CN113484039A - 一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置及检测方法，包括工作台，工作台的一侧设置有支撑柱，支撑柱上设置有测试机构，工作台上设置有检测架，检测架内设置有中心对称的两个检测腔，两个检测腔内均设置有放置机构，工作台的下方设置有升降组件，检测架的底面中心处连接有转动电机。本发明的检测方法如下：1)车胎的放置；2)施压检测。本发明可以对车胎进行耐压强度检测，每次检测后可以同时获得多组数据，有效提高检测数据的精确性和检测效率，同时采用两个中心对称的检测腔进行工位的转动交换，从而可以实现检测过程的连续性，当其中一个检测腔作为检测工位时，另一个检测腔则作为上料工位，上料、检测互不影响，有效加快检测速度。

Description

一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置及检测方法

技术领域

本发明属于车胎强度检测技术领域，具体涉及一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置及检测方法。

背景技术

20世纪以来，世界汽车年产量先以几千辆、几万辆计,后以千万辆计,至1978年已达到4249万辆左右，汽车工业已成为世界最大的制造工业，80年代，世界上20个最大的工业企业中有6个是汽车制造公司，1980年,全世界汽车保有量约为3.35亿辆,其中轿车为2.65亿辆,货运汽车和客车为7000万辆，汽车的生产和使用，涉及的面很广，70年代，世界上20多家规模最大的汽车公司约有职工500万人,与汽车有关的职工，如驾驶员、修理技工、推销员和加油站职工等，约有2500万人，美国在60年代，如包括公路运输系统和石油、橡胶等企业的职工在内，则全国每7个职工中即有1人与汽车有关,1/6的企业与汽车的制造、销售、服务和使用有关。

在汽车生产过程中，常常需要利用耐压强度检测装置对汽车轮胎的耐压性能进行检测，现有的检测装置设计结构简单，检测结果不准确，使用起来比较麻烦，显然已经满足人们的使用需求。

发明内容

本发明目的在于针对现有技术所存在的不足而提供一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置及检测方法的技术方案，整体设计巧妙合理，设备结构简单，操作安全可靠，实用性强，采用该装置可以对车胎进行耐压强度检测，每次检测后可以同时获得多组数据，有效提高检测数据的精确性和检测效率，同时采用两个中心对称的检测腔进行工位的转动交换，从而可以实现检测过程的连续性，当其中一个检测腔作为检测工位时，另一个检测腔则作为上料工位，上料、检测互不影响，有效加快检测速度。

为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：包括工作台，工作台的一侧设置有支撑柱，支撑柱上设置有测试机构，工作台上设置有检测架，检测架内设置有中心对称的两个检测腔，两个检测腔内均设置有放置机构，工作台的下方设置有升降组件，通过升降组件推动放置机构升降移动，检测架的底面中心处连接有转动电机，通过转动电机驱动检测架转动，从而实现两个检测腔180°工位的转换。

进一步，测试机构包括液压缸、测试盘和测压头，液压缸固定安装在支撑柱上，液压缸与测试盘相连接，测试盘的底面上沿周向均匀设置有压力传感器，压力传感器的下方设置有测压头，设计合理，液压缸通过测试盘驱动测压头向车胎胎侧外表面逐渐递增施加压力进行测试，并且通过多组测压头的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头上对应设置了一个压力传感器，每个测压头即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器记录下对应测压头检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率。

进一步，工作台位于支撑底板上，支撑底板上设置有放料框，放料框位于工作台的侧面，放料框内通过隔板间隔成待检测料仓和已检测料仓，支撑底板用于放置工作台和放料框，保证整个装置放置的平稳性，放料框用于放置未检测的车胎和已检测完成的车胎，待检测料仓内放置未检测的车胎，已检测料仓内放置检测后的车胎，实现分类收纳，便于装置的上下料，有利于实际的检测操作，放料框位于远离支撑柱的工作台的侧面，从而便于车胎的放置。

