CN113895889A - 大吨位物体水平推移轨道结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大吨位物体水平推移轨道结构，涉及冶金工程施工技术领域，目的在于使轨道在各个位置均能为液压装置提供顶推的反作用力。本发明采用的技术方案是：大吨位物体水平推移轨道结构，包括基础以及设置于基础上表面的至少两组推移通道，基础为钢筋混凝土结构，各组推移通道相互平行，推移通道的结构为：基础的顶部设置凹槽，凹槽的两侧分别固定设置两条轨道，两条轨道的安装面水平，两条轨道相互平行且关于凹槽的中心线轴对称，凹槽的底部间隔布置在竖向截面呈棘齿状的止推槽，止推槽用于为液压装置提供顶推的反作用力。轨道直接承受滑竖向荷载，同时提供滑移通道，轨道在不同位置均能为液压装置提供顶推的反作用力，实现长距离顶推。

Description

大吨位物体水平推移轨道结构

技术领域

本发明涉及冶金工程施工技术领域，具体涉及一种用于对诸如高炉的大吨位物体进行水平推移的轨道结构。

背景技术

高炉设备的大修扩容包括将旧高炉拆除，以及进行新高炉炉壳安装。采用高炉炉壳整体推移的方法能极大地缩短工期，但是高炉的自重为数千万吨，整体推移的距离往往是数十米，高炉整体推移的施工难度很大。

高炉整体推移使用液压装置进行顶推，液压装置需要支撑座提供反作用力。按照常规的方式，支撑座固定安装于某处并对液压装置提供反作用力。例如，授权公告号为CN209555272U的发明专利公开了一种高炉离线同步推移用活动式推进装置，包括平衡底座、推进梁、液压缸及反力支撑梁单元，平衡底座上固装有导轨，导轨上滑动安装有高炉以及为高炉提供水平滑行动力的推进梁；反力支撑单元包括支撑梁及反力支撑座，支撑梁滑动安装在导轨上，支撑梁的延伸方向与导轨垂直，支撑梁的一侧固装液压缸，另一侧固装反力支撑座，反力支撑座与导轨通过固定销连接。液压缸顶推产生的反作用力的传递路径为：支撑梁→反力支撑座→固定销→导轨→平衡底座，由于反力支撑座与导轨通过固定销连接，顶推产生的反作用力过大时，固定销容易损坏，导致顶推失效。

发明内容

本发明提供一种大吨位物体水平推移轨道结构，目的在于使轨道在各个位置均能为液压装置提供顶推的反作用力。

本发明实现上述目的采用的技术方案是：大吨位物体水平推移轨道结构，包括基础以及设置于基础上表面的至少两组推移通道，基础为钢筋混凝土结构，各组推移通道相互平行，推移通道的结构为：基础的顶部设置凹槽，凹槽的两侧分别固定设置两条轨道，两条轨道的安装面水平，两条轨道相互平行且关于凹槽的中心线轴对称，凹槽的底部间隔布置在竖向截面呈棘齿状的止推槽。

进一步的是：凹槽的底部等间距预埋反推板和倾斜板，反推板和倾斜板的倾斜方向相反，反推板与水平面的形成的锐角大于倾斜板与水平面形成的锐角，反推板和倾斜板形成止推槽。

更进一步的是：反推板和倾斜板均为钢板，反推板背对倾斜板的一侧还设置辅助支撑钢板，辅助支撑钢板水平布置、与反推板垂直，或介于与反推板垂直至水平之间。

进一步的是：凹槽的一端为顶推起始端，基础在凹槽的顶推起始端处还固定设置固定座。

进一步的是：凹槽两侧的基础内分别预埋角钢，凹槽两侧的角钢按“┐┌”型布置，角钢的竖直面形成凹槽的侧壁，轨道固定于角钢的水平面的顶部或者角钢的水平面的顶部设置找平层，轨道放置于找平层。

具体的：推移通道为四组，任意相邻两组推移通道之间的间距相等。

具体的：轨道为QU120重型钢轨，轨道的顶面刨削5mm并研磨至光洁度不低于3.2，推移通道的两条钢轨的上翼缘外侧面的光洁度不低于12.5；轨道上表面的水平度小于L/1000，L为轨道的长度，轨道分段接头处高差允许偏差小于1mm。

进一步的是：轨道通过间隔设置的多块压板固定于基础。

具体的：凹槽两侧的基础内预埋连接件，压板通过螺栓固定于连接件。

更进一步的是：连接件的上部设置钢垫板，轨道放置于钢垫板，钢垫板顶面以下空间通过灌浆料灌实。

本发明的有益效果是：轨道直接承受滑移物体的竖向荷载，同时提供沿滑移方向的通道，同组推移通道的两条轨道之间设置凹槽，凹槽的底部间隔布置止推槽，止推槽为液压装置提供顶推的反作用力。止推槽沿凹槽的底部间隔布置，轨道在不同位置均能为液压装置提供顶推的反作用力，在不延长液压装置的行程的前提下，可实现长距离稳定顶推。

