CN113492522B - 一种电缆组件的热缩管热烘加工工装及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电缆组件的热缩管热烘加工工装及其使用方法，包括传送带，所述传送带左右两侧均设置有传动轴，且传动轴中部设置有转轴，所述传送带套设在传动轴表面，所述传送带的外侧面固定设有多个托盘，所述传送带前后两侧均设置有限位杆。本发明采用两根及两根以上的石英电加热管，设在传送带两侧，均匀辐射传热对热缩管进行热烘加工，可根据不同规格的热缩管，调整石英电加热管的功率和数量，以及通过调节机构调节石英电加热管与热缩管的间距，实现对各种不同规格的热缩管均可以获得最优的热缩状态，且热缩管热烘加工效率提高1000%，加工合格率在99.9%以上，加工的热缩效果与传统加工方式的一致率为100%。
Description
技术领域
本发明涉及一种电缆组件的热缩管热烘加工工装及其使用方法。
背景技术
热缩管用在电缆与连接器的连接部位，用于连接器硬性与电缆软性的连接过渡，利用热缩管受热紧缩的原理，使得热缩管包裹、贴合在连接器与电缆表面，起到减震、抗弯折、防水防尘效果以及具备一定的防护作用。
热缩管传统热烘加工工艺是采用热风枪枪口吹出热气流对热缩管表面加热，使之收缩变形，需要通过手动调整热风枪的位置与旋转角度针对热缩管周围进行加热，传统热烘加工工艺主要有以下缺点：
1、手工调整热风枪的位置与旋转角度耗时耗力，效率较低；
2、操作过程中位置与角度的差异化，热气流烘烤时间的差异化，都会造成热缩形状效果不一致的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种电缆组件的热缩管热烘加工工装及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，包括传送带，所述传送带左右两侧均设置有传动轴，且传动轴中部设置有转轴，所述传送带套设在传动轴表面，所述传送带的外侧面固定设有多个托盘，所述传送带前后两侧均设置有限位杆，且限位杆左右两侧均固定设有转轴固定件，所述转轴的两端均插入转轴固定件内部，所述转轴固定件的一侧设置有伺服电机，且伺服电机的输出端与转轴的端部连接，所述托盘前后两侧均设置有加热管，且加热管外侧均设置有调节机构，所述加热管下方设置有支撑杆，且支撑杆固定在限位杆顶部；
所述调节机构用于调节加热管与托盘的间距。
优选的，所述调节机构包括连接杆、螺纹杆、四槽方柱铝杆、滑块和螺母，所述加热管外侧均连接有两个连接杆，且连接杆的端部螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆底部设置有四槽方柱铝杆，且四槽方柱铝杆固定在限位杆底部，所述螺纹杆底端连接有滑块，且滑块插入四槽方柱铝杆顶部的滑槽内部，所述四槽方柱铝杆上方设置有螺母，且螺母与螺纹杆螺纹连接。
优选的，所述托盘设为圆筒形，所述托盘采用耐热性较好的合金铜材质，所述托盘的数量为80-100个，所述托盘线性阵列均匀分布在传送带的外侧面。
优选的，所述限位杆的两端均连接有固定杆，所述限位杆与传送带之间的间距为5-8cm。
优选的，所述转轴固定件顶部设有圆环结构，所述转轴固定件顶部的圆环内径与转轴的外径相配合。
优选的，所述加热管设在托盘一侧的数量为2-4个，所述加热管为石英电加热管，所述加热管的热烘温度为180-250℃。
优选的，所述支撑杆顶部与传送带顶部齐平，所述支撑杆顶部与其相近的加热管底部互相接触，所述支撑杆底部两侧均设置有支撑块，所述支撑杆通过支撑块固定在限位杆顶部。
优选的，所述连接杆端部设有连接块，且连接块中部开设有螺纹孔，所述螺纹孔内部设有与螺纹杆表面外螺纹相适配的内螺纹，所述连接杆通过连接块与螺纹杆构成螺纹连接。
优选的，所述螺母的内螺纹与螺纹杆的外螺纹相配合，所述螺母通过螺纹配合与螺纹杆构成螺纹连接，所述螺母的外侧连接有一推杆。