进一步，检测架的顶面中心处设置有定位孔，定位孔内设置有导向柱，导向柱的顶端与支撑柱固定连接，导向柱上旋接有限位螺母，限位螺母限位抵触在检测架的顶面上，定位孔可以实现导向柱与检测架之间的精准定位插接，通过导向柱可以在检测架的转动过程中起到引导限位的作用，导向柱的轴心与转动电机的轴心在同一直线上，当转动电机带动检测架转动时，检测架的上部同时受到导向柱的限位引导，保证整个检测架转动过程的平稳性，提高操作安全性，同时导向柱上还设置了限位螺母，限位螺母抵触在检测架的顶面上但并不压紧检测架，通过限位螺母辅助限制检测架的上下位移，使得检测架的转动操作更加的方便可靠。

进一步，放置机构包括放置板和弧形挡板，检测腔内设置有台阶槽，放置板匹配卡接在台阶槽内，弧形挡板对称设置在放置板上，通过对称设置的两块弧形挡板可以便于轮胎的放置，弧形挡板焊接固定在放置板上，保证整个放置机构的结构稳固性，放置板通过台阶槽匹配卡接在检测腔内，通过放置板承载车胎，两块弧形挡板限位车胎，保证检测过程的正常操作。

进一步，放置板的四周角上均设置有限位杆，限位杆的端部设置有燕尾滑块，检测腔的左右两内侧壁上均设置有燕尾滑槽，燕尾滑块与燕尾滑槽相匹配，燕尾滑块活动卡接在燕尾滑槽内，通过燕尾滑块和燕尾滑槽的设计，可以保证放置板上下升降移动过程的平稳性，升降柱推动放置板移动时燕尾滑块始终沿着燕尾滑槽滑移，保证放置板移动过程的平稳可靠性，通过改变放置板的上下位置，从而可以对不同规格车胎与测压头的上下位置进行定位，使得测压头在液压缸的行程内可以实现对车胎的加压检测过程，有效扩大整个装置的适用范围，而且采用燕尾结构的设计，可以保证放置板与检测腔之间的卡接稳固性，确保整个放置机构的结构稳固性。

进一步，检测架的两侧均设置有限位框，工作台上远离支撑柱的侧面设置有限位组件，限位组件包括导向框、限位插杆和推动气缸，推动气缸与限位插杆底端的限位板相连接，限位插杆的上部穿过导向框插接在对应的限位框内，限位组件的设计可以配合限位框在检测架转动180°以后，将检测架限位，使得检测架无法转动，从而便于接下来车胎的强度检测操作，保证检测过程中检测架自身结构的稳固性，提高操作安全性能，挡检测架转动180°后，检测架一侧的限位框转动到远离支撑柱的侧面上，接着推动气缸启动，推动气缸推动限位插杆往上移动，使得限位插杆的上端穿过导向框延伸插接到该远离支撑柱的限位框内，直至限位插杆底端的限位板抵触到导向框的底面，限位插杆移动到位，确保限位插杆插接在限位框内的长度，从而保证限位插杆对检测架的限位稳固作用。

进一步，升降组件包括升降柱和推板，工作台的顶面靠近支撑柱处开设有槽孔，槽孔内设置有辅助板，升降柱的端部穿过辅助板与推板相连接，升降柱推动推板移动，从而通过推板对位于检测工位处的检测腔内的放置板进行升降移动，从而对不同规格车胎与测压头的上下位置进行定位，便于测试机构对车胎的施压检测，并且在槽孔内设置辅助板，辅助板可以起到限位作用，当推板抵触到辅助板时代表升降组件复位完成，同时辅助板可以起到导向作用，辅助板上设置了穿孔便于升降柱的穿过，从而通过辅助板的辅助引导保证升降柱移动过程的垂直性，提高操作稳定性和安全性。

