通过反推座5为随动反推杆4提供支点，在待推移物体起步后，反推座5能提供反推力，并通过随动反推杆4传递至随动止推座3。通过随动反推杆4一端与随动止推座3铰接，另一端自由抵靠轨道基础1的起始端埋置的反推座5，且随动止推座3能带动随动反推杆4沿着轨道2前移，使得随动止推座3在前移过程中，能够绕铰接点转动，从而在重力作用下抵靠反推座5，从而简化了现场操作，实现了起步后推移过程的连续性，利于缩短工期。
通过反推座5埋设于轨道基础1中，使得反推座5的反推力传递到轨道基础1中，利于分散反推力，能够确保为推移液压缸提供足够的支反力，保证推移体推移过程的稳定可靠性。
由于大吨位物体通常采用离线组装，离线组装时间较长，会因滑动副间的油脂凝固、钢材锈蚀等原因，需要的推动待推移物体的初始推力增大，而后续的推力则比初始推力小。通过起始止推座6的设置，能提高更大的反推力，有效避免起步时出现打滑现象。起步后，采用起始反推杆7抵靠反推座5提供反推力，实现了合理布局，使整个推移系统最优化。
起始反推杆7可以倾斜设置，为了保证受力性能，最优的，所述起始反推杆7水平设置。
由于起步时所需要的推力更大，为了保证起始反推杆7的强度，优选的，如图6所示，所述起始反推杆7包括中部的中部支架7A和两端的端板7B，所述中部支架7A呈井字形，所述端板7B分别固定于中部支架7A的两端。
反推座5可以呈独立的块状，与起始止推座6类似，底端部分埋设于轨道基础1内，顶端部分凸出于轨道基础1顶面。但是，该设置，存在以下弊端：
其一、反推座5凸出于轨道基础1顶面的部分会对随动反推杆4的前进起到干涉作用，造成随动反推杆4在前进过程中出现颠簸现象，不利于平稳推移，还增大了轨道基础1和随动反推杆4等零部件的损坏风险。
其二、要使反推力满足需求，需要保证反推座5的埋设稳定性，从而会增大反推座5的尺寸，不利于施工以及节约成本。
本发明中，如图4所示，所述反推座5包括反推板5A和导向板5B；所述反推板5A由底端至顶端逐渐向轨道基础1的起始端方向倾斜；所述导向板5B由底端至顶端逐渐向轨道基础 1的终止端方向倾斜；反推板5A和导向板5B的底端相接，围成顶部开口的V形槽；且反推状态下，随动反推杆4的轴线平行于导向板5B，且垂直于反推板5A。
通过反推板5A和导向板5B围成顶部开口的V形槽，该V形槽用于容纳随动反推杆4的末端，从而为反推板5A和导向板5B完全埋置于轨道基础1内创造条件，即，当反推板5A和导向板5B完全埋置于轨道基础1后，在轨道基础1存在开口向上的V形槽，随动反推杆4在重力作用下，其末端能够掉了在该V形槽内，抵靠反推板5A。从而消除上述弊端。
通过反推板5A的倾斜设置，使得其内侧面，即与随动反推杆4相对的一面，对随动反推杆4起到支撑作用，使得在随动止推座3带动随动反推杆4前进的过程中，随动反推杆4在反推板5A上逐渐滑动到位，避免了突然下落的冲击力。并且，倾斜设置的反推板5A，使得随动反推杆4在重力作用下，绕其铰接点转动后，其另一端始终抵靠反推板5A的内侧面，能够避免起步后，推移液压缸每次伸长启动时，推动随动止推座3微量倒退的现象，更进一步保证了推移的连续稳定性，还利于缩短整体推移时间，延长随动止推座3、随动反推杆4和反推板5A等零部件的使用寿命。
导向板5B的设置，对随动反推杆4起到导向作用，能有效降低随动反推杆4从V形槽内移出的阻力。并且，在随动反推杆4抵靠反推板5A的过程中，导向板5B在底部对随动反推杆4起到托举作用，随动反推杆4力学性能更好。
为了克服推移过程中的颠簸问题，所述反推板5A和导向板5B的顶端与轨道基础1的顶面齐平。
为了进一步提高支反力在轨道基础1中分散的均匀性，保护轨道基础1的混凝土不被反推力破坏，保证足够大的反推力以满足大吨位物体水平推移要求，在反推板5A两侧的分别设置有加强轨5C，所述加强轨5C沿轨道2延伸方向通长埋设于轨道基础1，且反推板5A两侧与对应加强轨5C固定连接。加强轨5C将独立的反推板5A连成整体，整体受力，且力经加强轨5C分散到轨道基础1的延伸方向的各部分，使得能承受的反推力更大。