一种电缆组件的热缩管热烘加工工装的使用方法，包括以下步骤：
步骤（A）、将单个带有热缩管的待热缩产品置于加热管内侧并安装在托盘内部，推动加热管根据热缩管规格调节加热管与热缩管的间距；
步骤（B）、待间距调节完成后，推动推杆使螺母转动将螺纹杆固定在四槽方柱铝杆顶部，并将单个待热缩产品从托盘内部取出；
步骤（C）、根据热缩管规格选择适当的热烘温度，将加热管接通电源使其升温至热烘温度，并保持恒温状态；
步骤（D）、将多个带有热缩管的待热缩产品均匀安装在托盘内部， 再将伺服电机接通电源，使其带动传送带转动并携带待热缩产品经过加热管进行热烘；
步骤（E）、待热缩管完全收缩后，将待热缩产品从托盘内部取出；
步骤（F）、重复步骤（D）-（E）,实现热缩管的规模化、批量化热烘加工，待加工完成后，将伺服电机与加热管断开电源。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1.本发明采用两根及两根以上的石英电加热管，设在传送带两侧，均匀辐射传热对热缩管进行热烘加工，可根据不同规格的热缩管，调整石英电加热管的功率和数量，以及通过调节机构调节石英电加热管与热缩管的间距，实现对各种不同规格的热缩管均可以获得最优的热缩状态，且热缩管热烘加工效率提高1000%，加工合格率在99.9%以上，加工的热缩效果与传统加工方式的一致率为100%，替代传统热烘加工所使用的热风枪，避免热风枪手工调整耗时耗力，且效率较低的问题；
2.本发明通过将带有热缩管的待热缩产品垂直安装于托盘内部，固定热缩管热烘加工的位置，并通过石英电加热管对热缩管进行覆盖式均匀辐射传热，避免传统热风枪在操作过程中位置与角度的差异化，造成热缩形状效果不一致的问题；
3.本发明采用伺服电机实现传送带的匀速转动，可通过调节传送带的转速，调整并固定热缩管热烘加工的时间，避免传统热风枪枪口的热气流烘烤热缩管的时间差异，造成热缩形状效果不一致的问题。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明传送带的正视结构示意图；
图3为本发明调节机构的正视结构示意图；
图4为本发明图3中A处放大结构示意图。
图中：1、传送带；2、传动轴；3、转轴；4、托盘；5、限位杆；6、转轴固定件；7、伺服电机；8、加热管；9、支撑杆；10、连接杆；11、螺纹杆；12、四槽方柱铝杆；13、滑块；14、螺母；15、固定杆；16、推杆。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-4，本发明提供一种技术方案：一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，包括传送带1，传送带1左右两侧均设置有传动轴2，且传动轴2中部设置有转轴3，传送带1套设在传动轴2表面，传送带1的外侧面固定设有多个托盘4，传送带1前后两侧均设置有限位杆5，且限位杆5左右两侧均固定设有转轴固定件6，转轴3的两端均插入转轴固定件6内部，转轴固定件6的一侧设置有伺服电机7，且伺服电机7的输出端与转轴3的端部连接，托盘4前后两侧均设置有加热管8，且加热管8外侧均设置有调节机构，加热管8下方设置有支撑杆9，且支撑杆9固定在限位杆5顶部；
调节机构用于调节加热管8与托盘4的间距。
具体的，调节机构包括连接杆10、螺纹杆11、四槽方柱铝杆12、滑块13和螺母14，加热管8外侧均连接有两个连接杆10，且连接杆10的端部螺纹连接有螺纹杆11，螺纹杆11底部设置有四槽方柱铝杆12，且四槽方柱铝杆12固定在限位杆5底部，螺纹杆11底端连接有滑块13，且滑块13插入四槽方柱铝杆12顶部的滑槽内部，四槽方柱铝杆12上方设置有螺母14，且螺母14与螺纹杆11螺纹连接。