采用如上述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置的检测方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)车胎的放置：

a、从放料框的待检测料仓取出车胎，再将车胎放置在远离支撑柱的检测腔内的放置机构上，车胎放置在放置板上，同时正好限位在该放置板上的两块弧形挡板之间；放置板用于承载支撑车胎，便于测试机构对车胎的施压检测作业，同时通过两块弧形挡板限位车胎，保证车胎在放置机构上的平稳放置，确保后续检测过程的正常操作，设计合理，而且上料过程的检测腔不位于测试机构的下方，可以避免上料过程中操作人员与上方测试机构之间的碰撞等，提高上料操作的安全性能，更便于实际的上料作业；

b、推动气缸启动，活塞杆缩回带动限位插杆往下移动，直至限位插杆完全从检测架上远离支撑柱侧面的限位框内脱离；将限位插杆从对应限位框内脱离，使得检测架处于可转动的状态，从而便于后续检测架的转动操作，实现两个检测腔工位的转换；

c、转动电机启动，通过转动电机带动检测架转动180°，使得放置好车胎的检测腔移动到靠近支撑柱处且正好位于测试机构的下方，并且检测架转动过程中始终受到导向柱的限位引导；通过转动电机带动检测架转动180°，使得放置好的车胎的检测腔正好转动到测试机构的下方，便于接下来测试机构对车胎强度的检测作业，而转移出测试机构下方的检测腔又可以便于上料操作，并且在检测架的转动过程中通过导向柱可以对检测架的上部进行限位导向，使得转动电机驱动检测架的转动过程更加的平稳可靠，提高操作安全性能；

d、检测架转动到位后，推动气缸启动，活塞杆伸长带动限位插杆往上移动，限位插杆的端部穿过导向框插入到转动后远离支撑柱的限位框内，直至限位插杆底端的限位板抵触到导向框的底面；检测架转动到位后，通过限位插杆配合对应侧面的限位框将检测架限位，使得检测架无法转动作业，保证检测架不转动状态下的整体结构稳固性，从而便于车胎的检测作业和车胎的上料作业；

2)施压检测：

a、根据待检测车胎的规格对放置板的高度进行调整，升降组件启动，升降柱通过推板推动靠近支撑柱的检测腔内的放置板移动，放置板通过限位杆端部的燕尾滑块沿着检测腔内壁上的燕尾滑槽移动，直至将放置板移动到位；根据不同规格的车胎对放置板的高度进行调整，从而使得测压头在液压缸的行程范围内可以实现对车胎胎侧表面的强度检测过程，从而扩大整个装置的适用范围，使得该装置可以适用于对多种不同规格的车胎强度的检测，并且放置板移动过程燕尾滑块始终沿着燕尾滑槽移动，保证放置板移动过程的平稳性，也便于后续放置板的下移复位；

b、测试机构启动，液压缸的活塞杆伸长，通过测试盘带动测压头下移对车胎进行施压检测，压力传感器感应对应测压头下车胎检测点处的帘线断裂时的作用力大小，直至每个测压头检测点的车胎帘线均断裂，完成检测，液压缸的活塞杆缩回带动测压头上移复位，升降柱启动带动推板下移复位，而放置板则在自身重力和车胎重力下下移匹配卡接到对应检测腔的台阶槽内；通过多组测压头的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头上对应设置了一个压力传感器，每个测压头即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器记录下对应测压头检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率，检测后再将测试机构和升降组件复位，同时放置板自身在重力下下移复位，下移过程中受到燕尾滑块和燕尾滑槽的纤维纸，保证下移过程中的平稳性，从而使得放置板正好下移卡接在台阶槽内；

c、在测试机构对靠近支撑柱的检测腔内的车胎进行检测过程中，从放料框的待检测料仓取出车胎，将车胎放置在远离支撑柱的检测腔内的放置机构上；在测试机构对靠近支撑柱的检测腔内的车胎进行检测的同时，对另一个检测腔内进行上料，从而实现检测和上料的同时进行，从而实现检测过程的连续性，有效提高整个装置的检测效率；

d、靠近支撑柱的检测腔内的车胎检测完成后，推动气缸启动，活塞杆缩回带动限位插杆往下移动，直至限位插杆完全从检测架上远离支撑柱侧面的限位框内脱离，转动电机启动，带动检测架转动180°，实现两个检测腔工位的转换，接着推动气缸再启动，活塞杆伸长带动限位插杆上移到位；操作过程清晰合理，将限位插杆下移到位，使得检测架可以被转动电机转动，从而再次实现两个检测腔工位的转换，将完成检测的检测腔转移出测试机构，而将另一个放置好车胎的检测腔转动到测试机构下方等待检测，并且每次检测架转动完成后均通过限位组件进行限位，保证检测架不转动状态的结构稳固性，从而提高整个操作过程的安全性能；