为了更进一步简化结构，各列轨道2均包括两列并排设置的钢轨2A，且在两列钢轨2A 之间设置有间隙2B；反推座5与两列钢轨2A之间的间隙2B对中设置，随动反推杆4连接随动止推座3的另一端穿过两列钢轨2A之间的间隙2B作用于反推座5。
Claims (7)
1.大吨位物体水平推移方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、在混凝土轨道基础(1)的起始端埋置起始止推座(6)；在轨道基础(1)上铺设一排轨道(2)；在一排中的各列轨道(2)对应处的轨道基础(1)内各埋置一列等间距分布的反推座(5)；将随动止推座(3)夹设于轨道(2)上；将推移液压缸的后座与随动止推座(3)的前端相连接，推移液压缸的活塞杆端头与待推移物体相连接；在起始止推座(6)与随动止推座(3)之间可拆卸连接起始反推杆(7)，起始反推杆(7)一端抵靠起始止推座(6)，另一端抵靠随动止推座(3)；
步骤二、推移液压缸伸长，推动待推移物体前进一个液压步距；
步骤三、拆除起始反推杆(7)；
步骤四、安装随动反推杆(4)，随动反推杆(4)一端与随动止推座(3)铰接，另一端自由抵靠轨道基础(1)的起始端埋置的反推座(5)；
步骤五、推移液压缸回缩，带动随动止推座(3)和随动反推杆(4)前进一个液压步距，随动反推杆(4)在自重作用下抵靠对应的反推座(5)；
步骤六、依次重复步骤二和步骤五，直至待推移物体推移到位。
2.如权利要求1所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：所述起始反推杆(7)水平设置。
3.如权利要求2所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：所述起始反推杆(7)包括中部的中部支架(7A)和两端的端板(7B)，所述中部支架(7A)呈井字形，所述端板(7B)分别固定于中部支架(7A)的两端。
4.如权利要求1或2或3所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：所述反推座(5)包括反推板(5A)和导向板(5B)；
所述反推板(5A)由底端至顶端逐渐向轨道基础(1)的起始端方向倾斜；
所述导向板(5B)由底端至顶端逐渐向轨道基础(1)的终止端方向倾斜；
反推板(5A)和导向板(5B)的底端相接，围成顶部开口的V形槽；
且反推状态下，随动反推杆(4)的轴线平行于导向板(5B)，且垂直于反推板(5A)。
5.如权利要求4所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：在反推板(5A)两侧的分别设置有加强轨(5C)，所述加强轨(5C)沿轨道(2)延伸方向通长埋设于轨道基础(1)，且反推板(5A)两侧与对应加强轨(5C)固定连接。
6.如权利要求4所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：所述反推板(5A)和导向板(5B)的顶端与轨道基础(1)的顶面齐平。
7.如权利要求1所述的大吨位物体水平推移方法，其特征在于：各列轨道(2)均包括两列并排设置的钢轨(2A)，且在两列钢轨(2A)之间设置有间隙(2B)；反推座(5)与两列钢轨(2A)之间的间隙(2B)对中设置，随动反推杆(4)连接随动止推座(3)的另一端穿过两列钢轨(2A)之间的间隙(2B)作用于反推座(5)。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20211015 |