具体的，托盘4设为圆筒形，托盘4采用耐热性较好的合金铜材质，托盘4的数量为80-100个，托盘4线性阵列均匀分布在传送带1的外侧面，使得相邻托盘4的间距相同，待热缩产品安装在托盘4内部进行热烘加工时，各个待热缩产品的移动量与移动时间相同，便于控制待热缩产品的热烘时间。
具体的，限位杆5的两端均连接有固定杆15，限位杆5与传送带1之间的间距为5-8cm。
具体的，转轴固定件6顶部设有圆环结构，转轴固定件6顶部的圆环内径与转轴3的外径相配合，使得转轴3可以插入转轴固定件6顶部的圆环内部，且转轴3可以在其内部进行转动。
具体的，加热管8设在托盘4一侧的数量为2-4个，加热管8为石英电加热管，加热管8的热烘温度为180-250℃，根据热缩管的规格，调整加热管8设在托盘4一侧的数量与热烘温度，以获得热缩管最优的热缩状态。
具体的，支撑杆9顶部与传送带1顶部齐平，支撑杆9顶部与其相近的加热管8底部互相接触，使得支撑杆9对加热管8起到支撑作用，支撑杆9底部两侧均设置有支撑块，支撑杆9通过支撑块固定在限位杆5顶部。
具体的，连接杆10端部设有连接块，且连接块中部开设有螺纹孔，螺纹孔内部设有与螺纹杆11表面外螺纹相适配的内螺纹，连接杆10通过连接块与螺纹杆11构成螺纹连接，通过将滑块13移出四槽方柱铝杆12顶部的滑槽，并通过转动螺纹杆11，实现连接杆10与螺纹杆11之间的连接或断开，用于增加或减少加热管8在托盘4一侧的数量。
具体的，螺母14的内螺纹与螺纹杆11的外螺纹相配合，螺母14通过螺纹配合与螺纹杆11构成螺纹连接，螺母14的外侧连接有一推杆16，在加热管8与热缩管的间距调整完成后，通过推动推杆16使螺母14转动锁紧，实现螺纹杆11与四槽方柱铝杆12的固定。
一种电缆组件的热缩管热烘加工工装的使用方法，包括以下步骤：
步骤（A）、将单个带有热缩管的待热缩产品置于加热管8内侧并安装在托盘4内部，推动加热管8根据热缩管规格调节加热管8与热缩管的间距；
步骤（B）、待间距调节完成后，推动推杆16使螺母14转动将螺纹杆11固定在四槽方柱铝杆12顶部，并将单个待热缩产品从托盘4内部取出；
步骤（C）、根据热缩管规格选择适当的热烘温度，将加热管8接通电源使其升温至热烘温度，并保持恒温状态；
步骤（D）、将多个带有热缩管的待热缩产品均匀安装在托盘4内部， 再将伺服电机7接通电源，使其带动传送带1转动并携带待热缩产品经过加热管8进行热烘；
步骤（E）、待热缩管完全收缩后，将待热缩产品从托盘4内部取出；
步骤（F）、重复步骤（D）-（E）,实现热缩管的规模化、批量化热烘加工，待加工完成后，将伺服电机7与加热管8断开电源。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (5)
1.一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，其特征在于：包括传送带（1），所述传送带（1）左右两侧均设置有传动轴（2），且传动轴（2）中部设置有转轴（3），所述传送带（1）套设在传动轴（2）表面，所述传送带（1）的外侧面固定设有多个托盘（4），所述传送带（1）前后两侧均设置有限位杆（5），且限位杆（5）左右两侧均固定设有转轴固定件（6），所述转轴（3）的两端均插入转轴固定件（6）内部，所述转轴固定件（6）的一侧设置有伺服电机（7），且伺服电机（7）的输出端与转轴（3）的端部连接，所述托盘（4）前后两侧均设置有加热管（8），且加热管（8）外侧均设置有调节机构，所述加热管（8）下方设置有支撑杆（9），且支撑杆（9）固定在限位杆（5）顶部；
所述调节机构用于调节加热管（8）与托盘（4）的间距；
所述托盘（4）设为圆筒形，所述托盘（4）的数量为80-100个，所述托盘（4）线性阵列均匀分布在传送带（1）的外侧面；
所述加热管（8）设在托盘（4）一侧的数量为2-4个，所述加热管（8）为石英电加热管，所述加热管（8）的热烘温度为180-250℃；