e、将从测试机构下方转出的检测腔内的已检测完的车胎取下放入到放料框的已检测料仓内，再从放料框的待检测料仓内取出车胎放置到远离支撑柱的检测腔，等待下一次检测，而转动到测试机构下方的检测腔内的车胎则进行强度检测操作，检测完成后的检测腔转移出测试机构后，将测试后的车胎取下放置到已检测料仓内，再从待检测料仓取出车胎放置到其内部，转动到测试机构下方的检测腔内的车胎则重复上述车胎的施压检测过程，保证整个装置检测过程的连续性，有效提高检测速率。

本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：

本发明整体设计巧妙合理，设备结构简单，操作安全可靠，实用性强，采用该装置可以对车胎进行耐压强度检测，通过多组测压头的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头上对应设置了一个压力传感器，每个测压头即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器记录下对应测压头检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率，同时采用两个中心对称的检测腔进行工位的转动交换，从而可以实现检测过程的连续性，当其中一个检测腔作为检测工位时，另一个检测腔则作为上料工位，上料、检测互不影响，有效加快检测速度。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置的结构示意图；

图2为本发明中升降柱与工作台的安装结构示意图；

图3为本发明中测试机构与支撑柱的安装结构示意图；

图4为本发明中工作台的结构示意图；

图5为本发明中限位组件与工作台的安装结构示意图；

图6为本发明中检测架的结构示意图；

图7为图6的底部结构示意图；

图8为本发明中放置机构的结构示意图。

图中：1-工作台；2-支撑柱；3-测试机构；4-放置机构；5-升降组件；6-转动电机；7-液压缸；8-测试盘；9-测压头；10-压力传感器；11-支撑底板；12-放料框；13-隔板；14-待检测料仓；15-已检测料仓；16-定位孔；17-导向柱；18-限位螺母；19-放置板；20-弧形挡板；21-台阶槽；22-限位杆；23-燕尾滑块；24-燕尾滑槽；25-限位框；26-导向框；27-限位插杆；28-推动气缸；29-升降柱；30-推板；31-槽孔；32-辅助板；33-检测腔；34-检测架；35-限位板；36-照明灯。

具体实施方式

如图1至图8所示，为本发明一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，包括工作台1，工作台1的一侧设置有支撑柱2，支撑柱2的垂直侧面和水平底面上均设置了照明灯36，通过照明灯36可以起到很好的照明作用，可以便于操作人员夜间或光线较暗的情况下作业，从而提高操作安全性能，支撑柱2上设置有测试机构3，工作台1上设置有检测架34，检测架34内设置有中心对称的两个检测腔33，中心对称的两个检测腔33可以便于转动180°两个检测腔33工位的置换，同时又不会影响到升降组件5、测试机构3对处于检测工位内的检测腔33内的车胎的调节和检测操作，检测架34转动完成后每次靠近支撑柱2的检测腔33为检测工位，测试机构3正好位于靠近支撑柱2的检测腔33的上方，从而通过测试机构3对检测工位处的检测腔33内的车胎进行耐压强度检测，而远离支撑柱2的检测腔33为上料工位，检测过程中，对上料工位处的检测腔33内进行待检测车胎的上料放置，从而便于后续检测过程的连续性，两个检测腔33内均设置有放置机构4，工作台1的下方设置有升降组件5，通过升降组件5推动放置机构4升降移动，从而根据不同规格的车胎对放置板19与测压头9之间进行定位调整，检测架34的底面中心处连接有转动电机6，通过转动电机6驱动检测架34转动，从而实现两个检测腔33的180°工位的转换，使得原本处于检测工位的检测腔33变为上料工位，而上料工位的检测腔33变成检测工位。

测试机构3包括液压缸7、测试盘8和测压头9，液压缸7固定安装在支撑柱2上，液压缸7与测试盘8相连接，测试盘8的底面上沿周向均匀设置有压力传感器10，压力传感器10的下方设置有测压头9，设计合理，液压缸7通过测试盘8驱动测压头9向车胎胎侧外表面逐渐递增施加压力进行测试，并且通过多组测压头9的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头9上对应设置了一个压力传感器10，每个测压头9即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器10记录下对应测压头9检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率。