凹槽的底部等间距预埋反推板和倾斜板，液压装置顶推的反作用力直接作用于反推板，利于应力分散，避免止推槽受力过大而损坏。基础在顶推起始端设置固定座，可为液压装置的初始顶推提供反作用力。凹槽两侧的基础内分别预埋角钢，利于提高凹槽的结果强度。

附图说明

图1是本发明大吨位物体水平推移轨道结构的立体示意图。

图2是图1所示实施例的侧视图。

图3是图1所示实施例的平面图。

图4是图1所示实施例的在垂直于轨道的竖直面的截面示意图。

图5是图1所示实施例与反推装置的配合关系示意图。

附图标记：基础1、凹槽2、轨道3、止推槽4、反推板41、倾斜板42、辅助支撑钢板43、固定座5、角钢6、找平层7；反推杆81、反推座82、液压缸83、需推移物体9。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

大吨位物体水平推移轨道结构，用于大吨位物体通过液压装置沿固定的推移通道进行水平推移。大吨位物体的质量为千万吨级，例如为高炉。图1所示实施例为高炉带基础整体推移的轨道结构，该高炉2500m³，直径14.90m，高度38.88m，水平滑移距离为45m，带基础、耐材、炉体管道、设备等整体推移重约7200吨。

如图1～3所示，本发明大吨位物体水平推移轨道结构，包括基础1以及设置于基础1上表面的至少两组推移通道。基础1为钢筋混凝土结构，由于是在工厂施工，基础1最好选用桩基，桩基采用钻孔灌注桩。推移通道的组数根据需推移物体9的质量、尺寸、液压装置的参数等综合确定。各推移通道至少两组且相互平行，以保证推移过程的平衡，例如如图1～3所示，推移通道为四组。推移通道为三组或者更多组时，相临两组推移通道可以不等间距布置，但是最好等间距布置，各组推移通道相互平行且位于同一水平面。各组推移通道的间距及位置根据大吨位物体的尺寸、初始位置、目标位置确定。各组推移通道的结构相同，实现同步顶推，下面以单组的推移通道进行详细说明。

参见图4和图5，推移通道的结构为：基础1的顶部设置凹槽2，凹槽2的两侧分别固定设置两条轨道3，两条轨道3位于基础1的顶部，两条轨道3之间的间距最好与凹槽2的宽度一致。两条轨道3的安装面水平，使轨道3的上表面也水平，两条轨道3相互平行且关于凹槽2的中心线轴对称。轨道3用于承受上部荷载，并为大吨位物体的水平推移提供确定的通道。

轨道3承受的荷载直接传递至基础1顶部的凹槽2处。为了提高凹槽2处钢筋混凝土的结构强度，凹槽2两侧的基础1内分别预埋角钢6，凹槽2两侧的角钢6按“┐┌”型布置，角钢6的竖直面形成凹槽2的侧壁，轨道3的直接固定于角钢6的水平面或者角钢6的水平面设置找平层7，轨道3放置于找平层7并固定于基础1，如图4所示。角钢6内侧设置配筋，并且配筋与基础1的结构钢筋固定连接。角钢6的水平面的宽度应大于轨道3的底宽，例如角钢6的水平面和竖直面的宽度均为200mm、厚度均为20mm。

轨道3最好选用钢轨，例如选用QU120重型钢轨。为了有效控制滑移阻力，钢轨的顶面进行刨削磨平，例如刨削5mm厚并研磨至光洁度不低于3.2；同组推移通道的两条钢轨的上翼缘外侧面最好进行磨平，例如研磨至表面光洁度不低于12.5，以避免导向滑靴的导向面过早被磨损。大吨位的需推移物体9的底面设置导向滑靴，导向滑靴直接放置于轨道3。单根钢轨上表面的水平度小于L/1000，L为单根轨道3的长度。钢轨分段接头处高差允许偏差小于1mm。钢轨顶面的水平度控制在0.10mm/m以内，且全长范围内高差控制在±5mm以内。

轨道3安装前对基础1上表面进行清理、整平、划线，确保基础1与轨道3接触面贴合紧密且水平，局部若存在间隙或不水平，可采用钢板垫实并用灌浆料灌浆。轨道3固定于基础1，以确保轨道3的稳固。例如，轨道3通过间隔设置的多块压板固定于基础1，压板的形状与轨道3的形状适配。具体的，凹槽2两侧的基础1内预埋连接件，压板通过螺栓固定于连接件。为了确保连接件稳固地固定于基础1内，连接件的上部设置钢垫板，轨道3放置于钢垫板，钢垫板顶面以下的空间通过灌浆料灌实，此时钢垫板也具有支撑轨道3的作用。