所述调节机构包括连接杆（10）、螺纹杆（11）、四槽方柱铝杆（12）、滑块（13）和螺母（14），所述加热管（8）外侧均连接有两个连接杆（10），且连接杆（10）的端部螺纹连接有螺纹杆（11），所述螺纹杆（11）底部设置有四槽方柱铝杆（12），且四槽方柱铝杆（12）固定在限位杆（5）底部，所述螺纹杆（11）底端连接有滑块（13），且滑块（13）插入四槽方柱铝杆（12）顶部的滑槽内部，所述四槽方柱铝杆（12）上方设置有螺母（14），且螺母（14）与螺纹杆（11）螺纹连接；
所述连接杆（10）端部设有连接块，且连接块中部开设有螺纹孔，所述螺纹孔内部设有与螺纹杆（11）表面外螺纹相适配的内螺纹，所述连接杆（10）通过连接块与螺纹杆（11）构成螺纹连接；
所述螺母（14）的内螺纹与螺纹杆（11）的外螺纹相配合，所述螺母（14）通过螺纹配合与螺纹杆（11）构成螺纹连接，所述螺母（14）的外侧连接有一推杆（16）。
2.根据权利要求1所述的一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，其特征在于：所述限位杆（5）的两端均连接有固定杆（15），所述限位杆（5）与传送带（1）之间的间距为5-8cm。
3.根据权利要求1所述的一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，其特征在于：所述转轴固定件（6）顶部设有圆环结构，所述转轴固定件（6）顶部的圆环内径与转轴（3）的外径相配合。
4.根据权利要求1所述的一种电缆组件的热缩管热烘加工工装，其特征在于：所述支撑杆（9）顶部与传送带（1）顶部齐平，所述支撑杆（9）顶部与其相近的加热管（8）底部互相接触，所述支撑杆（9）底部两侧均设置有支撑块，所述支撑杆（9）通过支撑块固定在限位杆（5）顶部。
5.基于权利要求1—4任意一项所述的一种电缆组件的热缩管热烘加工工装的使用方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤（A）、将单个带有热缩管的待热缩产品置于加热管（8）内侧并安装在托盘（4）内部，推动加热管（8）根据热缩管规格调节加热管（8）与热缩管的间距；
步骤（B）、待间距调节完成后，推动推杆（16）使螺母（14）转动将螺纹杆（11）固定在四槽方柱铝杆（12）顶部，并将单个待热缩产品从托盘（4）内部取出；
步骤（C）、根据热缩管规格选择适当的热烘温度，将加热管（8）接通电源使其升温至热烘温度，并保持恒温状态；
步骤（D）、将多个带有热缩管的待热缩产品均匀安装在托盘（4）内部， 再将伺服电机（7）接通电源，使其带动传送带（1）转动并携带待热缩产品经过加热管（8）进行热烘；
步骤（E）、待热缩管完全收缩后，将待热缩产品从托盘（4）内部取出；
步骤（F）、重复步骤（D）-（E）实现热缩管的规模化、批量化热烘加工，待加工完成后，将伺服电机（7）与加热管（8）断开电源。
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Denomination of invention: A heat shrink tube heat drying processing fixture for cable components and its usage method Effective date of registration: 20231031 Granted publication date: 20220826 Pledgee: Bank of Jiangsu Limited by Share Ltd. Zhenjiang branch Pledgor: Jiangsu Zhengkai Electronic Technology Co.,Ltd. Registration number: Y2023980063202 |