工作台1位于支撑底板11上，支撑底板11上设置有放料框12，放料框12位于工作台1的侧面，放料框12内通过隔板13间隔成待检测料仓14和已检测料仓15，支撑底板11用于放置工作台1和放料框12，保证整个装置放置的平稳性，放料框12用于放置未检测的车胎和已检测完成的车胎，待检测料仓14内放置未检测的车胎，已检测料仓15内放置检测后的车胎，实现分类收纳，便于装置的上下料，有利于实际的检测操作，放料框12位于远离支撑柱2的工作台1的侧面，从而便于车胎的放置。

检测架34的顶面中心处设置有定位孔16，定位孔16内设置有导向柱17，导向柱17的顶端与支撑柱2固定连接，导向柱17上旋接有限位螺母18，限位螺母18限位抵触在检测架34的顶面上，定位孔16可以实现导向柱17与检测架34之间的精准定位插接，通过导向柱17可以在检测架34的转动过程中起到引导限位的作用，导向柱17的轴心与转动电机6的轴心在同一直线上，当转动电机6带动检测架34转动时，检测架34的上部同时受到导向柱17的限位引导，保证整个检测架34转动过程的平稳性，提高操作安全性，同时导向柱17上还设置了限位螺母18，限位螺母18抵触在检测架34的顶面上但并不压紧检测架34，通过限位螺母18辅助限制检测架34的上下位移，使得检测架34的转动操作更加的方便可靠。

放置机构4包括放置板19和弧形挡板20，检测腔33内设置有台阶槽21，放置板19匹配卡接在台阶槽21内，弧形挡板20对称设置在放置板19上，通过对称设置的两块弧形挡板20可以便于轮胎的放置，弧形挡板20焊接固定在放置板19上，保证整个放置机构4的结构稳固性，放置板19通过台阶槽21匹配卡接在检测腔33内，通过放置板19承载车胎，两块弧形挡板20限位车胎，保证检测过程的正常操作。

放置板19的四周角上均设置有限位杆22，限位杆22的端部设置有燕尾滑块23，检测腔33的左右两内侧壁上均设置有燕尾滑槽24，燕尾滑块23与燕尾滑槽24相匹配，燕尾滑块23活动卡接在燕尾滑槽24内，通过燕尾滑块23和燕尾滑槽24的设计，可以保证放置板19上下升降移动过程的平稳性，升降柱推动放置板19移动时燕尾滑块23始终沿着燕尾滑槽24滑移，保证放置板19移动过程的平稳可靠性，通过改变放置板19的上下位置，从而可以对不同规格车胎与测压头9的上下位置进行定位，使得测压头9在液压缸7的行程内可以实现对车胎的加压检测过程，有效扩大整个装置的适用范围，而且采用燕尾结构的设计，可以保证放置板19与检测腔33之间的卡接稳固性，确保整个放置机构4的结构稳固性。

检测架34的两侧均设置有限位框25，工作台1上远离支撑柱2的侧面设置有限位组件，限位组件包括导向框26、限位插杆27和推动气缸28，推动气缸28与限位插杆27底端的限位板35相连接，限位插杆27的上部穿过导向框26插接在对应的限位框25内，限位组件的设计可以配合限位框25在检测架34转动180°以后，将检测架34限位，使得检测架34无法转动，从而便于接下来车胎的强度检测操作，保证检测过程中检测架34自身结构的稳固性，提高操作安全性能，挡检测架34转动180°后，检测架34一侧的限位框25转动到远离支撑柱2的侧面上，接着推动气缸28启动，推动气缸28推动限位插杆27往上移动，使得限位插杆27的上端穿过导向框26延伸插接到该远离支撑柱2的限位框25内，直至限位插杆27底端的限位板35抵触到导向框26的底面，限位插杆27移动到位，确保限位插杆27插接在限位框25内的长度，从而保证限位插杆27对检测架34的限位稳固作用。