基础1上表面的凹槽2的底部间隔布置在竖向截面呈棘齿状的止推槽4，止推槽4用于为液压装置提供顶推的反作用力，因此呈棘齿状。参见图5，液压装置包括反推杆81、反推座82和液压缸83，反推杆81的一端可转动连接于反推座82的一侧，反推杆81相对反推座82的转动轴水平且与轨道3垂直，反推杆81的另一端落入止推槽12内，止推槽12为反推杆81提供反作用力。例如，反推座82设置两块沿竖向布置的连接板，两块连接板之间放置设置反推杆81，两块连接板与反推杆81之间通过销轴连接。反推座82的底部为滑动板，滑动板的底面设置与同组推移通道的两条轨道3相适配的滑槽，滑槽卡于两条轨道3，使反推座82固定于两条轨道3上但可沿轨道3自由滑动。反推座82的另一侧与液压缸83的一端连接，液压缸83的另一端为顶升杆，顶升杆用于直接顶升推移大吨位物体，顶升杆的伸缩方向为水平方向，如图5所示。

凹槽2底部的止推槽4可以等间距布置或不等间距布置，但是相邻两个止推槽4的间距不大于液压装置的最大顶升行程。止推槽12最好等间距布置，相邻两个止推槽4的间距最好与液压装置2的最大顶升行程一致，不同组的推移通道对应的止推槽12的连线相互平行。止推槽4可直接由基础1直接形成，即止推槽4由钢筋混凝土形成，但考虑到止推槽4的受力大，更优的方案是凹槽2的底部等间距预埋反推板41和倾斜板42，反推板41和倾斜板42的倾斜方向相反，反推板41与水平面的形成的锐角大于倾斜板42与水平面形成的锐角，反推板41和倾斜板42形成止推槽4，如图5所示。反推板41和倾斜板42均最好为钢板，例如为厚度不低于20mm的钢板。同一个止推槽4的反推板41和倾斜板42可为一个整体、焊接连接或不直接接触的分体结构。反推板41直接支撑反推杆81，反推板41受力大，为了进一步提高反推板41的结构强度，反推板41背对倾斜板42的一侧还设置辅助支撑钢板43，辅助支撑钢板43用于分散反推板41的受力。辅助支撑钢板43水平布置或与反推板41垂直，或介于与反推板41垂直至水平之间。

液压装置开始进行顶推时，反推杆81可直接卡入或落入止推槽4并提供反作用力，也即是止推槽4始终为液压装置2提供反作用力。或者，凹槽2的一端为顶推起始端，基础1在凹槽2的顶推起始端处还固定设置固定座5，固定座5最好为钢构件并埋设于基础内。固定座5用于为液压装置的初始顶推提供反作用力，液压装置再次顶推时，止推槽4提供反作用力。

Claims (10)

1.大吨位物体水平推移轨道结构，包括基础(1)以及设置于基础(1)上表面的至少两组推移通道，基础(1)为钢筋混凝土结构，各组推移通道相互平行，其特征在于：推移通道的结构为：基础(1)的顶部设置凹槽(2)，凹槽(2)的两侧分别固定设置两条轨道(3)，两条轨道(3)的安装面水平，两条轨道(3)相互平行且关于凹槽(2)的中心线轴对称，凹槽(2)的底部间隔布置在竖向截面呈棘齿状的止推槽(4)。

2.如权利要求1所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：凹槽(2)的底部等间距预埋反推板(41)和倾斜板(42)，反推板(41)和倾斜板(42)的倾斜方向相反，反推板(41)与水平面的形成的锐角大于倾斜板(42)与水平面形成的锐角，反推板(41)和倾斜板(42)形成止推槽(4)。

3.如权利要求2所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：反推板(41)和倾斜板(42)均为钢板，反推板(41)背对倾斜板(42)的一侧还设置辅助支撑钢板(43)，

辅助支撑钢板(43)水平布置、与反推板(41)垂直，或介于与反推板(41)垂直至水平之间。

4.如权利要求1所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：凹槽(2)的一端为顶推起始端，基础(1)在凹槽(2)的顶推起始端处还固定设置固定座(5)。

5.如权利要求1所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：凹槽(2)两侧的基础(1)内分别预埋角钢(6)，凹槽(2)两侧的角钢(6)按“┐┌”型布置，角钢(6)的竖直面形成凹槽(2)的侧壁，轨道(3)固定于角钢(6)的水平面的顶部或者角钢(6)的水平面的顶部设置找平层(7)，轨道(3)放置于找平层(7)。

6.如权利要求1～5任一权利要求所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：推移通道为四组，任意相邻两组推移通道之间的间距相等。

7.如权利要求1～5任一权利要求所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：轨道(3)为QU120重型钢轨，轨道(3)的顶面刨削5mm并研磨至光洁度不低于3.2，推移通道的两条钢轨的上翼缘外侧面的光洁度不低于12.5；轨道(3)上表面的水平度小于L/1000，L为轨道(3)的长度，轨道(3)分段接头处高差允许偏差小于1mm。

8.如权利要求1～5任一权利要求所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：轨道(3)通过间隔设置的多块压板固定于基础(1)。

9.如权利要求8所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：凹槽(2)两侧的基础(1)内预埋连接件，压板通过螺栓固定于连接件。

10.如权利要求9所述的大吨位物体水平推移轨道结构，其特征在于：连接件的上部设置钢垫板，轨道(3)放置于钢垫板，钢垫板顶面以下空间通过灌浆料灌实。

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