升降组件5包括升降柱29和推板30，工作台1的顶面靠近支撑柱2处开设有槽孔31，槽孔31内设置有辅助板32，升降柱29的端部穿过辅助板32与推板30相连接，升降柱29推动推板30移动，从而通过推板30对位于检测工位处的检测腔33内的放置板19进行升降移动，从而对不同规格车胎与测压头9的上下位置进行定位，便于测试机构3对车胎的施压检测，并且在槽孔31内设置辅助板32，辅助板32可以起到限位作用，当推板30抵触到辅助板32时代表升降组件5复位完成，同时辅助板32可以起到导向作用，辅助板32上设置了穿孔便于升降柱29的穿过，从而通过辅助板32的辅助引导保证升降柱29移动过程的垂直性，提高操作稳定性和安全性。

采用如上述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置的检测方法，包括如下步骤：

1)车胎的放置：

a、从放料框12的待检测料仓14取出车胎，再将车胎放置在远离支撑柱2的检测腔33内的放置机构4上，车胎放置在放置板19上，同时正好限位在该放置板19上的两块弧形挡板20之间；放置板19用于承载支撑车胎，便于测试机构3对车胎的施压检测作业，同时通过两块弧形挡板20限位车胎，保证车胎在放置机构4上的平稳放置，确保后续检测过程的正常操作，设计合理，而且上料过程的检测腔33不位于测试机构3的下方，可以避免上料过程中操作人员与上方测试机构3之间的碰撞等，提高上料操作的安全性能，更便于实际的上料作业；

b、推动气缸28启动，活塞杆缩回带动限位插杆27往下移动，直至限位插杆27完全从检测架34上远离支撑柱2侧面的限位框25内脱离；将限位插杆27从对应限位框25内脱离，使得检测架34处于可转动的状态，从而便于后续检测架34的转动操作，实现两个检测腔33工位的转换；

c、转动电机6启动，通过转动电机6带动检测架34转动180°，使得放置好车胎的检测腔33移动到靠近支撑柱2处且正好位于测试机构3的下方，并且检测架34转动过程中始终受到导向柱17的限位引导；通过转动电机6带动检测架34转动180°，使得放置好的车胎的检测腔33正好转动到测试机构3的下方，便于接下来测试机构3对车胎强度的检测作业，而转移出测试机构3下方的检测腔33又可以便于上料操作，并且在检测架34的转动过程中通过导向柱17可以对检测架34的上部进行限位导向，使得转动电机6驱动检测架34的转动过程更加的平稳可靠，提高操作安全性能；

d、检测架34转动到位后，推动气缸28启动，活塞杆伸长带动限位插杆27往上移动，限位插杆27的端部穿过导向框26插入到转动后远离支撑柱2的限位框25内，直至限位插杆27底端的限位板35抵触到导向框26的底面；检测架34转动到位后，通过限位插杆27配合对应侧面的限位框25将检测架34限位，使得检测架34无法转动作业，保证检测架34不转动状态下的整体结构稳固性，从而便于车胎的检测作业和车胎的上料作业；

2)施压检测：

a、根据待检测车胎的规格对放置板19的高度进行调整，升降组件5启动，升降柱29通过推板30推动靠近支撑柱2的检测腔33内的放置板19移动，放置板19通过限位杆22端部的燕尾滑块23沿着检测腔33内壁上的燕尾滑槽24移动，直至将放置板19移动到位；根据不同规格的车胎对放置板19的高度进行调整，从而使得测压头9在液压缸7的行程范围内可以实现对车胎胎侧表面的强度检测过程，从而扩大整个装置的适用范围，使得该装置可以适用于对多种不同规格的车胎强度的检测，并且放置板19移动过程燕尾滑块23始终沿着燕尾滑槽24移动，保证放置板19移动过程的平稳性，也便于后续放置板19的下移复位；

b、测试机构3启动，液压缸7的活塞杆伸长，通过测试盘8带动测压头9下移对车胎进行施压检测，压力传感器10感应对应测压头9下车胎检测点处的帘线断裂时的作用力大小，直至每个测压头9检测点的车胎帘线均断裂，完成检测，液压缸7的活塞杆缩回带动测压头9上移复位，升降柱29启动带动推板30下移复位，而放置板19则在自身重力和车胎重力下下移匹配卡接到对应检测腔33的台阶槽21内；通过多组测压头9的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头9上对应设置了一个压力传感器10，每个测压头9即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器10记录下对应测压头9检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率，检测后再将测试机构3和升降组件5复位，同时放置板19自身在重力下下移复位，下移过程中受到燕尾滑块23和燕尾滑槽24的纤维纸，保证下移过程中的平稳性，从而使得放置板19正好下移卡接在台阶槽21内；

c、在测试机构3对靠近支撑柱2的检测腔33内的车胎进行检测过程中，从放料框12的待检测料仓14取出车胎，将车胎放置在远离支撑柱2的检测腔33内的放置机构4上；在测试机构3对靠近支撑柱2的检测腔33内的车胎进行检测的同时，对另一个检测腔33内进行上料，从而实现检测和上料的同时进行，从而实现检测过程的连续性，有效提高整个装置的检测效率；

d、靠近支撑柱2的检测腔33内的车胎检测完成后，推动气缸28启动，活塞杆缩回带动限位插杆27往下移动，直至限位插杆27完全从检测架34上远离支撑柱2侧面的限位框25内脱离，转动电机6启动，带动检测架34转动180°，实现两个检测腔33工位的转换，接着推动气缸28再启动，活塞杆伸长带动限位插杆27上移到位；操作过程清晰合理，将限位插杆27下移到位，使得检测架34可以被转动电机6转动，从而再次实现两个检测腔33工位的转换，将完成检测的检测腔33转移出测试机构3，而将另一个放置好车胎的检测腔33转动到测试机构3下方等待检测，并且每次检测架34转动完成后均通过限位组件进行限位，保证检测架34不转动状态的结构稳固性，从而提高整个操作过程的安全性能；

e、将从测试机构3下方转出的检测腔33内的已检测完的车胎取下放入到放料框12的已检测料仓15内，再从放料框12的待检测料仓14内取出车胎放置到远离支撑柱2的检测腔33，等待下一次检测，而转动到测试机构3下方的检测腔33内的车胎则进行强度检测操作，检测完成后的检测腔33转移出测试机构3后，将测试后的车胎取下放置到已检测料仓15内，再从待检测料仓14取出车胎放置到其内部，转动到测试机构3下方的检测腔33内的车胎则重复上述车胎的施压检测过程(即先进行放置板19高度的调节，再进行施压测试)，保证整个装置检测过程的连续性，有效提高检测速率。

本发明整体设计巧妙合理，设备结构简单，操作安全可靠，实用性强，采用该装置可以对车胎进行耐压强度检测，通过多组测压头9的设计，可以同时在车胎胎侧上进行多点试验检测，每个测压头9上对应设置了一个压力传感器10，每个测压头9即对应车胎上的一个试验点，通过压力传感器10记录下对应测压头9检测试验点处胎体帘线断裂时的作用力，每次检测完成后可以得到多组数据，从而提高检测数据的准确性和检测效率，同时采用两个中心对称的检测腔33进行工位的转动交换，从而可以实现检测过程的连续性，当其中一个检测腔33作为检测工位时，另一个检测腔33则作为上料工位，上料、检测互不影响，有效加快检测速度。

以上仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此。任何以本发明为基础，为实现基本相同的技术效果，所作出地简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本发明的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：包括工作台，所述工作台的一侧设置有支撑柱，所述支撑柱上设置有测试机构，所述工作台上设置有检测架，所述检测架内设置有中心对称的两个检测腔，两个所述检测腔内均设置有放置机构，所述工作台的下方设置有升降组件，通过所述升降组件推动所述放置机构升降移动，所述检测架的底面中心处连接有转动电机，通过所述转动电机驱动所述检测架转动，从而实现两个所述检测腔180°工位的转换。

2.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述测试机构包括液压缸、测试盘和测压头，所述液压缸固定安装在所述支撑柱上，所述液压缸与所述测试盘相连接，所述测试盘的底面上沿周向均匀设置有压力传感器，所述压力传感器的下方设置有测压头。

3.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述工作台位于支撑底板上，所述支撑底板上设置有放料框，所述放料框位于所述工作台的侧面，所述放料框内通过隔板间隔成待检测料仓和已检测料仓。

4.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述检测架的顶面中心处设置有定位孔，所述定位孔内设置有导向柱，所述导向柱的顶端与所述支撑柱固定连接，所述导向柱上旋接有限位螺母，所述限位螺母限位抵触在所述检测架的顶面上。

5.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述放置机构包括放置板和弧形挡板，所述检测腔内设置有台阶槽，所述放置板匹配卡接在所述台阶槽内，所述弧形挡板对称设置在所述放置板上。

6.根据权利要求5所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述放置板的四周角上均设置有限位杆，所述限位杆的端部设置有燕尾滑块，所述检测腔的左右两内侧壁上均设置有燕尾滑槽，所述燕尾滑块与所述燕尾滑槽相匹配，所述燕尾滑块活动卡接在所述燕尾滑槽内。

7.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述检测架的两侧均设置有限位框，所述工作台上远离所述支撑柱的侧面设置有限位组件，所述限位组件包括导向框、限位插杆和推动气缸，所述推动气缸与所述限位插杆底端的限位板相连接，所述限位插杆的上部穿过所述导向框插接在对应的所述限位框内。

8.根据权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置，其特征在于：所述升降组件包括升降柱和推板，所述工作台的顶面靠近所述支撑柱处开设有槽孔，所述槽孔内设置有辅助板，所述升降柱的端部穿过所述辅助板与所述推板相连接。

9.基于权利要求1所述的一种用于工程胎抗载耐压强度检测装置的检测方法，其特征在于：包括如下步骤：

1)车胎的放置：

a、从放料框的待检测料仓取出车胎，再将车胎放置在远离支撑柱的检测腔内的放置机构上，车胎放置在放置板上，同时正好限位在该放置板上的两块弧形挡板之间；

b、推动气缸启动，活塞杆缩回带动限位插杆往下移动，直至限位插杆完全从检测架上远离支撑柱侧面的限位框内脱离；

c、转动电机启动，通过转动电机带动检测架转动180°，使得放置好车胎的检测腔移动到靠近支撑柱处且正好位于测试机构的下方，并且检测架转动过程中始终受到导向柱的限位引导；

d、检测架转动到位后，推动气缸启动，活塞杆伸长带动限位插杆往上移动，限位插杆的端部穿过导向框插入到转动后远离支撑柱的限位框内，直至限位插杆底端的限位板抵触到导向框的底面；

2)施压检测：

a、根据待检测车胎的规格对放置板的高度进行调整，升降组件启动，升降柱通过推板推动靠近支撑柱的检测腔内的放置板移动，放置板通过限位杆端部的燕尾滑块沿着检测腔内壁上的燕尾滑槽移动，直至将放置板移动到位；

b、测试机构启动，液压缸的活塞杆伸长，通过测试盘带动测压头下移对车胎进行施压检测，压力传感器感应对应测压头下车胎检测点处的帘线断裂时的作用力大小，直至每个测压头检测点的车胎帘线均断裂，完成检测，液压缸的活塞杆缩回带动测压头上移复位，升降柱启动带动推板下移复位，而放置板则在自身重力和车胎重力下下移匹配卡接到对应检测腔的台阶槽内；

c、在测试机构对靠近支撑柱的检测腔内的车胎进行检测过程中，从放料框的待检测料仓取出车胎，将车胎放置在远离支撑柱的检测腔内的放置机构上；

d、靠近支撑柱的检测腔内的车胎检测完成后，推动气缸启动，活塞杆缩回带动限位插杆往下移动，直至限位插杆完全从检测架上远离支撑柱侧面的限位框内脱离，转动电机启动，带动检测架转动180°，实现两个检测腔工位的转换，接着推动气缸再启动，活塞杆伸长带动限位插杆上移到位；

e、将从测试机构下方转出的检测腔内的已检测完的车胎取下放入到放料框的已检测料仓内，再从放料框的待检测料仓内取出车胎放置到远离支撑柱的检测腔，等待下一次检测，而转动到测试机构下方的检测腔内的车胎则进行强度检测操作。

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